压缩机高压腔体构建机构的制作方法

1.本发明压缩机高压腔体构建机构，涉及涡旋压缩机技术领域，尤其涉及涡旋压缩机高压腔体结构构建设计。


背景技术：

2.现有的内部低压涡旋压缩机，主要采用高低压隔板将压缩机分隔成高压腔体和低压腔体，高压隔板位于定涡旋上部，通过与定涡旋密封、上盖密封实现压力分隔。通常情况下，定涡旋背部设置凸台与高低压隔板内孔配合，增加密封圈形式进行密封，为保证压力差值不对支撑部品产生太大的轴向力，一般定涡旋凸台的面积较小。当在特定情况下，需要在定涡旋凸台上安装尺寸较大的排气阀结构时，由于受凸台面积限制，无法实现安装。
3.现有的内部低压压缩机在特定条件下运转时，需要增加卸载阀保证压缩机足够的可靠性、提高季节能效比等情况。卸载阀的安装位置受高低压隔板的影响，卸载阀无法在直接卸载到高压腔，只能卸载到低压腔，从而给卸载结构的设计造成很多困难，卸载结构变得复杂而繁琐，从而造成压缩机运转可靠性变差。
4.现有的内部低压压缩机，一般排气阀设置在定涡旋凸台背面，由于定涡旋凸台与高低压隔板内孔配合，并且，为保证定涡旋足够的强度而增加定涡旋背部厚度，导致定涡旋齿底面与排气阀座安装面距离较大，因此在压缩过程中存在较大的余隙容积，增加功耗。
5.现有的内部低压压缩机，由于在排气过程中气流脉动的影响，会产生一定的噪音，为降低噪音，一般会在排气阀周围增加消音罩，但受结构、尺寸、空间的影响，有些情况下无法安装消音罩。
6.针对上述现有技术中所存在的问题，研究设计一种新型的压缩机高压腔体构建机构，从而克服现有技术中所存在的问题是十分必要的。


