一种可调式大跨距钢材钻孔工装的制作方法

1.本实用新型涉及钢材加工技术领域，具体涉及一种可调式大跨距钢材钻孔工装。


背景技术：

2.钢材是钢锭或钢坯通过压力加工制成的一定形状、尺寸和性能的材料，是国家建设和实现四化必不可少的重要物资，其应用广泛、品种繁多，常用钢材的种类有型钢、钢板和钢丝等，型钢按其断面形状又可分为圆钢、方钢、扁钢、六角钢、工字钢和槽钢等。
3.钢材在机械生产加工的过程中，经常需要用钻孔设备对其进行钻孔。常用的钻孔设备分为台式、立式和摇臂钻床三种。摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂，摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动。因此操作时能方便地调整刀具的位置，以对准备加工孔的中心，而不需要移动工件来进行加工。因此，摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。虽然，摇臂可绕立柱旋转，同时主轴箱还能在摇臂上作横向移动，当以立柱为圆心、摇臂为半径，即可得出摇臂钻床能对钢材两端进行钻孔的最大距离，当钢材的跨距大于摇臂钻床钻孔的最大距离时，通常是横向拉动或推动钢材改变钢材在操作台上的位置，实现对钢材钻孔位置作出调整，以弥补摇臂受钢材长度限制，不能直接通过摇臂绕立柱旋转，主轴箱在摇臂上横向移动来调整钢材钻孔位置，以对钢材进行钻孔作业。
4.由于型钢形状多样，并受钢材跨距影响，在对其进行钻孔时，需先确定钢材的预钻孔位，再将钢材放置在摇臂钻床前的操作台上，通过横向拉动或推动钢材调整钢材的预钻孔位与刀具的位置，此时会存在以下种情况：一、当钢材的一端面与操作台台面相接触面大时，钢材与操作台的台面虽具有较好的稳定性，同时也增大了与操作台的摩擦面，在拉动钢材时力小拉不动，力过大容易使钢材的预钻孔位与刀具产生偏移，从而需再次调整钢材的预钻孔位或刀具的位置，费时费力。二、通过在操作台上增设可转动的辊筒，将面接触改为点或线接触，这样方便移动钢材相较省力，但钢材放置在操作台上时不够稳定，从而导致钢材在横向移动或对其钻孔时，钢材的预钻孔位会与刀具产生偏移，从而需再次调整钢材的预钻孔位或刀具的位置。三、当钢材的跨距在摇臂绕立柱旋转的最大范围内时，需反复调整摇臂和主轴箱使刀具与钢材的预钻孔位相正对。至此，目前在对大跨距钢材进行钻孔作业时需反复横向拉动、推动钢材并使钢材的预钻孔位与刀具不产生偏移，或通过调整摇臂和主轴箱来实现钻孔作业，由此带来了诸多不便。


技术实现要素：

5.针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种能够根据钢材的跨距进行调整，便于摇臂钻床进行钻孔作业的可调式大跨距钢材钻孔工装。
6.为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：
7.一种可调式大跨距钢材钻孔工装，包括滑轨部件、第一支撑部件和第二支撑部件，第一支撑部件和第二支撑部件分别与滑轨部件滑动连接；所述滑轨部件包括两个水平设置
的槽钢，分别为第一槽钢和第二槽钢，两个槽钢槽口相对设置，其底端之间连接多个间隔分布的连接板；两个支撑部件分别包括底板和固定板，每个固定板通过多个支撑柱固定安装在对应底板上方，固定板作为钢材放置台面使钢材保持一定放置高度，便于观察钢材的预钻孔位与刀具的位置；底板两侧面分别位于两槽钢槽口内并可在槽口内滑动以带动对应的固定板移动，从而调整两固定板间距以适应不同长度的钢材钻孔之需。
