车窗饰条定位对中输送线的制作方法

1.本实用新型属于汽车零配件制造设备领域，具体涉及一种车窗饰条定位对中输送线。


背景技术：

2.车窗饰条是安装在汽车车窗四周边缘上的汽车部件，其生产过程包括车床裁剪、冲床修边和模具压弯几个步骤，通常采用自动化的生产线完成，生产过程中，为保证成品质量，在压弯时必须保证冲压位置的准确性，否则将直接导致成品与车窗难以适配，这就要求机械手抓取原料放置到模具上的位置始终保持一致，满足冲压位置精度需求，此过程中，如采用常规输送线输送至冲压模具附近，原料在输送线的位置各不相同，则很难确保机械手在抓取原料的位置均相同，相应的，也会影响放置到冲压模具上的位置，而这种情况下，如果为了确保机械手能够抓取到同一位置，一般需要增加视觉识别系统配合标记等，又会大大增加设备成本，且可靠性相对较低。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型提供了一种车窗饰条定位对中输送线，以解决现有技术中，原料输送位置差异影响冲压成品质量的问题。
4.其技术方案如下：
5.一种车窗饰条定位对中输送线，其关键在于：包括机架，该机架上设有举升机构，所述举升机构包括举升板，以及用于驱动该举升板升降的驱动部件，所述举升板两端具有与工件原料相适应的定位座；
6.所述机架上对应举升板设有对中机构，所述对中机构包括两个正对设置的推板，以及用于驱动两个推板同步靠近或同步远离的驱动组件，所述驱动部件驱动举升板升起时，能够使举升板两端与相邻侧的推板正对，且两个所述推板之间的最短连线中心与举升板长度方向中心处于同一竖直垂线上。
7.采用以上方案，当冲切好的原料通过机械手放置到举升板时，举升板能够通过驱动部件升起以正对推板，此时再通过驱动组件驱动两个推板朝内同步移动，即可使原料在举升板上移动，最终使得原料长度中心与推板中心上下重合，这样下步工序的供料机械手只要设定一个运转动作，即可确保每次抓取原料的位置一致，放置到冲压模具上的位置亦能保持一致，能够有效保证冲压精度，避免供料引起的质量问题。
8.作为优选：所述驱动组件包括两个与举升板平行设置的齿条，位于两个所述齿条之间的传动齿轮，以及用于驱动该传动齿轮转动的对中电机，两个所述齿条均与传动齿轮啮合，且位于传动齿轮的正对两侧，所述齿条外端具有竖向设置的支杆，各支杆到传动齿轮中心位置距离相等，所述推板固设于支杆上。采用齿轮齿条配合驱动结构，移动更平稳精准，有利于提高对中准确性。
9.作为优选：至少其中一个齿条的内端固设有感应片，所述机架具有至少两个与该
感应片相适应的接近开关，所述接近开关沿齿条长度方向分布。采用以上方案，感应片和接近开关相互配合，实现对齿条的行程监测，多个接近开关的位置可用于对于不同长度规格的原料，满足多种需求，进一步提高本技术的适用性。
10.作为优选：至少其中一个齿条的内端靠近端部的位置设有拨杆，所述机架上具有与拨杆相适应的行程开关a，所述行程开关a对应齿条与传动齿轮啮合的极限位置。采用以上方案，拨杆和行程开关a配合，实现对齿条端部极限位置的监测，防止齿条脱离与传动齿轮啮合，提高运转可靠性。
11.作为优选：所述机架上对应驱动组件的位置具有以可拆卸方式设置的安装座，所述驱动组件安装于该安装座上，所述安装座上具有沿齿条长度方向分布的滑座，齿条底部具有与对应滑座滑动配合的导轨。采用以上方案，便于驱动组件的统一拆装，提高拆装效率，同时通过导轨与滑座配合对齿条位置进行移动线路进行保持，并提高齿条滑移稳定性。
12.作为优选：所述推板上具有沿举升板宽度方向设置的检测传感器。采用以上方案，通过检测传感器检测推板是否与工件原料接触，防止定位对中机构误启动。
13.作为优选：所述举升板沿机架的宽度方向设置，机架长度方向的两侧具有正对设置的侧板，所述侧板位于举升板外侧；
14.两个所述侧板上均设有直线输送机构，所述直线输送机构包括沿侧板长度方向水平设置的往复线，以及至少一个带动所述往复线运转的输送电机，所述往复线上具有均匀分布的定位柱，两条往复线上的定位柱一一正对设置。采用以上方案，当上一工序的机械臂故障导致不能自动放料时，则可通过人工将原料放置到往复线上，两端支撑于定位柱上，并输送至举升板正上方，再通过举升板将原料升起进行对中操作，从而满足自动放料和人工手动放料的双重需求。
