一种多穴高效压铸成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及压铸模具领域，特别涉及一种多穴高效压铸成型模具。


背景技术：

2.压铸模具是铸造金属零部件的一种模具，金属液铸造充型进入模具的型腔内，模具内活动的型腔面随着金属液的冷却过程加压锻造，得到成型的金属零部件。现有的压铸模具在生产内孔较小的产品时，碰穿有较大落差，内孔针容易受损，使用寿命端，且生产效率低。


技术实现要素：

3.本实用新型解决的技术问题是针对上述现有技术中存在的缺陷，提供一种多穴高效压铸成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：一种多穴高效压铸成型模具，包括底座、方铁和下模座，所述方铁设置在所述底座的两侧上，所述下模座装设在所述方铁上，所述下模座上设置有上模座，所述上模座和所述下模座开合式连接，所述下模座内嵌设有下模芯，所述下模芯内设置有进料口并开设有若干个下模腔，所述上模座内设置有上模芯，所述上模芯内设置有与所述下模腔一一对应上模腔并设置有与所述进料口相对应的进料流道，所述下模芯内嵌设有下模镶件，所述上模腔内嵌设有上模镶件；模具合模时，所述下模镶件、下模腔、上模镶件、上模腔组成成型产品的成型模腔，所述下模芯内设置有第一滑块和第二滑块，所述第一滑块和第二滑块分别设置在所述下模腔的两端上，所述下模座上设置有滑块座，所述第一滑块和所述第二滑块远离所述下模腔的一端固定装设在所述滑块座上，所述滑块座上设置有斜导柱；所述方铁之间设置有顶料组件，所述顶料组件向上贯穿所述下模座和所述下模芯与所述下模腔内压铸成型的产品相接触，从而将成型的产品顶出成型模腔脱料。
5.作为对上述技术方案的进一步阐述：
6.在上述技术方案中，所述顶料组件包括底板、顶板和若干根顶杆，所述底板装设在所述方铁之间，所述顶板装设在所述底板上，所述顶杆装设在所述底板上并向上延伸贯穿所述顶板、所述下模座和所述下模芯与所述下模腔内成型的产品相接触，从而将成型的产品顶出脱料。
7.在上述技术方案中，所述顶料组件还包括第一导柱，所述第一导柱向上延伸贯穿所述底板和顶板并与所述下模座固定连接。
8.在上述技术方案中，所述下模芯与所述下模座之间装设有下模垫板，所述上模芯与所述上模座之间装设有上模垫板。
9.在上述技术方案中，所述下模芯内开设有排气孔。
10.在上述技术方案中，所述方铁与所述底座之间、所述下模座与所述方铁之间、所述下模垫板与所述下模座之间、所述下模芯与所述下模垫板之间均通过螺栓进行固定连接，
所述上模芯与所述上模垫板之间，所述上模垫板与所述上模座之间均通过螺栓进行固定连接。
11.在上述技术方案中，所述下模芯内的进料口和所述上模芯内的进料流道均呈s型设置。
12.在上述技术方案中，所述下模腔设置有6个，每3个所述下模腔为一组，所述上模腔设置有6个，每3个所述上模腔为一组。
13.在上述技术方案中，所述第一滑块后方设置有第一滑块前档，所述第二滑块后方设置有第二滑块前档。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型结构简单，充分利用压铸机台的锁模力，射料压力，有效提高设备产能，圆进圆出的进料方式使包紧力强，保证产品的生产质量，碰穿结构设计合理，有效管控内孔针的使用寿命，延长披锋产生周期，进料方式设计合理，有效提高产品生产优良率及延长模具的使用寿命。
附图说明
15.图1是本实用新型的结构示意图；
16.图2是本实用新型的分解结构示意图；
17.图3是本实用新型中上模座和上模芯的结构示意图；
18.图4是本实用新型中下模芯、下模座和顶料组件的结构示意图；
19.图5是本实用新型的局部结构示意图。
20.图中：1、底座；2、方铁；3、下模座；4、上模座；5、下模芯；6、进料口；7、下模腔；8、上模芯；9、上模腔；10、进料流道；11、下模镶件；12、上模镶件；13、第一滑块；14、第二滑块；15、滑块座；16、斜导柱；17、顶料组件；18、底板；19、顶板；20、顶杆；21、第一导柱；22、下模垫板；23、上模垫板；24、第一滑块前档；25、第二滑块前档。