8.进一步地，第一槽钢和第二槽钢上表面分别间隔均匀设有若干第六螺帽，第一槽钢上的第六螺帽为两个，第二槽钢上第六螺帽间距与第一槽钢上第六螺帽间距相同，且第二槽钢靠近端部的两第六螺帽与第一槽钢上的两第六螺帽正对；在第一支撑部件靠近第二槽钢一侧的至少一根支撑柱上设有连接块，第二支撑部件两侧分别至少有一根支撑柱上设有连接块，所有连接块上固定设有第五螺帽，所有第五螺帽上均螺纹连接有第三螺栓，第三螺栓用于与不同的第六螺帽连接以锁定对应底板在滑轨部件上的位置。
9.进一步地，所述底板下表面左右对称分别设有承重轴，承重轴两端分别套设有滚轮，滚轮位于对应侧槽钢槽口内。
10.进一步地，所述第一支撑部件可拆卸连接有第一限位部件，第一限位部件包括结构相同分别为长方体的第一支座和第二支座，第一支座和第二支座分别位于第一支撑部件所在的固定板顶面前后两侧；在第一支座顶面中线纵向设有第一侧板，第一侧板长度与第一支座长度相同，其中第一侧板一端面与第一支座一端面相错位；在第二支座顶面中线纵向设有第二侧板，第二侧板呈直角梯形结构，第二侧板下底长度小于第二支座长度，第二支座一端面与第二侧板直角腰面同平面，第二支座另一端面中部横向设有第一限位板，第一限位板与第一侧板之间、第一限位板与第二侧板之间以及第一侧板与第二侧板之间形成有限位部，第一侧板与第二侧板高度相同。
11.进一步地，所述第二支撑部件可拆卸连接有第二限位部件，所述第二限位部件包括结构相同分别为长方体的第三支座和第四支座，第三支座和第四支座分别位于第二支撑部件所在的固定板顶面前后两侧；在第三支座顶面中线纵向设有第三侧板，第三侧板前后端面与第三支座前后端面同平面；在第四支座顶面中线纵向设有第四侧板，第四侧板呈直角梯形结构，第四侧板下底长度小于第四支座长度，第四支座一端面与第四侧板直角腰面同平面，第四支座另一端面中部横向设有第二限位板，第二限位板与第四侧板之间形成有限位部，第三侧板与第四侧板高度相同。
12.进一步地，在所述第一支座上靠近第一限位板一端纵向方向以及所述第二支座上位于第二侧板两侧横向方向分别左右对称开设有第一u形槽口，每个第一u形槽口闭合端正对的固定板上开设有第一通孔，第一支撑部件所在的固定板底面分别设有与第一通孔同轴线同内径的第一螺帽，第一螺帽螺纹连接有第一螺栓，第一螺栓上套设有垫圈。
13.进一步地，在所述第三支座上位于第三侧板两侧以及所述第四支座上位于第四侧板两侧分别左右对称横向开设有第二u形槽口，每个第二u形槽口闭合端正对的固定板上分别开设有第二通孔，第二支撑部件所在的固定板底面分别设有与第二通孔同轴线同内径的第二螺帽，第二螺帽螺纹连接有第二螺栓，第二螺栓上套设有垫圈。
14.进一步地，第一支撑部件所在的固定板顶面位于第一侧板和第一支座相错位处设有限位块，限位块高度高出于第一支座顶面。
15.进一步地，在所述第二支座和第一支撑部件所在的固定板上开设有彼此对应的第
一定位孔，第一定位孔位于第二侧板与第一限位板形的成夹角处，第一支撑部件所在的固定板底面设有与第一定位孔同轴线同内径的第三螺帽。
16.进一步地，在所述第四支座和第二支撑部件所在的固定板上开设有彼此对应的第三定位孔，第三定位孔位于第四侧板与第二限位板形成夹角处的右侧；在所述第三支座和第二支撑部件所在的固定板上开设有彼此对应的第二定位孔，第二支撑部件所在的固定板底面分别设有与第二定位孔和第三定位孔同轴线同内径的第四螺帽；第三定位孔和第二定位孔轴线相平行。
17.综上所述，本实用新型的有益效果在于：
18.通过将两支撑部件作为摇臂钻床的移动操作台，并分别与滑轨部件滑动连接，从而能根据钢材的跨距调整两支撑部件在滑轨部件的位置；同时，使得钢材的预钻孔位处于悬空状态，能避免钻孔时不易把握钢材钻孔深度，使刀具对操作台台面结构造成破坏；通过横向移动两支撑部件可调整钢材的预钻孔位与刀具相重合，从而便于摇臂钻床进行钻孔作业。
附图说明
19.为了使实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细描述，其中：
