一种翻转大梁智能化定位焊接方法与流程

1.本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种翻转大梁智能化定位焊接方法。


背景技术：

2.目前半挂车在我国运输业中已占据主要地位，半挂车大梁的性能优劣关系着半挂车性能的好坏。半挂车大梁是半挂车车身的主要承重部件，且半挂车大梁的体积和重量都比较大，在对半挂车大梁的加工过程尤为重要。
3.目前汽车大梁焊接技术，需要人工加工或者人工操作。人工组立焊接缺点是尺寸和焊接质量与设计存在偏差，导致大梁的使用寿命降低；同时该零件焊接量分散且焊接位置多样的特点，造成了焊接位置频繁变换、频繁起弧收弧的工艺执行难点和质量控制难点，在大批量生产时由人工组立焊接工作必然导致生产效率低下，质量成本升高。
4.因此，有必要提供一种新的翻转大梁智能化定位焊接方法解决上述技术问题。


技术实现要素：

5.为解决上述技术问题，本发明提供一种翻转大梁智能化定位焊接方法。
6.本发明提供的翻转大梁智能化定位焊接方法：
7.其具体焊接方法如下：
8.步骤一、利用定位夹具紧固夹持大梁，并通过调节油缸的推头角度使大梁焊接面与焊接框架相互切合，若出现缝隙或凹凸不平处需利用打磨机对其进行打磨，使得大梁焊接面与焊接框架连接处无隙、平整、洁净；
9.步骤二、对大梁焊接面进行有效的预热，以便后续与焊丝进行较好的熔合；
10.步骤三、同时利用焊接设备对大梁进行间隔式电焊，其间隔距离为12
‑
16cm；
11.步骤四、大梁利用点焊进行初步稳定后，通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理；
12.步骤五、利用打磨机对未焊接的大梁面进行打磨，后续通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理，使得大梁两侧均进行有效满焊；
13.步骤六、在大梁与焊接框架之间增设多根加强筋，并利用焊接设备进行加固焊接，以保证整体大梁结构的安全；
14.步骤七、在焊接结束后立即使用加热片及保温棉对焊接处进行保温消氢处理，后续对大梁的焊接处进行抛光、打磨处理，提高大梁焊接处的美观性。
15.优选的，通过所述定位夹具实现工件的定位与夹紧，由电机控制旋转角度，适应不同夹角辐射角铁的焊接，而定位夹具外径最大2.2m，能满足1
‑
2.2m，而定位夹具上设有滑动块和定位夹，滑动块通过滑槽与焊接夹具滑动连接，工作时可以实现内外圈夹紧定位，夹爪松开、夹紧及径向移动可以实现不同直径的内外圈定位焊接，并校正中心位置。
16.优选的，所述焊接设备采用型号为kr8r1620的焊接机器人，其工作臂展为1620mm，可满足外径1
‑
2.2m电缆盘，抓取重量为8kg，位置重复精度为
±
0.04mm。
17.优选的，所述焊接电压在17
‑
20v之间，焊接电流取70
‑
120a，焊接速度为10
‑
15l/min，焊接电源采用负载持续率≥60％的ac380v
±
10％三相逆变式焊接电源。
18.优选的，所述大梁焊接保护气体采用co2保护气体，可以提高焊缝质量，减少焊缝加热作用带来的宽度，避免材质氧化。
19.优选的，焊丝选择具有脱氧元素si和mn的h08mn2sia焊丝，焊丝直径为1.0mm。
20.与相关技术相比较，本发明提供的翻转大梁智能化定位焊接方法具有如下有益效果：
21.本发明提供一种翻转大梁智能化定位焊接方法，本大梁焊接方法采用机器人自动定位并焊接的工艺不仅提高了生产效率，并且使得焊接质量可控性提高，而机器人自动焊接焊缝的宽度误差可以保证在
±
0.5mm内，且焊缝连续无接头，即使在拐角处也可以获得稳定的焊接质量，大大降低了后续修磨的人工成本。
具体实施方式
22.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
23.以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
24.本发明实施例提供的一种翻转大梁智能化定位焊接方法，所述翻转大梁智能化定位焊接方法：
25.其具体焊接方法如下：
26.步骤一、利用定位夹具紧固夹持大梁，并通过调节油缸的推头角度使大梁焊接面与焊接框架相互切合，若出现缝隙或凹凸不平处需利用打磨机对其进行打磨，使得大梁焊接面与焊接框架连接处无隙、平整、洁净；
27.步骤二、对大梁焊接面进行有效的预热，以便后续与焊丝进行较好的熔合；
28.步骤三、同时利用焊接设备对大梁进行间隔式电焊，其间隔距离为12
‑
16cm；
29.步骤四、大梁利用点焊进行初步稳定后，通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理；
30.步骤五、利用打磨机对未焊接的大梁面进行打磨，后续通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理，使得大梁两侧均进行有效满焊；
31.步骤六、在大梁与焊接框架之间增设多根加强筋，并利用焊接设备进行加固焊接，以保证整体大梁结构的安全；
32.步骤七、在焊接结束后立即使用加热片及保温棉对焊接处进行保温消氢处理，后续对大梁的焊接处进行抛光、打磨处理，提高大梁焊接处的美观性。
33.而本实施例中：通过所述定位夹具实现工件的定位与夹紧，由电机控制旋转角度，适应不同夹角辐射角铁的焊接，而定位夹具外径最大2.2m，能满足1
‑
2.2m，而定位夹具上设有滑动块和定位夹，滑动块通过滑槽与焊接夹具滑动连接，工作时可以实现内外圈夹紧定位，夹爪松开、夹紧及径向移动可以实现不同直径的内外圈定位焊接，并校正中心位置；所述焊接设备采用型号为kr8r1620的焊接机器人，其工作臂展为1620mm，可满足外径1
‑
2.2m电缆盘，抓取重量为8kg，位置重复精度为
±
0.04mm；所述焊接电压在17
‑
20v之间，焊接电流
取70
‑
120a，焊接速度为10
‑
15l/min，焊接电源采用负载持续率≥60％的ac380v
±
10％三相逆变式焊接电源。
34.其中，所述大梁焊接保护气体采用co2保护气体，可以提高焊缝质量，减少焊缝加热作用带来的宽度，避免材质氧化，而焊丝选择具有脱氧元素si和mn的h08mn2si a焊丝，焊丝直径为1.0mm。
35.需要说明的是：本大梁焊接方法采用机器人自动定位并焊接的工艺不仅提高了生产效率，并且使得焊接质量可控性提高，而机器人自动焊接焊缝的宽度误差可以保证在
±
0.5mm内，且焊缝连续无接头，即使在拐角处也可以获得稳定的焊接质量，大大降低了后续修磨的人工成本。
36.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。