具体实施方式
21.下面结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。
22.通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“若干个”、“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术
中的具体含义。在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
23.如图1
‑
5所示，一种多穴高效压铸成型模具，包括底座1、方铁2和下模座3，所述方铁2设置在所述底座1的两侧上，所述下模座3装设在所述方铁2上，所述下模座3上设置有上模座4，所述上模座4和所述下模座3开合式连接，所述下模座3内嵌设有下模芯5，所述下模芯5内设置有进料口6并开设有若干个下模腔7，所述上模座4内设置有上模芯8，所述上模芯8内设置有与所述下模腔7一一对应上模腔9并设置有与所述进料口6相对应的进料流道10，所述下模芯5内嵌设有下模镶件11，所述上模腔9内嵌设有上模镶件12。模具合模时，所述下模镶件11、下模腔7、上模镶件12、上模腔9组成成型产品的成型模腔，所述下模芯5内设置有第一滑块13和第二滑块14，所述第一滑块13和第二滑块14分别设置在所述下模腔7的两端上，所述下模座3上设置有滑块座15，所述第一滑块13和所述第二滑块14远离所述下模腔7的一端固定装设在所述滑块座15上，所述滑块座15上设置有斜导柱16。所述方铁2之间设置有顶料组件17，所述顶料组件17向上贯穿所述下模座3和所述下模芯5与所述下模腔7内压铸成型的产品相接触，从而将成型的产品顶出成型模腔脱料。
24.本实施例中，如图1和图2所示，所述顶料组件17包括底板18、顶板19和若干根顶杆20，所述底板18装设在所述方铁2之间，所述顶板19装设在所述底板18上，所述顶杆20装设在所述底板18上并向上延伸贯穿所述顶板19、所述下模座3和所述下模芯5与所述下模腔7内成型的产品相接触，从而将成型的产品顶出脱料。其中，所述顶料组件17还包括第一导柱21，所述第一导柱21向上延伸贯穿所述底板18和顶板19并与所述下模座3固定连接。
25.具体地，如图2和5所示，所述下模芯5与所述下模座3之间装设有下模垫板22，所述上模芯8与所述上模座4之间装设有上模垫板23。
26.本实施例中，所述下模芯5内开设有排气孔，引导排气道模胚上，达到排气效果。
27.本实施例中，所述方铁2与所述底座1之间、所述下模座3与所述方铁2之间、所述下模垫板22与所述下模座3之间、所述下模芯5与所述下模垫板22之间均通过螺栓进行固定连接，所述上模芯8与所述上模垫板23之间，所述上模垫板23与所述上模座4之间均通过螺栓进行固定连接。
28.具体地，如图3和图5所示，所述下模芯5内的进料口6和所述上模芯8内的进料流道10均呈s型设置，进料方式设计合理，能够平衡模具，有效提高产品优良率，延长模具使用寿命。
29.其中，如图3和图4所示，所述下模腔7设置有6个，每3个所述下模腔7为一组，所述上模腔9设置有6个，每3个所述上模腔9为一组，有效提高生产效率。
30.其中，如图5所示，所述第一滑块13后方设置有第一滑块前档24，所述第二滑块14后方设置有第二滑块前档25。
31.本实用新型结构简单，充分利用压铸机台的锁模力，射料压力，有效提高设备产能，圆进圆出的进料方式使包紧力强，保证产品的生产质量，通过第一滑块13和第二滑块14
的设置，产品内孔径碰穿结构设计合理，有效断差及定位，管控内孔针的使用寿命，延长披锋产生周期，进料方式设计合理，有效提高产品生产优良率及延长模具的使用寿命。
32.以上并非对本实用新型的技术范围作任何限制，凡依据本实用新型技术实质对以上的实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。