20.图1为本实用新型整体结构的立体图；
21.图2为图1的俯视图；
22.图3为图1的前视图；
23.图4为图1的侧视图。
24.图中：第一槽钢11、第二槽钢12、连接板13、固定板21、支撑柱22、加强板23、连接块24、底板25、第一支座31、第一侧板32、限位块33、第一u型槽口34、第二支座41、第二侧板42、第一限位板43、第一定位孔44、第三支座51、第三侧板52、第二定位孔53、第二u型槽口54、第四支座61、第四侧板62、第二限位板63、第三定位孔64、第一螺栓71、第二螺栓72、第三螺栓73、第一螺帽81、第二螺帽82、第三螺帽83、第四螺帽84、第五螺帽85、第六螺帽86、承重轴91、滚轮92。
具体实施方式
25.下面结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。
26.如图1所示，本具体实施方式中的一种可调式大跨距钢材钻孔工装，包括滑轨部件、第一支撑部件和第二支撑部件，第一支撑部件和第二支撑部件分别与滑轨部件滑动连接。所述滑轨部件包括两个水平设置的槽钢，分别为第一槽钢和第二槽钢，两个槽钢槽口相对设置，其底端之间连接多个间隔分布的连接板13。
27.两个支撑部件分别包括底板25和固定板21，每个固定板21通过多个支撑柱22固定安装在对应底板25上方，固定板21作为钢材放置台面用于使钢材保持一定放置高度，便于观察钢材的预钻孔位与刀具的位置。底板25两侧面分别位于两槽钢槽口内并可在槽口内滑动以带动对应的固定板21移动，从而调整两固定板21间距以适应不同长度的钢材钻孔之需。
28.本实用新型中，两个支撑部件可作为摇臂钻床的移动操作台，通过将钢材两端分别放置在固定板21上，将钢材的预钻孔位处于悬空状态，这样能有效避免钻孔时不易把握钢材钻孔深度，使得刀具钻入操作台台面对其结构造成破坏。还可根据钢材的跨距或预钻孔位分别调整两个支撑部件在滑轨部件上的位置，同时，也能避免将钢材两端分别放置在固定板21上时，因钢材跨距大、强度不够，使其形状暂时形成弯曲，影响钻孔，例如：扁钢。
29.当将钢材两端分别放置在固定板21上后，仅需推动或拉动两个支撑部件带动钢材沿滑轨部件移动，来调整钢材的预钻孔位与刀具相重合，不需要反复调整摇臂钻床主轴箱在摇臂上的位置，从而便于摇臂钻床对钢材进行钻孔作业。
30.参见图2和图4，在具体实施方式中，第一槽钢11和第二槽钢12上表面分别间隔均匀设有若干第六螺帽86，第一槽钢11上的第六螺帽86为两个，第二槽钢12上第六螺帽86间距与第一槽钢11上第六螺帽86间距相同，且第二槽钢12靠近端部的两第六螺帽86与第一槽钢11上的两第六螺帽正对。在第一支撑部件靠近第二槽钢12一侧的至少一根支撑柱22上设有连接块24，第二支撑部件两侧分别至少有一根支撑柱22上设有连接块24，所有连接块24上固定设有第五螺帽85，所有第五螺帽85上均螺纹连接有第三螺栓73，第三螺栓73用于与不同的第六螺帽86连接以锁定对应底板在滑轨部件上的位置。
31.这样，可以根据钢材的跨度或预钻孔位分别调整两支撑部件在滑轨部件上的位置，并通过第三螺栓73与第六螺帽86进行螺纹紧固，避免了刀具刚要与钢材相接触时，支撑部件在滑轨部件上产生轻微横向移动，使得钢材的预钻孔位与刀具非正对，影响钢材钻孔进度。通过将第五螺帽85与第三螺栓73螺纹配合，避免在移动支撑部件时由于第三螺栓73螺纹端与第六螺帽86外侧面相接触，阻碍支撑部件在滑轨部件上移动。
32.参见图4，在具体实施方式中，所述底板25下表面左右对称分别设有承重轴91，承重轴91两端套设有滚轮92，滚轮92位于对应侧槽钢槽口内。
33.这样，不需要用太大力气，便能推动或拉动支撑部件在滑轨部件上往返移动。