15.作为优选：所述往复线为环形链条传送带，所述定位柱固定支撑于相邻两个链子上。采用以上方案，有利于保证原料工件输送的稳定性，防止偏斜导致举升板升起时，其两端的定位座不能与工件原料对正。
16.作为优选：所述举升机构位于机架的一端，所述机架的另一端设有控制柜。采用以上方案，控制柜设置在远离举升机构的一端，在进行人工放料之时，也便于人员快速通过控制柜进行设备操作，反应更迅速，设计更人性化。
17.作为优选：所述侧板上在靠近举升板的位置设有行程开关b，所述行程开关b位于远离控制柜的一端。采用以上方案，防止人工放置的工件原料输送超限位，及时检测，如出现超限位，则可及时停止往复线的运转。
18.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
19.采用本实用新型提供的车窗饰条定位对中输送线，能够快速实现饰条工件原料的对中放置，以便冲压工序的机械手抓取，并能够保证抓取位置一致，以确保冲压位置精准度，有利于提高冲压成品质量，同时满足多种规格原料，以及自动放料和人工放料的多重需求，具有极大的适用范围和使用价值。
附图说明
20.图1本实用新型的立体图；
21.图2为图1的轴测图；
22.图3为图1的俯视图；
23.图4为图2中a处局部放大图；
24.图5为举升机构与对中机构的安装示意图；
25.图6为图5的轴测图；
26.图7为对中机构结构示意图。
具体实施方式
27.下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
28.参考图1至图7所示的车窗饰条定位对中输送线，主要包括大体呈框架结构的机架1，如图所示，机架1上设有举升机构2，以及对应举升机构2设置的对中机构，其中举升机构2主要包括沿机架1宽度方向设置的举升板20，以及用于驱动举升板升降的驱动部件21，驱动部件21可以选择气缸或推杆电机，本技术中为降低控制成本，故优选气缸作为驱动部件，结合图4和图6可知，举升板20为薄板结构，其在长度方向大体呈凹形，其两端比中部高，并均具有水平设置的定位座22，定位座22沿举升板20的长度方向设置，并且具有与加工饰条工件原料相适应的定位槽，而举升板20相对凹陷的中部，则形成让位区，以便于机械手抓取位于定位座22上的工件原料。
29.参考图1、图2和图7，本技术的对中机构3主要包括两个正对设置的推板30，以及用于驱动两个推板30同步靠近或同步远离的驱动组件31，如图所示，两个推板30与举升板20的两个端部一一对应，且位于举升板20，的上方，当气缸推动举升板20升起时，举升板20端部的定位座22能够与相邻一侧的推板30正对，且两个推板30之间的最短连线中心与举升板20长度方向中心处于同一竖直垂线上，即指连线的中点与举升板20的长轴线中点上下正对重合，此时驱动组件31驱动两个推板30同步靠近时，则可推动位于定位座22上的工件原料移动，直至工件原料的中心与举升板20中心上下重合。
30.参考图5和图6，推板30上具有沿举升板20宽度方向设置的检测传感器36，检测传感器36主要用于检测是否推板30是否与工件原料接触，起到防误启动的作用，本实施例中检测传感器36优选为市面上常用的欧姆龙e2b
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m12ks02
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wz
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b1，便于获取且经济成本较低。
31.参考图5至图7，为提高推板30同步驱动的准确性，本技术中驱动组件31采用齿轮传动结构，其主要包括两个与举升板20平行设置的齿条32，两个齿条32的齿面相对设置，位于两个齿条32之间的传动齿轮33，以及用于驱动该传动齿轮33转动的对中电机34，两个齿条32均与传动齿轮33啮合，且位于传动齿轮33的正对两侧，齿条32外端(指靠近机架1相邻侧部的一端，反之则为内端)具有竖向设置的支杆35，各支杆35到传动齿轮33中心位置距离相等，即安装支杆35的位置与啮合部位的垂距相等，推板30固设于支杆35上。
