一种组装焊接装置的制作方法

1.本实用新型涉及加工设备技术领域，尤其涉及一种组装焊接装置。


背景技术：

2.自动化设备在工业生产加工过程中得到了广泛的普及应用。其能够大大提高生产效率，降低人力成本。
3.如图1所示，为现有的待焊接处理的第一工件100和第二工件200。实际生产中，通常是由工作人员手工将第二工件200组装插装在第一工件100上，具体组装的方式为第二工件200的插头(图中未标示)插接到第一工件100的插孔(图中未标示)中，实现组装固定；然后，再采用焊接设备焊接第一工件100和第二工件200。该种加工处理方法，人工操作较多，费时费力，操作误差大，容易导致焊接加工不良。
4.因此，亟需提供一种组装焊接装置，能够实现组装和焊接过程中的自动化处理，省时省力，操作误差小，生产效率高。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提出一种组装焊接装置，能够实现组装和焊接过程中的自动化处理，省时省力，操作误差小，生产效率高。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.一种组装焊接装置，包括：
8.组装载台，其上设有用于承载第一工件的组装承载位；
9.第一上料机构，设置于所述组装载台的一侧，用于向所述组装承载位输送所述第一工件；
10.第二上料机构，设置于所述组装载台的一侧，用于将第二工件插装于所述组装承载位处的所述第一工件上；
11.焊接载台，所述焊接载台上开设有焊接承载位；
12.转运机构，设置于所述组装载台的一侧，用于将所述组装承载位上的所述第一工件转运至所述焊接承载位上；
13.焊接机构，设置于所述焊接载台的一侧，用于焊接所述焊接承载位上的所述第二工件和所述第一工件，以获得成品。
14.可选地，还包括：
15.排料机构，设置于所述焊接载台的一侧，所述转运机构还用于将所述成品转运于所述排料机构上，所述排料机构用于将所述成品输送至出料位。
16.可选地，所述排料机构包括：
17.皮带输送机，其入料端位于所述焊接载台的一侧，所述皮带输送机的出料端延伸至所述出料位。
18.可选地，所述第一上料机构包括：
19.上料转盘，其上绕自身转轴中心对称布置有两个定位凸块，所述定位凸块被配置为插装于所述第一工件上开设的凹槽中，以定位承载所述第一工件，所述上料转盘能够绕自身转轴转动，以将所述第一工件输送至上料位；
20.吸附翻转组件，设置于所述上料转盘的一侧，所述吸附翻转组件用于真空吸取所述上料位上的所述第一工件，并将所述第一工件翻转转运至所述组装承载位上。
21.可选地，所述吸附翻转组件包括：
22.旋转气缸；
23.翻转连接件，设置于所述旋转气缸的输出端，所述翻转连接件沿垂直于所述旋转气缸的旋转轴的方向延伸；
24.翻转吸头，设置于所述翻转连接件上，所述翻转吸头用于真空吸附所述第一工件，所述旋转气缸用于驱动所述翻转连接件翻转。
25.可选地，所述第二上料机构包括：
26.圆盘振动给料机，设置于所述组装载台的一侧，用于将所述第二工件逐一输送至夹取位；
27.夹取组装机构，设置于所述组装载台的一侧，用于夹取所述夹取位上的所述第二工件，并将所述第二工件插装至所述第一工件上。
28.可选地，所述夹取组装机构包括：
29.气动夹手，用于夹持所述第二工件；
30.位移组件，设置于所述组装载台的一侧，所述气动夹手设置于所述位移组件的输出端，所述位移组件用驱动所述气动夹手运动，以将所述第二工件插装于所述第一工件上。
31.可选地，所述转运机构包括：
32.转运吸头，用于真空吸取所述组装承载位上的所述第一工件；
33.转运移动组件，设置于所述组装载台的一侧，用于驱动所述转运吸头运动，以将插装有所述第二工件的所述第一工件由所述组装承载位转运至所述焊接承载位。
34.可选地，所述焊接机构包括：
35.支撑架，设置于所述焊接载台的一侧；
36.焊接头，设置于所述支撑架上，且正对所述焊接承载位，所述焊接头在所述支撑架上的位置可调，以调整所述焊接头与所述焊接承载位的间距。
37.可选地，还包括：
38.机架，所述组装载台、所述第一上料机构、所述第二上料机构、所述焊接载台、所述转运机构及所述焊接机构分别设置于所述机架上。
39.本实用新型的有益效果：
40.组装焊接装置能够通过第一上料机构向组装载台的组装承载位输送第一工件；然后，通过第二上料机构将第二工件插装于组装承载位处的第一工件上，进而完成自动组装工作。而且，其还通过转运机构转运至焊接承载位上，并最终通过焊接机构完成对第二工件和第一工件的自动焊接处理，进而获得成品。该过程通过组装焊接装置自动完成，无需人工组装、转运及焊接，因此省时省力、生产效率高，减少了人工操作误差而导致焊接加工不良的问题。