34.参见图2，在具体实施方式中，所述第一支撑部件可拆卸连接有第一限位部件，第一限位部件包括结构相同分别为长方体的第一支座31和第二支座41，第一支座31和第二支座41分别位于第一支撑部件所在的固定板21顶面前后两侧。在第一支座31顶面中线纵向设有第一侧板32，第一侧板32长度与第一支座31长度相同，其中第一侧板32一端面与第一支座31一端面相错位。在第二支座41顶面中线纵向设有第二侧板42，第二侧板42呈直角梯形结构，第二侧板42下底长度小于第二支座41长度，第二支座41一端面与第二侧板42直角腰面同平面，第二支座41另一端面中部横向设有第一限位板43，第一限位板43与第一侧板32之间、第一限位板43与第二侧板42之间以及第一侧板32与第二侧板42之间形成有限位部，第一侧板与第二侧板高度相同。
35.这样，在第一限位板43与第一侧板32之间、第一限位板43与第二侧板42之间以及第一侧板32与第二侧板42之间形成有限位部，通过在第一限位板43与第一侧板32之间形成的限位部可用于放置方型钢材；通过在第一限位板43与第二侧板42之间形成的限位部可用于放置圆钢或六角型钢材；通过在第一侧板32和第二侧板42之间形成的限位部可用于放置槽钢；将第一侧板32与第二侧板42高度保持相同，便于在第一侧板与第二侧板顶面放置板状钢材，从而适应多种形状钢材。
36.将相同形状钢材放入相应限位部后横向移动钢材时，使得钢材保持在限位部内，
钢材的预钻孔位不会与刀具产生偏移，便于移动钢材或支撑部件调整的预钻孔位与刀具相重合，不需要通过反复调整摇臂钻床主轴箱在摇臂上的位置来实现。从而有效降低钻孔难度，便于摇臂钻床进行钻孔作业。
37.参见图2，在具体实施方式中，所述第二支撑部件可拆卸连接有第二限位部件，所述第二限位部件包括结构相同分别为长方体的第三支座51和第四支座61，第三支座51和第四支座61分别位于第二支撑部件所在的固定板21顶面前后两侧。在第三支座51顶面中线纵向设有第三侧板52，第三侧板52前后端面与第三支座51前后端面同平面。在第四支座61顶面中线纵向设有第四侧板62，第四侧板62呈直角梯形结构，第四侧板62下底长度小于第四支座长度，第四支座61一端面与第四侧板62直角腰面同平面，第四支座另一端面中部横向设有第二限位板63，第二限位板63与第四侧板62之间形成有限位部，第三侧板52与第四侧板62高度相同。
38.这样，在第二限位板63与第四侧板62之间形成有限位部，通过在第二限位板63与第四侧板62与之间形成的限位部可用于放置圆钢或六角钢；第三侧板52与第四侧板62高度相同，便于第三侧板和第四侧板顶面放置板状钢材，从而适应多种形状钢材。
39.将相同形状钢材放入相应限位部后横向移动钢材时，使得钢材保持在限位部内，且钢材的预钻孔位不会与刀具产生偏移，从而可通过移动钢材或两个支撑部件来调整钢材的预钻孔位与刀具相重合，从而不需要反复调整主轴箱在摇臂上的位置来实现钢材的预钻孔位与刀具相重合。从而有效降低钻孔难度，便于摇臂钻床进行钻孔作业。
40.参见图2和图3，在具体实施方式中，在所述第一支座31上靠近第一限位板43一端纵向方向以及所述第二支座41上位于第二侧板42两侧横向方向分别左右对称开设有第一u形槽口34，每个第一u形槽口34闭合端正对的固定板21上开设有第一通孔，第一支撑部件所在的固定板21底面分别设有与第一通孔同轴线同内径的第一螺帽81，第一螺帽81螺纹连接有第一螺栓71，第一螺栓71上套设有垫圈。