技术实现要素：

7.根据上述现有技术提出的受定涡旋凸台面积限制，无法安装大尺寸排气阀；卸载阀受高低压隔板的影响，无法直接卸载到高压腔，造成卸载结构复杂繁琐、可靠性差；定涡旋凸台高度较高导致排气余隙大，增加功耗；受空间所限无法安装消音罩等技术问题，而提供一种压缩机高压腔体构建机构。本发明主要利用在高低压隔板和定涡旋之间建立一个独立的高压腔体结构，使高低压隔板与定涡旋非直接连接，增加的空间尺寸不影响整体受力，且缩短了排气通道的距离，从而使高低压隔板与定涡旋直接连接所产生的上述问题得到圆满解决。
8.本发明采用的技术手段如下：
9.一种压缩机高压腔体构建机构包括：高低压隔板、定涡旋、阀板、密封垫、密封圈、螺栓和定位销；
10.进一步地，定涡旋的上部为平整平面；在定涡旋的中部开设有上下相通的排气通道a；
11.进一步地，定涡旋上部和高低压隔板之间设置有阀板；
12.进一步地，阀板的中部设置有高压腔体，腔体中为高压气体，上部设置有与定涡旋排气通道b；所述的排气通道b、高压腔体和排气通道a相通；
13.进一步地，阀板的下端与定涡旋的顶端通过定位销保证二者的相对位置；
14.进一步地，阀板与定涡旋案的接触面足够光滑，之间安装密封垫进行密封，并通过螺栓的预紧力将阀板固定在定涡旋的上部；
15.进一步地，阀板上部设置有与高低压隔板密封的密封结构，其中安装有密封圈，实现阀板与高低压隔板之间的密封。
16.进一步地，阀板采用铸造、粉末冶金中的一种形式加工而成，保证其具有足够的强度和可靠性；
17.进一步地，阀板上还设置有中间压腔体；
18.进一步地，中间压腔体设置于高压腔体的外部；
19.进一步地，中间压腔体可以设计为一个环绕在高压腔体的外部，也可以为多个，均布于高压腔体的外部。
20.进一步地，阀板与高低压隔板之间的连接位置关系包括但不仅限于以下三种形式：
21.进一步地，阀板的顶部嵌入高低压隔板下部内侧，二者之间设置有密封结构；
22.进一步地，高低压隔板的底部嵌入到阀板的顶部内侧，二者之间设置有密封结构；
23.进一步地，高低压隔板位于阀板的顶部，二者之间设置密封结构；
24.进一步地，密封结构采用成型填料密封形式。
25.进一步地，阀板与定涡旋之间的密封方式包括但不仅限于一下四种方式：
26.进一步地，阀板与定涡旋之间采用垫片密封，垫片形式可为全平面、图面、凹凸面形式；
27.进一步地，阀板与定涡旋之间采用成型填料密封形式，密封槽可设置在定涡旋侧，也可设置在阀板侧；
28.进一步地，阀板与定涡旋之间采用密封胶密封，接触面有一定的压紧力；
29.进一步地，阀板与定涡旋之间不设置密封圈，采用在金属表面涂油，金属直接接触密封的形式。
30.进一步地，成型填料密封可采用橡胶类、塑料类、皮革类、金属类或组合材质；
31.进一步地，成型填料密封的式样可采用o形、v形、u形等形式，其中v形、u形的开口方向根据压力方向设置为开口向上或向两侧；
32.进一步地，成型填料密封的数量可选择一个或多个。
33.进一步地，垫片密封可以采用材质为非金属密封垫、金属密封垫、金属与非金属组合密封垫材质；
34.进一步地，垫片表面可为平面或中间凸起式样。
35.进一步地，阀板与定涡旋之间的定位方式包括但不仅限于以下三种方式：
36.进一步地，阀板与定涡旋之间采用销孔定位方式进行定位连接；
37.进一步地，阀板与定涡旋之间采用凸台、凹槽配合方式进行定位连接；
38.进一步地，阀板与定涡旋之间采用工装进行定位连接。
39.较现有技术相比，本发明具有以下优点：
40.1、本发明提供的压缩机高压腔体构建机构，通过在高低压隔板与定涡旋之间构建一个高压腔体，可以根据排气阀尺寸设计的需要，将高压腔体的尺寸设计的足够大，而不会增加轴向力；
41.2、本发明提供的压缩机高压腔体构建机构，在定涡旋上部增加卸载机构，可直接卸载到高压腔体中，卸载结构设计简单方便；
42.3、本发明提供的压缩机高压腔体构建机构，在定涡旋背面安装排气阀的话，由于降低排气阀与涡旋齿底的距离，减少余隙容积，从而降低功耗，提高压缩机能效；
43.4、本发明提供的压缩机高压腔体构建机构，本身具有消音罩的降噪功能，且安装在定涡旋和高低压隔板之间，减少排气腔占用空间，安装方便。
44.综上，应用本发明的技术方案解决了现有技术中存在的技术问题，具有机构简单、安装方便、维护成本低等优势。
附图说明
45.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1为本发明结构示意图；
47.图2为本发明阀板上端嵌入到高低压隔板下部，并采用v型密封圈结构结构示意图；
48.图3为本发明阀板上端嵌入到高低压隔板下部，并采用一个o型密封圈结构结构示意图；
49.图4为本发明阀板上端嵌入到高低压隔板下部，并采用两个o型密封圈结构结构示意图；
50.图5为本发明高低压隔板下部嵌入到阀板上端，并且密封槽设置于高低压隔板侧的结构示意图；
51.图6为本发明本发明高低压隔板下部嵌入到阀板上端，并且密封槽设置于阀板侧的结构示意图；
52.图7为本发明高低压隔板位于阀板的顶部，并且密封槽设置于高低压隔板侧，采用v型密封圈的结构示意图；
53.图8为本发明高低压隔板位于阀板的顶部，并且密封槽设置于阀板侧，采用o型密封圈的结构示意图；
54.图9为本发明阀板与高低压隔板采用多重密封结构形式示意图；
55.图10为本发明阀板与定涡旋之间密封槽设置于定涡旋一侧的密封结构形式示意图；
56.图11为本发明阀板与定涡旋之间密封槽设置于阀板一侧的密封结构形式示意图；
57.图12为本发明阀板与定涡旋之间采用涂密封胶或涂油的密封结构形式示意图；
