车辆的制作方法

1.本技术涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种车辆。


背景技术：

2.通常情况下，车辆的侧踏通过支架连接到车身地板或钣金止口的位置，侧踏因剐蹭到障碍物会导致支架对车身钣金拉拽而变形，严重导致车门无法关闭，在后期修复过程中，由于钣金是通过焊接连接的，导致无法对故障件进行更换，为顾客造成重大损失。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本技术的一个目的在于提出一种车辆，加强了踩踏组件的强度，在车辆发生侧碰后，易于维修、更换踩踏组件及其周边件。
5.为了达到上述目的，本技术提供了一种车辆，包括：车架纵梁，所述车架纵梁沿前后方向上延伸；踩踏组件，所述踩踏组件的一端构造为板状结构以形成踩踏板，所述踩踏组件的另一端与所述车架纵梁固定连接。
6.本技术中的车辆，通过将踩踏组件与车架纵梁固定连接，无需考虑固定位置钣金的变形问题，在车辆发生侧碰后，可以更换踩踏组件及其周边件，易于维修。
7.进一步地，所述踩踏板包括：踏板本体以及设置在所述踏板本体的内端或/和外端的加强结构。
8.进一步地，所述踏板本体的内端和外端均设置有加强结构；所述加强结构包括：内管和外管，所述内管设置在所述踏板本体的内端且沿所述踏板本体的长度方向延伸，所述外管设置在所述踏板本体的外端且沿所述踏板本体的长度方向延伸。
9.进一步地，所述踏板本体包括：在前后方向上依次设置的踩踏前面板和踩踏后面板，所述踩踏前面板和所述踩踏后面板的内端或/和外端设置有所述加强结构。
10.进一步地，所述踩踏组件的另一端构造为固定在所述车架纵梁上的安装支架，所述安装支架包括：底座，所述底座与所述车架纵梁固定连接；连接臂，所述连接臂的一端与所述底座固定连接，且所述连接臂的另一端朝向外侧延伸；安装板，所述安装板设置在所述连接臂的所述另一端且与所述踩踏板固定连接。
11.进一步地，所述底座上设置有多个供第一紧固件穿过的第一安装孔，所述底座通过多个所述第一紧固件与所述车架纵梁固定连接。
12.进一步地，所述安装板上设置有多个供第二紧固件穿过的第二安装孔，所述安装板通过多个所述第二紧固件与所述踩踏板固定连接。
13.进一步地，所述安装板与所述踩踏板之间还设置有限制所述踩踏板在前后方向上移动的限位结构。
14.进一步地，所述限位结构包括：分别设置在所述安装板和所述踩踏板上且彼此正对的第一限位孔和第二限位孔以贯穿所述第一限位孔和所述第二限位孔的限位卡子。
15.进一步地，所述限位卡子包括：彼此配合的第一限位部和第二限位部，所述第一限位部和所述第二限位部分别止抵在所述安装板的上侧面和下侧面，所述第二限位孔在前后方向上的尺寸大于所述第一限位孔在前后方向上的尺寸。
16.本技术的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本技术的实践了解到。
附图说明
17.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
18.图1是根据本技术一个实施例中侧踏组件在车辆中位置的具体示意图；
19.图2是根据本技术一个实施例中侧踏组件与车架纵梁的连接示意图；
20.图3是根据本技术一个实施例中安装支架的结构示意图；
21.图4是根据本技术另一个实施例中安装支架的结构示意图；
22.图5是根据本技术一个实施例中限位卡子与安装板、踩踏板配合的截面图。
23.附图标记：
24.车辆1000，
25.车架纵梁100，
26.踩踏组件200，
27.踩踏板1，踏板本体11，第二限位孔101，
28.加强结构2，
29.安装支架3，
30.底座31，连接臂32，安装板33，第一安装孔301，第二安装孔302，第一限位孔303，
31.限位卡子4，
32.第一限位部41，第二限位部42。
具体实施方式
33.下面详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
34.部分车辆的车身侧围下侧会装有侧踏，例如：越野车、suv等，在通过沟壑、山区路等路况时，通常情况下，车辆的侧踏通过支架连接到车身地板或钣金止口的位置，侧踏因剐蹭到障碍物会导致支架对车身钣金拉拽而变形，严重导致车门无法关闭，在后期修复过程中，由于钣金是通过焊接连接的，导致无法对故障件进行更换，为顾客造成重大损失。