附图说明
41.图1是现有技术中的第一工件和第二工件的组装步骤示意图；
42.图2是本实用新型提供的组装焊接装置的结构示意图；
43.图3是本实用新型提供的第一上料机构的结构示意图；
44.图4是本实用新型提供的第二上料机构的结构示意图；
45.图5是本实用新型提供的转运机构的结构示意图；
46.图6是本实用新型提供的焊接机构的结构示意图。
47.图中：
48.x
‑
第一方向；y
‑
第二方向；z
‑
第三方向；
49.100
‑
第一工件；200
‑
第二工件；
[0050]1‑
组装载台；
[0051]2‑
第一上料机构；21
‑
上料转盘；22
‑
定位凸块；23
‑
吸附翻转组件；231
‑
旋转气缸；232
‑
翻转连接件；233
‑
翻转吸头；
[0052]3‑
第二上料机构；31
‑
圆盘振动给料机；32
‑
夹取组装机构；321
‑
气动夹手；322
‑
位移组件；3221
‑
第一气缸；3222
‑
第二气缸；
[0053]4‑
焊接载台；
[0054]5‑
转运机构；51
‑
转运吸头；52
‑
转运移动组件；521
‑
第三气缸；522
‑
平移传送皮带；
[0055]6‑
焊接机构；61
‑
支撑架；62
‑
焊接头；
[0056]7‑
排料机构；
[0057]8‑
机架。
具体实施方式
[0058]
为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
[0059]
在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0060]
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0061]
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
[0062]
如图2
‑
5所示，本实施例提供了一种组装焊接装置，其能够实现第一工件100和第二工件200的组装和焊接过程的自动化处理，省时省力，操作误差小，生产效率高。图中x表示第一方向，y表示第二方向，z表示第三方向。组装焊接装置主要包括组装载台1、第一上料机构2、第二上料机构3、焊接载台4、转运机构5、焊接机构6和机架8。沿第一方向，第一上料机构2、组装载台1、焊接载台4顺次设置于机架8上；沿第二方向，转运机构5位于组装载台1和焊接载台4的一侧，第二上料机构3位于组装载台1的一侧，焊接机构6位于焊接载台4。组装载台1上设有用于承载第一工件100的组装承载位；第一上料机构2用于向组装承载位输送第一工件100；第二上料机构3用于将第二工件200插装于组装承载位处的第一工件100上；焊接载台4上开设有焊接承载位；转运机构5用于将组装承载位上的第一工件100转运至焊接承载位上；焊接机构6用于焊接焊接承载位上的第二工件200和第一工件100，以获得成品。
[0063]
本实施例的组装焊接装置能够通过第一上料机构2向组装载台1的组装承载位输送第一工件100；然后，通过第二上料机构3将第二工件200插装于放置于组装承载位处的第一工件100上，进而完成第二工件200和第一工件100的自动组装工作。而且，其还通过转运机构5将组装有第二工件200的第一工件100转运至焊接承载位上，并最终通过焊接机构6完成对第二工件200和第一工件100的自动焊接处理，进而获得成品。该过程通过组装焊接装置自动完成，无需人工组装、转运及焊接，因此省时省力、生产效率高，减少了人工操作误差而导致焊接加工不良的问题。
[0064]
此外，如图1所示，本实施例中，组装焊接装置还包括排料机构7。排料机构7设置于焊接载台4的一侧，转运机构5还用于将成品转运于排料机构7上，排料机构7用于将成品输送至出料位，进而实现将成品自动排送至出料位。进一步地，如图1所示，本实施例中，排料机构7包括皮带输送机。皮带输送机的入料端位于焊接载台4的一侧，皮带输送机的出料端延伸至出料位。在一些其它实施例中，排料机构7也可以为其它现有的物料输送通道。
[0065]
进一步地，如图2
‑
