一种金属加工切屑的气流式集料装置及其集屑方法与流程

1.本发明涉及金属加工设备领域，特别涉及一种金属加工切屑的气流式集料装置及其集屑方法。


背景技术：

2.现有技术在利用车床进行金属管件的外表面抛光打磨加工时，会有铁屑以及大量金属粉末的产生，产生的铁屑或者金属粉末会残留在机台中，需要由人工进行定时清扫，不仅增加工人的工作操作，而且细小的金属粉末清理时容易飞散，收集不易，不易清理完全，飘散的金属粉末如果被工作人员长时间吸入，也会影响工作人员的身体健康。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种金属加工切屑的气流式集料装置及其集屑方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属加工切屑的气流式集料装置，包括机台，所述机台一侧为机座，机台靠近机座的一侧设有三爪夹盘，所述机座的背部设有第二调位杆组，第二调位杆组上连接有加工移位底座，加工移位底座上设有滑轨，滑轨上配合滑接有加工驱动支架，加工驱动支架上端设有加工驱动组件，加工驱动组件靠近三爪夹盘的一侧设有磨具，所述第二调位杆组由第二滑轴和第二丝杆构成，第二滑轴和第二丝杆分别与加工移位底座底部设置的连接座滑接和螺接，第二丝杆的一端与机台的内部驱动传动连接，所述加工移位底座内侧端通过焊接支撑杆连接有集屑盒，集屑盒罩设于磨具的正下方。
5.优选的，所述机座的上方设有行走凹槽，行走凹槽内设有第一调位杆件，第一调位杆件上连接有辅助固定支座，辅助固定支座上部靠近三爪夹盘的一端转接有辅助顶压头，辅助顶压头的端部为圆锥形体，且辅助顶压头对应三爪夹盘的高度位置设置，第一调位杆件由第一滑轴和第一丝杆构成，第一滑轴和第一丝杆分别与辅助固定支座底部设置的连接座滑接和螺接，第一丝杆的一端与机台的内部驱动传动连接。
6.优选的，所述滑轨的导向与第二调位杆组的轴向呈垂直设置，加工移位底座的外侧端通过螺栓固定连接有调位液压驱动，调位液压驱动的伸缩杆沿滑轨的导向延伸设置，且调位液压驱动的伸缩杆端与加工驱动支架底部固定连接。
7.优选的，所述集屑盒的底部为锥形缩口，集屑盒的底部斜面设有排气接管，排气接管的开口处设有细孔滤网，排气接管的外端口通过导气管连接有气泵，气泵的排气端口连接尾气处理箱的上端。
8.优选的，所述尾气处理箱内部设有呈“l”型的鼓气管，鼓气管的上端贯穿尾气处理箱的顶部，且鼓气管的上端口与气泵的排气端口连接，鼓气管底部的横向管设置于尾气处理箱的底部，且鼓气管底部的横向管外壁均匀开设有透气孔，所述尾气处理箱内部灌充有吸收液，尾气处理箱的顶部一侧设有尾气排出口，尾气排出口开口处设有防尘滤网。
9.一种如上所述金属加工切屑的气流式集料装置的集屑方法，包括以下步骤：步骤一：工件固定、加工以及初步集屑：工件由机台一侧所设的三爪夹盘固定，由机台内部驱动驱使第一调位杆件中的第一丝杆工作，调节辅助固定支座沿第一滑杆轴向进行移动，直至辅助顶压头对工件的端部抵触，进行辅助支撑，三爪夹盘由机台内部驱动控制进行工作，使工件旋转，同时磨具与加工驱动组件进行驱动工作，结合调位液压驱动对加工驱动支架的推动行进，由磨具对工件外部进行抛光、打磨加工，加工产生碎屑掉落至磨具下方设有的集屑盒中；步骤二：金属碎屑和金属粉末的优化处理：基于步骤一对工件的加工过程，通过控制气泵进行抽气工作，使集屑盒上端口形成气流吸力，将加工过程产生的金属碎屑和金属粉末吸入集屑盒内部，且在排气接管的过滤下，金属碎屑阻隔储存在集屑盒中，而金属粉末沿导气管进入尾气处理箱中进行处理；步骤三：金属粉末的处理：基于步骤二的操作，金属粉末在气泵工作下导入尾气处理箱内部的鼓气管中，且由鼓气管底部横向管外壁的透气孔排出形成气泡，气体中携带的金属粉末与尾气处理箱内部储存的吸收液接触沉淀，最后清洁后的气体沿尾气处理箱顶部所设的尾气排出口排出。
10.本发明的技术效果和优点：1、本发明在磨具正下方设有集屑盒，磨具在移动行进，对工件打磨的过程中，集屑盒随之进行移动，磨具加工产生的碎屑均可被收集至集屑盒中；2、本发明通过控制气泵进行抽气工作，使集屑盒上端口形成气流吸力，将加工过程产生的金属碎屑和金属粉末吸入集屑盒内部，且在排气接管的过滤下，金属碎屑阻隔储存在集屑盒中，而金属粉末沿导气管进入尾气处理箱中进行处理，既能有效将金属碎屑吸入集屑盒中，又能避免金属粉末到处飘散污染车间；3、本发明中，金属粉末在气泵工作下导入尾气处理箱内部的鼓气管中，且由鼓气管底部横向管外壁的透气孔排出形成气泡，气体中携带的金属粉末与尾气处理箱内部储存的吸收液接触沉淀，最后清洁后的气体沿尾气处理箱顶部所设的尾气排出口排出，有效对空气中金属粉末进行处理，避免污染车间环境。
附图说明
11.图1为本发明的立体结构示意图1。
12.图2为本发明的立体结构示意图2。
13.图3为本发明的立体结构示意图3。