35.本技术提供了一种车辆1000，对踩踏板1以及连接踩踏板1的安装支架3的结构做了改进，踩踏组件200与车架纵梁100直接连接，替代了踩踏组件200与车身地板或钣金止口的位置连接的方式，在后期损坏后，周围零件以及侧踏组件易于更换维修。
36.下面参考图1
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图5描述根据本技术实施例的一种车辆1000，包括：车架纵梁100和踩踏组件200。
37.具体的，车架纵梁100沿前后方向上延伸；踩踏组件200的一端构造为板状结构以
形成踩踏板1，踩踏组件200的另一端与车架纵梁100固定连接。
38.踩踏组件200包括踩踏板1，踩踏板1为板状结构，方便乘客上车或下车时支撑踩踏。车架作为车辆1000负荷的主要承载体，具有较强的刚度以及强度，踩踏组件200连接在车架纵梁100上，在发生侧面碰撞后，踩踏组件200向车辆1000内侧弯曲变形，但车架纵梁100不会发生较大的变形，也就是不会破坏周围钣金以及车辆1000地板等其他零件，在维修时，只需要对踩踏组件200内的部分零件进行更换。
39.根据本技术中的车辆1000，通过将踩踏组件200与车架纵梁100固定连接，无需考虑固定位置钣金的变形问题，在车辆1000发生侧碰后，可以更换踩踏组件200及其周边件，易于维修。
40.根据本技术的一个实施例，踩踏板1包括：踏板本体11以及设置在踏板本体11的内端或/和外端的加强结构2。
41.如图2所示，为了增强踩踏板1自身的强度，在踏板本体11的内端增加加强结构2，或者在踏板本体111的外端增加加强结构2，或者在踏板本体11的内端和外端都增加加强结构2。
42.需要注意的是，本技术中的内端指的是相对于车辆来说朝向车辆的方向，外端指的是相对于车辆来说远离车辆的方向。
43.根据本技术的一个实施例，踏板本体11的内端和外端均设置有加强结构2；加强结构2构造为管状结构且包括：内管和外管，内管设置在踏板本体11的内端且沿踏板本体11的长度方向延伸，外管设置在踏板本体11的外端且沿踏板本体11的长度方向延伸。
44.加强结构2可以为两根圆管或其他形状，在一个具体实施例中，在踏板本体11的外周沿设置有圆管，在踏板本体11的内周沿也设置有圆管，根据踏板本体11外周沿以及内周沿周围零部件的不同以及预留的空间的限制，调节加强结构2的占用空间，例如：在踏板本体11的外周沿设置有较粗的圆管，在踏板本体11的内周沿也设置有较细圆管。其中，较粗的圆管以及较细的圆管的材料为q235a、saph440等通用材料。
45.根据本技术的一个实施例，踏板本体11包括：在前后方向上依次设置的踩踏前面板和踩踏后面板，踩踏前面板和踩踏后面板的内端或/和外端设置有加强结构2。
46.由于踩踏板1沿车辆1000前后方向布置，踏板本体11的长度较长，涉及到的车辆1000上不同位置的车身，因此踏板本体11的周围零部件可能会有差异。在本技术中，将踏板本体11分为前后前部分，前部分为踩踏前面板，后部分为踩踏后面板，踩踏前面板和踩踏后面板固定连接，加强结构2设置在踩踏前面板和踩踏后面板的内端，或设置在踩踏前面板和踩踏后面板的外端，或设置在踩踏前面板和踩踏后面板的内端和外端上。
47.根据本技术的一个实施例，踩踏组件200的另一端构造为固定在车架纵梁100上的安装支架3，安装支架3包括：底座31、连接臂32以及安装板33。
48.踩踏组件200内的安装支架3可以将踩踏板1连接到车架纵梁100上，也就是说，安装支架3的一端连接踩踏板1，另一端连接车架纵梁100。安装支架3如图3和图4所示，对于安装支架3，可以根据安装支架3的安装空间需求进行自由选择，当然，本技术公开的两种安装支架3仅作为众多实施例中的具体两个实施例，不作为对本技术的限制。
49.在安装踩踏板1过程中，由于踩踏板1较长，因此不可能只设置一个安装支架3，可以根据安装支架3的安装空间需求进行自由选择，设置多个安装支架3。
50.具体的，底座31与车架纵梁100固定连接；连接臂32的一端与底座31固定连接，且连接臂32的另一端朝向外侧延伸；安装板33设置在连接臂32的另一端且与踩踏板1固定连接。