32.如图7所示，本实施例中，至少其中一个齿条32的内端固设有感应片320，机架1具有至少两个与该感应片320相适应的接近开关10，接近开关10沿齿条32的长度方向分布，至少其中一个齿条32的内端靠近端部的位置设有拨杆321，机架1上具有与拨杆321相适应的行程开关a11，行程开关a11对应齿条32与传动齿轮33啮合的极限位置，当拨杆321触发行程开关a11时，则表示齿条32与传动齿轮33达到可以啮合的极限位置，如继续同向移动，齿条32则会脱离于传动齿轮33的啮合状态。
33.参考图5至图7，本技术中为提高设备拆装效率，故机架1上在对应驱动组件31的位
置具有以可拆卸方式设置的安装座12，驱动组件31则安装于该安装座12上，安装座12上具有沿齿条32长度方向分布的滑座13，齿条32底部具有与对应滑座13滑动配合的导轨322，同样的接近开关10和行程开关a11均安装于安装座12上，有利于实现机构的模块化拆装。
34.参考图1至图4，本实施例中，机架1长度方向的两侧具有正对设置的侧板14，侧板14位于举升板20的主体外侧，而举升板20的端部位于侧板14的正上方，两个侧板14的内侧均设有直线输送机构4，如图所示，直线输送机构4包括沿侧板14长度方向水平设置的往复线40，以及至少一个带动往复线40运转的输送电机41，往复线40上具有均匀分布的定位柱42，两条往复线40上的定位柱42一一正对设置，定位柱42的结构与工件原料相适应，且当举升板20处于复位姿态时，定位柱42的高度比定位座22要高。
35.如图2和图4所示，本实施例中优选环形链条传送带作为往复线40，定位柱42则固定支撑于相邻两个链子上，采用此种结构可大大提高其支撑稳定性，除此外，当然还可以选择皮带输送结构，相对而言，皮带易变形，难以保证两个正对定位柱42的高度或位置一致性。
36.举升机构20位于靠近机架1端部的位置，与此同时，侧板14上在靠近举升板20的位置设有行程开关b16，行程开关b16相对举升板20更靠近机架1的端部，位于定位柱42上的工件原料由往复线40输送，当越过举升板20时，则触发行程开关b16。
37.如图1至图3所示，机架1上远离举升机构2的一端设有控制柜15，本实施例中行程开关a11和行程开关b16均优选为可调式棒式摆杆型行程开关，如wlcl
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n、wlcl
‑2‑
n或wlcl
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2n
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n等型号，可以根据需要调节摆杆和棒的长度，以满足更多需求，控制柜15内设有信号接收模块和控制模块，可接收接近开关10、行程开关a11、检测传感器36、行程开关b16等传感器的反馈信号，并对驱动部件21、对中电机34和输送电机41进行实时控制，同时控制柜15具有对应设置的按钮，操作人员可通过手动操作对各部件进行控制。
38.参考图1至图7所示的车窗饰条定位对中输送线，正常情况下，举升板20处于升高姿态，其两端的定位座22正对推板30，来料机械手处于正常工况时，机械手将上步工序中的工件原料直接抓取放置到举升板20的定位座22上，并根据工件原料规格启动相应的接近开关10，再启动对中电机34，使两个推板30同步正对靠近，感应片320与接近开关10配合，即可快速完成工件原料的对中工作，且可有效防止夹坏工件原料，此时下步冲压工序中的机械手只要以相同动作进行抓取再放置到模具上时，其在模具上的位置就具有良好一致性。
39.当来料机械手出现故障时，则需人工进行供料，此时举升板20处于复位姿态，两端的定位座22比推板30低，当人工将工件原料支撑于两个正对的定位柱42上之后，则启动往复线40，使其带动工件原料朝举升机构2所在一端移动，当工件原料位于定位座22正上方时，则启动气缸将举升板20升起，使工件原料支撑于定位座22上，再启动对中机构3进行对中操作即可，而如果出现失误，触发行程开关b16时，则立即停止往复线40的运转即可。
40.最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。