一种扭簧自动组装机构的制作方法

1.本实用新型涉及扭簧组装领域，特别是涉及一种扭簧自动组装机构。


背景技术：

2.现有技术中的许多产品都需要组装扭簧，现有工艺中的扭簧组装作业，通常都依靠人工来完成，人工作业具有效率低下、组装质量不稳定和组装成本较高的缺点，不满足产品对于高效高质量的生产需求。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供了一种扭簧自动组装机构，其主要解决现有技术中扭簧组装效率低的技术问题。
4.本实用新型的目的在于克服现有技术中的上述缺陷，提供了一种扭簧自动组装机构，其包括机架、装设在机架上固定连接的震动器、装设在震动器上的输送料道、装设在机架上的第一驱动装置、与第一驱动装置传动连接的第一滑座、装设在第一滑座上固定连接的第二驱动装置、与第二驱动装置传动连接的第二滑座、装设在第二滑座上固定连接的第三驱动装置、与第三驱动装置传动连接的安装座、装设在安装座上固定连接的扭簧取料柱、装设在机架上固定连接的第四驱动装置、与第四驱动装置传动连接的固定座以及与固定座固定连接的扭簧压块；所述第二驱动装置带动扭簧取料柱插入到输送料道最末端的扭簧的中心孔内；所述第三驱动装置驱动扭簧取料柱沿着输送料道的运输方向从输送料道的末端横移出来；所述第一驱动装置带动扭簧取料柱移动到扭簧待组装的指定位置；所述第四驱动装置驱动扭簧压块对已组装好的扭簧进行压紧，以使第二驱动装置带动扭簧取料柱顺利抽出。
5.优选的，所述输送料道的前端装设有传感器，所述传感器检测所述输送料道的前端是否存在扭簧。
6.优选的，所述输送料道的末端设置有感应器，所述感应器检测输送料道的末端位置是否存在扭簧。
7.优选的，所述输送料道的末端设置有弹性挡料装置，所述弹性挡料装置包括中心线呈纵向布置的弹簧和挡料块，所述弹簧的一端与机架相对固定，所述弹簧的另一端驱动挡料块抵靠在输送料道最末端的扭簧的外壁上。
8.优选的，所述第一驱动装置为气缸。
9.优选的，所述第二驱动装置为气缸。
10.优选的，所述机架上设置有滑轨，所述滑轨上滑动连接有第一滑块和第二滑块，所述第一滑座固定在第一滑块上，所述第二滑座固定在第二滑块上。
11.优选的，所述第三驱动装置为滑台气缸。
12.优选的，所述第四驱动装置为气缸。
13.优选的，所述扭簧压块上设置有腰型孔。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：
15.作业时，第二驱动装置带动扭簧取料柱插入到输送料道最末端的扭簧的中心孔内，即此时扭簧将套设在扭簧取料柱的外壁上，紧接着第三驱动装置驱动扭簧取料柱沿着输送料道的运输方向从输送料道的末端横移出来，即扭簧取料柱带动套设在自身外壁上的扭簧从输送料道的末端滑出来，再接着第一驱动装置带动扭簧取料柱移动到扭簧待组装的指定位置，即扭簧取料柱带动套设在自身外壁上的扭簧移动到所需组装的位置，此时紧接着第四驱动装置驱动扭簧压块对已组装好的扭簧进行压紧，最后第二驱动装置带动扭簧取料柱顺利抽出，即可将扭簧和扭簧取料柱分离开来，此时完成了扭簧的组装作业，本技术方案自动化程度高，能够大幅提高扭簧的组装效率，能够大幅提高含有扭簧的产品的生产效率。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型提供的一种扭簧自动组装机构的结构示意图；
18.图2是本实用新型提供的一种扭簧自动组装机构在另一角度下的结构示意图；
19.图3是图2中a处的局部放大图；
20.图4是图2中b处的局部放大图。
具体实施方式
21.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参考图1
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图4，本实用新型提供了一种扭簧自动组装机构，其包括机架1、震动器2、输送料道3、第一驱动装置4、第一滑座5、第二驱动装置6、第二滑座7、第三驱动装置8、安装座9、扭簧取料柱10、第四驱动装置11、扭簧压块12和固定座13。
23.具体的，震动器2、第一驱动装置4和第四驱动装置11均固定在机架1上，输送料道3内具有若干个扭簧01，输送料道3固定在震动器2的上方，震动器2通过震动能够带动输送料道3内的扭簧01不断向前运输前进，第一驱动装置4优选为成本较低的气缸，第一滑座5与第一驱动装置4的活塞杆固定连接，第一驱动装置4能够驱动第一滑座5做直线运动。第二驱动装置6固定在第一滑座5上，第二驱动装置6也优选为成本较低的气缸，第二滑座7与第二驱动装置6的活塞杆固定连接，第二驱动装置6能够驱动第二滑座7作直线运动。第三驱动装置8固定在第二滑座7上，第三驱动装置8也优选为成本较低的气缸，安装座9与第三驱动装置8的活塞杆固定连接，第三驱动装置8驱动安装座9作直线运动，扭簧取料柱10固定在安装座9上。第四驱动装置11驱动固定座13在竖直方向上作直线运动，扭簧压块12固定在固定座13