51.如图3和图4所示，底座31固定在车架纵梁100上，底座31上有两个连接臂32，连接臂32的自由端向远离车身的方向延伸，在连接臂32的自由端上设置安装板33，安装板33可以与踩踏板1进行固定。
52.根据本技术的一个实施例，底座31上设置有多个供第一紧固件穿过的第一安装孔301，底座31通过多个第一紧固件与车架纵梁100固定连接。
53.在与车辆1000上的车架纵梁100固定时，通过底座31上的多个第一安装孔301以及穿过第一安装孔301的第一紧固件实现固定。
54.优选的，为了将安装支架3安装到车架纵梁100上的合适位置，如图3或图4所示，一共有四个第一安装孔301，其中，左上角的第一安装孔301为小圆孔，为主定位孔，用于主要定位作用，即，将安装支架3定位在车架纵梁100上的合适位置，右上角的第一安装孔301为长圆孔，为副定位孔，长圆孔的长轴沿车辆1000的前后方向延伸，这样在主定位孔定位后，可以根据需求调整安装支架3安装在车架纵梁100上的位置，左下角以及右下角的两个第一安装孔301为大圆孔，主要为固定安装支架3的作用。
55.根据本技术的一个实施例，安装板33上设置有多个供第二紧固件穿过的第二安装孔302，安装板33通过多个第二紧固件与踩踏板1固定连接。
56.在与踩踏板1固定时，通过安装板33上的多个第二安装孔302以及穿过第二安装孔302的第二紧固件实现固定。
57.进一步地，安装板33与踩踏板1之间还设置有限制踩踏板1在前后方向上移动的限位结构。
58.为了在第二紧固件易于穿过第二安装孔302将踩踏板1与安装支架3固定，调整踩踏板1的安装精度，在安装板33上设置限位结构，限位结构可以在车辆1000的前后上限制踩踏板1的移动。
59.根据本技术的一个实施例，限位结构包括：分别设置在安装板33和踩踏板1上且彼此正对的第一限位孔303和第二限位孔101以贯穿第一限位孔303和第二限位孔101的限位卡子4。
60.如图5所示，安装板33上有第一限位孔303，踩踏板1上有第二限位孔101，限位卡子4贯穿第一限位孔303和第二限位孔101，限制了踩踏板1在车辆1000的前后方向上的移动。
61.更具体的，限位卡子4包括：彼此配合的第一限位部41和第二限位部42，第一限位部41和第二限位部42分别止抵在安装板33的上侧面和下侧面，第二限位孔101在前后方向上的尺寸大于第一限位孔303在前后方向上的尺寸。
62.限位卡子4穿过第二限位孔101后，限位卡子4上的第一限位部41与安装板33的上侧面止抵，限制限位卡子4再向下移动，而为了防止限位卡子4向上脱出第一限位孔303以及第二限位孔101，在限位卡子4穿过第一限位孔303后，限位卡子4上的第二限位部42与安装板33的下侧面止抵，使限位卡子4不易向上脱出，这样可以将限位卡子4固定在第一限位孔303以及第二限位孔101内。而为了使限位卡子4可以与安装板33紧密贴合，将第二限位孔101在前后方向上的尺寸大于第一限位孔303在前后方向上的尺寸，进而第一限位部41可以
穿过第二限位孔101而不能穿过第一限位孔303。
63.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
64.在本技术的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。
65.在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
66.在本技术的描述中，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。
67.在本技术的描述中，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。
68.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、组件、材料或者特点包含于本技术的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、组件、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
69.尽管已经示出和描述了本技术的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。