41.这样，通过开设第一u形槽口34便于第一螺栓71分别从第一支座31和第二支座41插入第一通孔并分别与第一支撑部件所在的固定板21底面的第一螺帽81螺纹连接，从而便于第一支座31和第二支座41分别与第一支撑部件所在的固定板21快速安装，同时第一支座31在第一支撑部件所在的固定板21上的位置可作出纵向移动，从而根据钢材的厚度调整第一侧板32与第一限位板43之间形成的限位部大小。通过在第一螺栓71上套设垫圈，分别增大了第一支座31与第二支座41上开设第一u形槽口34处通过第一螺栓71紧固时的受力面，使得在紧固第一螺栓71时不会对第一支座31和第二支座41表面造成磨损，且紧固效果更加稳定。
42.在具体实施方式中，在所述第三支座51上位于第三侧板52两侧以及所述第四支座61上位于第四侧板62两侧分别左右对称横向开设有第二u形槽口54，每个第二u形槽口54闭合端正对的固定板21上分别开设有第二通孔，第二支撑部件所在的固定板21底面分别设有与第二通孔同轴线同内径的第二螺帽82，第二螺帽82螺纹连接有第二螺栓72，第二螺栓72上套设有垫圈。
43.这样，通过开设第二u形槽口54便于第二螺栓72分别从第三支座51和第四支座61插入第二通孔与第二支撑部件所在的固定板21底面的第二螺帽82螺纹紧固，从而便于第三支座51和第四支座61分别与第二支撑部件所在的固定板21快速安装。通过在第二螺栓72上
套设垫圈，分别增大了第三支座51与第四支座61上开设第二u形槽口54处通过第二螺栓72螺纹紧固时的受力面，使得在紧固第二螺栓72时不会对第三支座51和第四支座61表面造成磨损，且紧固效果更加稳定。
44.在具体实施方式中，第一支撑部件所在的固定板21顶面位于第一侧板32和第一支座31相错位处设有限位块33，限位块33高度高出于第一支座31顶面。
45.这样，通过设置限位块33，限制了第一支座31纵向移动的最大距离，避免在对第一侧板32与第一限位板43之间形成的限位部大小进行调整时，第一支座31与第一支撑部件所在的固定板21完全脱离；同时，在向左拉动钢材时，钢材分别与第一支座31和第一侧板32一端面产生摩擦，通过第一侧板32一端面与限位块33一端面相抵触，从而有效防止对第一支座31造成位移。
46.在具体实施方式中，在所述第二支座41和第一支撑部件所在的固定板21上开设有彼此对应的第一定位孔44，第一定位孔位44于第二侧板42与第一限位板43形的成夹角处，第一支撑部件所在的固定板底面设有与第一定位孔44同轴线同内径的第三螺帽83。
47.这样，通过螺栓穿过第一定位孔44与第三螺帽83螺纹连接，能进一步对第二支座41进行紧固；同时，也可作为钢材一端面的支撑点，例如：l型钢材；可拧松螺栓使其端面与第一限位板43顶面相平行，从而增加与l型钢材的支撑点，避免刀具与l型钢材一端相接触时，造成l型钢材翻转，便于对其进行钻孔作业。
48.在具体实施方式中，在所述第四支座61和第二支撑部件所在的固定板21上开设有彼此对应的第三定位孔64，第三定位孔64位于第四侧板62与第二限位板63形成夹角处的右侧；在所述第三支座51和第二支撑部件所在的固定板21上开设有彼此对应的第二定位孔53，第二支撑部件所在的固定板21底面分别设有与第二定位孔53和第三定位孔64同轴线同内径的第四螺帽84，第三定位孔64和第二定位孔53轴线相平行。
49.这样，第三定位孔64和第二定位孔53位于第二支撑部件所在的固定板21相同一侧，当钢材放入限位部时，通过螺栓穿过平板或弹性材料分别与第四螺帽84螺纹紧固，对钢材进行临时固定，以防止钢材转动，造成钢材的预钻孔位与刀具相错位。
50.在具体实施方式中，每个固定板21底端分别与多个所述支撑柱22形成夹角的外侧设有加强板23，加强板23呈直角三角形。
51.这样，增加了固定板21的强度。
52.本工装各部件可由废弃的钢材焊接组成，例如：多个支撑柱22可由圆钢或槽钢替代，在能够根据钢材的跨距进行调整，便于摇臂钻床进行钻孔作业，同时提高了废弃钢材的利用率。
53.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。