上。
24.当然，第一驱动装置4也可以是其它的直线模组(如丝杆模组、同步带模组、直线电机模组或机器人等等)，只要第一驱动装置4起到将扭簧取料柱10移动到扭簧01待组装的指定位置的作用，都为本技术方案的保护范围之内。
25.当然，第二驱动装置6也可以是其它的直线模组(如丝杆模组、同步带模组、直线电机模组或机器人等等)，只要第二驱动装置6起到将扭簧取料柱10插入到输送料道3最末端的扭簧01的中心孔内的作用，都为本技术方案的保护范围之内。
26.当然，第三驱动装置8也可以是其它的直线模组(如丝杆模组、同步带模组、直线电机模组或机器人等等)，只要第三驱动装置8起到将扭簧取料柱10沿输送料道3的运输方向从输送料道3的末端横移出来的作用，都为本技术方案的保护范围之内。
27.作业时，第二驱动装置6带动扭簧取料柱10插入到输送料道3最末端的扭簧01的中心孔内，即此时扭簧01将套设在扭簧取料柱10的外壁上，紧接着第三驱动装置8驱动扭簧取料柱10沿着输送料道3的运输方向从输送料道3的末端横移出来，即扭簧取料柱10带动套设在自身外壁上的扭簧01从输送料道3的末端滑出来，再接着第一驱动装置4带动扭簧取料柱10移动到扭簧01待组装的指定位置，即扭簧取料柱10带动套设在自身外壁上的扭簧01移动到所需组装的位置(如图4所示，扭簧01装入到所需组装的产品02的内部)，此时紧接着第四驱动装置11驱动扭簧压块12对已组装好的扭簧01进行压紧(如图4所示)，最后第二驱动装置6带动扭簧取料柱10顺利抽出，即可将扭簧01和扭簧取料柱10分离开来，此时完成了扭簧01的组装作业，本技术方案自动化程度高，能够大幅提高扭簧的组装效率，能够大幅提高含有扭簧的产品的生产效率。
28.需要说明的是，第四驱动装置11优选为成本较低的气缸，当然，第四驱动装置11也可以是其它的直线模组(如丝杆模组、同步带模组、直线电机模组或机器人等等)，只要第四驱动装置11起到将扭簧压块12对已组装好的扭簧01进行压紧的作用，都为本技术方案的保护范围之内。另外，扭簧压块12上设置有腰型孔121，通过螺丝穿过腰型孔121并拧紧在固定座13上，即可实现扭簧压块12和固定座13的固定连接，通过腰型孔121的设置，便于调节扭簧压块12和固定座13的相对位置，从而确保扭簧压块12对已组装好的扭簧01进行压紧的可靠性，具有调节方便的优点。
29.此外，更具体的，输送料道3的前端装设有传感器31，传感器31检测输送料道3的前端是否存在扭簧01。当传感器31检测到输送料道3的前端有扭簧01时，可以传递信号给外部的扭簧供料装置，让外部的扭簧供料装置停止继续供料，其在确保设备运行正常的同时还能节约外部的扭簧供料装置的电能。其次，输送料道3的末端也设置有感应器32，感应器32检测输送料道3的末端位置是否存在扭簧01，当感应器32检测输送料道3的末端有扭簧01时，第二驱动装置6将会自动驱动扭簧取料柱10插入到输送料道3最末端的扭簧01的中心孔内，因此，本技术方案具有智能化程度高的优点。
30.进一步的，请参考图3，在本实施例中，输送料道3的末端设置有弹性挡料装置33，该弹性挡料装置33包括中心线呈纵向布置的弹簧331和挡料块332，弹簧331的一端与机架1相对固定，弹簧331的另一端抵靠在挡料块332上，从而驱动挡料块332抵靠在输送料道3最末端的扭簧01的外壁上，即：输送料道3最末端的扭簧01将会被挡料块332阻挡。当第二驱动装置6带动扭簧取料柱10插入到输送料道3最末端的扭簧01的中心孔内后，第三驱动装置8
驱动扭簧取料柱10带着扭簧01一起沿着输送料道3的运输方向从输送料道3的末端横移出来的过程中，挡料块332将会受到扭簧01横移时的推力，此时挡料块332将会压缩弹簧331向上运动，当输送料道3最末端的扭簧01已经横移出来后，弹簧331又会自动驱动挡料块332对下一个扭簧01进行阻挡，该弹性挡料装置33的结果设计能够确保输送料道3最末端的扭簧01的位置精度，从而便于第二驱动装置6带动扭簧取料柱10插入到输送料道3最末端的扭簧01的中心孔内。
31.上述实施例为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。