14.图4为图3中a处的放大图。
15.图5为本发明结构的侧剖视图。
16.图中：1、机台；101、三爪夹盘；2、机座；3、第一调位杆件；4、辅助固定支座；401、辅助顶压头；5、第二调位杆组；6、加工移位底座；601、滑轨；7、加工驱动组件；701、磨具；702、加工驱动支架；8、调位液压驱动；9、集屑盒；901、排气接管；10、导气管；11、气泵；12、尾气处理箱；1201、鼓气管；1202、尾气排出口。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
18.本发明提供了如图1
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5所示的一种金属加工切屑的气流式集料装置，包括机台1，机台1一侧为机座2，机台1靠近机座2的一侧设有三爪夹盘101，机台1内部设有驱动组件对三爪夹盘101进行驱动，机座2的背部设有第二调位杆组5，第二调位杆组5上连接有加工移位底座6，加工移位底座6上设有滑轨601，滑轨601上配合滑接有加工驱动支架702，加工驱动支架702上端设有加工驱动组件7，加工驱动组件7靠近三爪夹盘101的一侧设有磨具701，第二调位杆组5由第二滑轴和第二丝杆构成，第二滑轴和第二丝杆分别与加工移位底座6底部设置的连接座滑接和螺接，第二丝杆的一端与机台1的内部驱动传动连接，加工移位底座6内侧端通过焊接支撑杆连接有集屑盒9，集屑盒9罩设于磨具701的正下方，集屑盒9用于收集磨具701加工产生的金属碎屑。
19.如图2所示，机座2的上方设有行走凹槽，行走凹槽内设有第一调位杆件3，第一调位杆件3上连接有辅助固定支座4，辅助固定支座4上部靠近三爪夹盘101的一端转接有辅助顶压头401，辅助顶压头401的端部为圆锥形体，且辅助顶压头401对应三爪夹盘101的高度位置设置，第一调位杆件3由第一滑轴和第一丝杆构成，第一滑轴和第一丝杆分别与辅助固定支座4底部设置的连接座滑接和螺接，第一丝杆的一端与机台1的内部驱动传动连接，本发明在对杆类或管类金属加工件进行加工时，辅助顶压头401用于抵触加工件的另一端，辅助进行支撑。
20.如图4所示，滑轨601的导向与第二调位杆组5的轴向呈垂直设置，加工移位底座6的外侧端通过螺栓固定连接有调位液压驱动8，调位液压驱动8的伸缩杆沿滑轨601的导向延伸设置，且调位液压驱动8的伸缩杆端与加工驱动支架702底部固定连接，调位液压驱动8控制加工驱动支架702沿滑轨601的导向进行行走，使磨具701移动且对加工件外壁配合抛光、打磨。
21.如图5所示，集屑盒9的底部为锥形缩口，集屑盒9的底部斜面设有排气接管901，排气接管901的开口处设有细孔滤网，排气接管901的外端口通过导气管10连接有气泵11，气泵11的排气端口连接尾气处理箱12的上端。
22.如图5所示，尾气处理箱12内部设有呈“l”型的鼓气管1201，鼓气管1201的上端贯穿尾气处理箱12的顶部，且鼓气管1201的上端口与气泵11的排气端口连接，鼓气管1201底部的横向管设置于尾气处理箱12的底部，且鼓气管1201底部的横向管外壁均匀开设有透气孔，尾气处理箱12内部灌充有吸收液，尾气处理箱12的顶部一侧设有尾气排出口1202，尾气排出口1202开口处设有防尘滤网。
23.一种金属加工切屑的气流式集料装置的集屑方法，包括以下步骤：步骤一：工件固定、加工以及初步集屑：工件由机台1一侧所设的三爪夹盘101固定，由机台1内部驱动驱使第一调位杆件3中的第一丝杆工作，调节辅助固定支座4沿第一滑杆轴向进行移动，直至辅助顶压头401对工件的端部抵触，进行辅助支撑，三爪夹盘101由机台1内部驱动控制进行工作，使工件旋转，同时磨具701与加工驱动组件7进行驱动工作，结
合调位液压驱动8对加工驱动支架702的推动行进，由磨具701对工件外部进行抛光、打磨加工，加工产生碎屑掉落至磨具701下方设有的集屑盒9中；步骤二：金属碎屑和金属粉末的优化处理：基于步骤一对工件的加工过程，通过控制气泵11进行抽气工作，使集屑盒9上端口形成气流吸力，将加工过程产生的金属碎屑和金属粉末吸入集屑盒9内部，且在排气接管901的过滤下，金属碎屑阻隔储存在集屑盒9中，而金属粉末沿导气管10进入尾气处理箱12中进行处理，既能有效将金属碎屑吸入集屑盒9中，又能避免金属粉末到处飘散污染车间；步骤三：金属粉末的处理：基于步骤二的操作，金属粉末在气泵11工作下导入尾气处理箱12内部的鼓气管1201中，且由鼓气管1201底部横向管外壁的透气孔排出形成气泡，气体中携带的金属粉末与尾气处理箱12内部储存的吸收液接触沉淀，最后清洁后的气体沿尾气处理箱12顶部所设的尾气排出口1202排出，有效对空气中金属粉末进行处理，避免污染车间环境。
24.最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。