58.图13为本发明阀板与定涡旋采用凸台和凹槽配合进行径向定位形式的结构示意
图。
59.图中：1、高低压隔板 2、定涡旋 3、阀板 4、密封垫 5、密封圈 6、螺栓 7、定位销 a、高压腔体 b、中间压腔体 l1、排气通道a l2、排气通道b。
具体实施方式
60.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
61.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
62.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
63.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当清楚，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员己知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
64.在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制：方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
65.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其位器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
66.此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于
对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。
67.实施例1
68.如图1所示，本发明提供了一种压缩机高压腔体构建机构包括：高低压隔板1、定涡旋2、阀板3、密封垫4、密封圈5、螺栓6和定位销7；定涡旋2的上部为平整平面；在定涡旋2的中部开设有上下相通的排气通道al1；定涡旋2上部和高低压隔板1之间设置有阀板3；阀板3采用铸造、粉末冶金中的一种形式加工而成，保证其具有足够的强度和可靠性；其中部设置有高压腔体a，腔体中为高压气体，上部设置有与定涡旋2排气通道bl2；排气通道bl2、高压腔体a和排气通道al1相通；阀板3上还设置有中间压腔体b；中间压腔体b可以设计为一个环绕在高压腔体a的外部，也可以为多个，均布于高压腔体a的外部；阀板3的下端与定涡旋2的顶端通过定位销7保证二者的相对位置；阀板3与定涡旋案2的接触面足够光滑，之间安装密封垫4进行密封，并通过螺栓6的预紧力将阀板3固定在定涡旋2的上部；阀板3上部设置有与高低压隔板1密封的密封结构，其中安装有密封圈5，实现阀板3与高低压隔板1之间的密封。
69.阀板3与高低压隔板1之间的连接位置关系为阀板3的顶部嵌入高低压隔板1下部内侧，二者之间设置有密封结构；密封结构采用成型填料密封形式。
70.阀板3与定涡旋2之间采用垫片4密封，垫片4形式为全平面形式；
71.阀板3与定涡旋2之间采用销孔定位方式进行定位连接。
72.实施例2
73.如图2所示，(在实施例1的基础上，)本发明阀板3的顶部嵌入高低压隔1板下部内侧，二者之间采用v型密封圈进行密封。
74.实施例3
75.如图3所示，(在实施例1的基础上，)本发明阀板3的顶部嵌入高低压隔1板下部内侧，二者1之间采用o型密封圈进行密封。
76.实施例4
77.如图4所示，(在实施例1的基础上，)本发明阀板3的顶部嵌入高低压隔1板下部内侧，二者之间采用两个o型密封圈进行密封。
78.实施例5
79.如图5所示，(在实施例1的基础上，)本发明低压隔板1的底部嵌入到阀板3的顶部内侧，二者之间密封槽设置在高低压隔板1侧，采用o形圈进行密封。
80.实施例6
81.如图6所示，(在实施例1的基础上，)本发明低压隔板1的底部嵌入到阀板3的顶部内侧，二者之间密封槽设置在隔板3侧，采用o形圈进行密封。
82.实施例7
83.如图7所示，(在实施例1的基础上，)本发明高低压隔板1位于阀板3的顶部，二者之间密封槽位于定涡旋侧，采用u形密封圈进行密封。
84.实施例8
85.如图8所示，(在实施例1的基础上，)本发明高低压隔板1位于阀板3的顶部，二者之间密封槽位于定涡旋侧，采用o形密封圈进行密封。
86.实施例9
87.如图9所示，(在实施例1的基础上，)本发明还提供了一种阀板3与高低压隔板1之间同时采用两种密封形式示意图，同时采用v形圈和o形圈进行密封。
88.实施例10
89.如图10所示，(在实施例1的基础上，)本发明阀板3与定涡旋2之间采用成型填料4密封，密封槽设置在定涡旋2侧。
90.实施例11
91.如图11所示，(在实施例1的基础上，)本发明阀板3与定涡旋2之间采用成型填料4密封，密封槽设置在阀板3侧。
92.实施例12
93.如图12所示，(在实施例1的基础上，)本发明阀板3与定涡旋2之间采用密封胶密封，接触面有一定的压紧力；或阀板3与定涡旋2之间不设置密封圈，采用在金属表面涂油、金属直接接触密封的形式。
94.实施例13
95.如图13所示，(在实施例1的基础上，)本发明还提供了一种阀板3与定涡旋2之间采用凸台、凹槽配合方式进行径向定位，凸台可设置在定涡旋2侧，也可设置在阀板3侧，另一侧设置相对应的凹槽，周向定位可采用销孔或螺栓孔实现。
96.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。