3所示，本实施例中，第一上料机构2包括上料转盘21、定位凸块22和吸附翻转组件23。其中，上料转盘21上绕自身转轴中心对称布置有两个定位凸块22，第一工件100为盖状壳体，定位凸块22被配置为插装于第一工件100上开设的凹槽中，以定位承载第一工件100，上料转盘21能够绕自身转轴转动，以将第一工件100输送至上料位；具体地，上料转盘21的下方同轴连接有旋转电机(图中未示出)，旋转电机驱动上料转盘21进行单次转动角度为180
°
的转动，将第一工件100输送至上料位。沿第一方向，吸附翻转组件23设置于上料转盘21的一侧，吸附翻转组件23用于真空吸取上料位上的第一工件100，并将第一工件100翻转转运至组装承载位上。
[0066]
具体而言，如图3
‑
4所示，本实施例中，吸附翻转组件23包括旋转气缸231、翻转连接件232和翻转吸头233。其中，翻转连接件232设置于旋转气缸231的输出端，翻转连接件232沿垂直于旋转气缸231的旋转轴的方向延伸，旋转轴沿第二方向延伸；翻转吸头233设置于翻转连接件232上，翻转吸头233用于真空吸附第一工件100，旋转气缸231用于驱动翻转连接件232翻转，进而一方面将第一工件100转运到组装载台1的组装承载位上，另一方面也同步完成了第一工件100的180
°
翻转，使得第一工件100开设凹槽的一面朝向上方。
[0067]
进一步地，如图2和图4所示，本实施例中，第二上料机构3包括圆盘振动给料机31和夹取组装机构32。其中，沿第二方向，圆盘振动给料机31设置于组装载台1的一侧，圆盘振
动给料机31用于将第二工件200逐一输送至夹取位；夹取组装机构32也设置于组装载台1的一侧，夹取组装机构32用于夹取夹取位上的第二工件200，并将第二工件200插装至第一工件100上。具体而言，夹取组装机构32主要包括气动夹手321和位移组件322。气动夹手321用于夹持第二工件200；位移组件322设置于组装载台1的一侧，气动夹手321设置于位移组件322的输出端，位移组件322用驱动气动夹手321运动，以将第二工件200插装于第一工件100上。更具体地，位移组件322包括第一气缸3221和第二气缸3222，第一气缸3221和第二气缸3222为直线气缸，第二气缸3222设置于机架8上，第二气缸3222的输出端固连有沿第三方向延伸的立板，第一气缸3221固定于立板上且位于圆盘振动给料机31的出料口上方，气动夹手321固定于第一气缸3221的输出端，第一气缸3221带动气动夹手321沿第三方向做升降运动，第二气缸3222驱动立板沿第二方向往复运动，进而第二气缸3222配合第一气缸3221驱动气动夹手321做组装运动，以将圆盘振动给料机31的出料口输出的第二工件200夹持、转运并插装于放置于组装载台1上的第一工件100上。
[0068]
本实施例中，转运机构5将组装承载位上的第一工件100转运至焊接承载位上。具体的，如图2和图5所示，转运机构5包括转运吸头51和转运移动组件52。其中，转运吸头51用于真空吸取组装承载位上的第一工件100；转运移动组件52设置于组装载台1的一侧，转运移动组件52用于驱动转运吸头51运动，以将插装有第二工件200的第一工件100由组装承载位转运至焊接承载位。具体而言，转运移动组件52包括固定于机架8上的立架(图中未标示)，立架上设置有沿第一方向延伸的平移传送皮带522、及驱动平移传送皮带522沿第一方向往复运动的驱动电机(图中未标示)，平移传送皮带522上固连有第三气缸521，平移传送皮带522驱动第三气缸521往复移动于组装载台1和焊接载台4上方，第三气缸521的输出端上通过转接板(图中未标示)间接固连有用于真空吸附第一工件100的真空吸头，第三气缸521能驱动真空吸头沿第三方向做升降运动，进而配合平移传送皮带522，实现将组装载台1的组装承载位上的第一工件100转运至焊接载台4的焊接承载位上。
[0069]
进一步地，如图2和图6所示，本实施例中，焊接机构6包括支撑架61和焊接头62。支撑架61设置于焊接载台4的一侧，具体设置在焊接载台4沿第二方向的一侧；焊接头62设置于支撑架61上，且焊接头62正对焊接承载位，焊接头62在支撑架61上的位置可调，以调整焊接头62与焊接承载位的间距，具体的焊接头62可以通过多个管箍紧固在呈管状的支撑架61上，通过松解管箍实现沿竖直方向对焊接头62的位置调整，然后再箍紧管箍，实现焊接头62的位置固定。最终便可以通过位置调整好的焊接头62完成对位于焊接载台4上的第一工件100和第二工件200加工处理。
[0070]
以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。