技术特征：
1.一种翻转大梁智能化定位焊接方法，其特征在于，其具体焊接方法如下：步骤一、利用定位夹具紧固夹持大梁，并通过调节油缸的推头角度使大梁焊接面与焊接框架相互切合，若出现缝隙或凹凸不平处需利用打磨机对其进行打磨，使得大梁焊接面与焊接框架连接处无隙、平整、洁净；步骤二、对大梁焊接面进行有效的预热，以便后续与焊丝进行较好的熔合；步骤三、同时利用焊接设备对大梁进行间隔式电焊，其间隔距离为12
‑
16cm；步骤四、大梁利用点焊进行初步稳定后，通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理；步骤五、利用打磨机对未焊接的大梁面进行打磨，后续通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理，使得大梁两侧均进行有效满焊；步骤六、在大梁与焊接框架之间增设多根加强筋，并利用焊接设备进行加固焊接，以保证整体大梁结构的安全；步骤七、在焊接结束后立即使用加热片及保温棉对焊接处进行保温消氢处理，后续对大梁的焊接处进行抛光、打磨处理，提高大梁焊接处的美观性。2.根据权利要求1所述的翻转大梁智能化定位焊接方法，其特征在于，通过所述定位夹具实现工件的定位与夹紧，由电机控制旋转角度，适应不同夹角辐射角铁的焊接，而定位夹具外径最大2.2m，能满足1
‑
2.2m，而定位夹具上设有滑动块和定位夹，滑动块通过滑槽与焊接夹具滑动连接，工作时可以实现内外圈夹紧定位，夹爪松开、夹紧及径向移动可以实现不同直径的内外圈定位焊接，并校正中心位置。3.根据权利要求1所述的翻转大梁智能化定位焊接方法，其特征在于，所述焊接设备采用型号为kr8r1620的焊接机器人，其工作臂展为1620mm，可满足外径1
‑
2.2m电缆盘，抓取重量为8kg，位置重复精度为
±
0.04mm。4.根据权利要求1所述的翻转大梁智能化定位焊接方法，其特征在于，所述焊接电压在17
‑
20v之间，焊接电流取70
‑
120a，焊接速度为10
‑
15l/min，焊接电源采用负载持续率≥60％的ac380v
±
10％三相逆变式焊接电源。5.根据权利要求1所述的翻转大梁智能化定位焊接方法，其特征在于，所述大梁焊接保护气体采用co2保护气体，可以提高焊缝质量，减少焊缝加热作用带来的宽度，避免材质氧化。6.根据权利要求1所述的翻转大梁智能化定位焊接方法，其特征在于，焊丝选择具有脱氧元素si和mn的h08mn2sia焊丝，焊丝直径为1.0mm。

技术总结
本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种翻转大梁智能化定位焊接方法。所述翻转大梁智能化定位焊接方法，利用定位夹具紧固夹持大梁，并通过调节油缸的推头角度使大梁焊接面与焊接框架相互切合，若出现缝隙或凹凸不平处需利用打磨机对其进行打磨，使得大梁焊接面与焊接框架连接处无隙、平整、洁净，大梁利用点焊进行初步稳定后，通过焊接设备对大梁从头至尾进行满焊处理。本发明提供的翻转大梁智能化定位焊接方法采用机器人自动定位并焊接的工艺不仅提高了生产效率，并且使得焊接质量可控性提高，而机器人自动焊接焊缝的宽度误差可以保证在


技术研发人员：张有华
受保护的技术使用者：扬州市悦霞智能科技有限公司
技术研发日：2021.09.08
技术公布日：2021/11/21