一种焊机尾座移动装置的制作方法

1.本实用新型涉及焊接设备技术领域，特别涉及一种焊机尾座移动装置。


背景技术：

2.连铸辊是连铸机上的重要部件之一，其表面质量的好坏直接影响钢坯的表面质量和内部的完整，在长期使用的机械应力、热疲劳以及金属磨损作用下，辊表面易磨损产生裂纹造成断裂。连铸辊磨损后需要进行堆焊修复，堆焊机是一种具有堆焊修复和外碳化钨等硬质合金表面涂层强化功能的机器。
3.现有公告号cn212398434u、专利名称为“一种连铸辊堆焊机”的中国实用新型专利公开了一种连铸辊堆焊机，包括卧式旋转机床、横梁、焊枪和连铸辊，卧式旋转机床的两侧分别设有床头旋转顶针和尾座顶针，在对连铸辊进行堆焊修复时，通过床头旋转顶针和尾座顶针与连铸辊的两端相接，对连铸辊进行固定，卧式旋转机床带动连铸辊转动，通过焊枪实现连续堆焊作业。
4.现有技术存在以下缺陷：卧式旋转机床的床头和尾座位置固定，只能通过摇动尾座顶尖使其轴向移动，调整对连铸辊夹持的松紧程度，但尾座顶尖移动的范围有限，无法满足对不同尺寸的连铸辊进行夹持固定，当尾座顶尖对连铸辊的夹持力过松或过紧时，都会导致连铸辊在堆焊修复过程中出现损坏，影响作业安全。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的旨在克服现有技术的缺陷，提供一种焊机尾座移动装置，可以根据加工需求，移动焊机尾座，从而调整对连铸辊夹持的松紧程度，结构简单，操作方便。
6.本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种焊机尾座移动装置，包括尾座，所述尾座设置在平台上，所述尾座顶端设置有顶针，所述尾座的底板上设置有固定件，所述固定件用于将所述尾座固定在所述平台上，所述固定件与所述底板可拆卸连接，位于所述固定件下方的所述平台上开设有导向槽，所述导向槽沿所述顶针的轴向方向设置，所述固定件与所述导向槽滑动连接，所述尾座一侧设置有开口，所述尾座与所述导向槽相交的两侧均设置有滚轮。
7.通过采用上述技术方案，在对连铸辊进行堆焊修复时，通过堆焊机的床头旋转顶针和尾座顶针与连铸辊的两端相接，对连铸辊进行夹持固定，卧式旋转机床带动连铸辊转动，通过焊枪实现连续堆焊作业，在对连铸辊进行夹持固定时，可以摇动尾座顶尖上的手轮，使尾座顶尖沿其轴向移动，从而实现对连铸辊的抵紧。当对不同尺寸和不同长度的连铸辊进行夹持固定时，由于摇动手轮使尾座顶尖移动的距离有限，可以通过调松固定件，使尾座的底板与平台之间不再固定，从而可沿导向槽移动尾座，由于导向槽沿顶针的轴向方向设置，因此，可以实现尾座顶尖沿其轴向移动，从而可根据连铸辊的具体尺寸和长度调整尾座顶尖的位置，实现对连铸辊的夹持固定，结构简单，操作方便。滚轮的设置，便于使尾座在平台上沿导向槽进行移动，调节更加顺利。
8.本实用新型的进一步设置为：所述固定件包括若干个螺杆，所述螺杆穿过所述底板，位于所述底板上表面的所述螺杆与锁紧螺母螺纹连接，所述螺杆下端插设在所述导向槽内，位于所述导向槽内的所述螺杆底端固定有限位板，所述限位板与所述平台内壁抵紧。
9.通过采用上述技术方案，使用螺杆、锁紧螺母和限位板即可实现尾座与平台之间的固定连接，结构简单，需要移动尾座时，使用扳手将锁紧螺母旋松，使限位板不再与平台内壁抵紧，即可沿导向槽移动尾座；当将尾座移动到所需作业位置时，再通过扳手将锁紧螺母拧紧，使限位板与平台内壁抵紧，从而实现对尾座底板的限位固定，使尾座相对于平台不能再滑动，即可实现对尾座的固定，便于后续对连铸辊的夹持。
10.本实用新型的进一步设置为：所述限位板呈u型设置，所述导向槽两侧的所述平台内壁均设置有挡板，所述挡板与所述导向槽平行设置，所述限位板的竖直部与所述挡板侧壁抵紧，所述限位板的水平部与所述挡板底端抵紧。
11.通过采用上述技术方案，限位板呈u型设置，增大了限位板与平台内壁之间的接触面积，当限位板与挡板抵紧固定时，摩擦力大，限位板不易滑动，挡板与限位板之间在竖直方向和水平方向上均有相互作用的摩擦力，从而进一步限定了限位板的滑动，使得尾座底板与平台之间的固定连接更加牢靠稳定，避免在加工过程中，尾座沿导向槽滑动，导致对连铸辊的夹持过松或过紧，从而影响加工质量。
12.本实用新型的进一步设置为：所述螺杆设置有两个。
13.通过采用上述技术方案，两个螺杆即可实现尾座与平台之间的固定连接，比设置单个螺杆的固定要更加牢靠，螺杆设置过多，在旋松或拧紧时，增加了工人的工作量，因此，设置两个螺杆最为合适，在避免加工过程中尾座出现滑动的同时，还减轻了操作过程中工人的工作量。
14.本实用新型的进一步设置为：所述尾座相对的两侧壁下端均设置有安装部，所述安装部与所述尾座侧壁的固定条焊接固定，所述安装部与所述导向槽垂直设置，所述安装部位于所述导向槽的两侧均设置有所述滚轮。
15.本实用新型的进一步设置为：所述安装部两侧的所述滚轮通过连接杆连接，所述滚轮与所述连接杆转动连接，所述连接杆通过锁紧螺栓与所述安装部固定，所述锁紧螺栓插设在所述安装部内并穿过所述连接杆，所述连接杆底端的所述锁紧螺栓上设置有螺母，所述锁紧螺栓上端与所述安装部螺纹连接。
16.通过采用上述技术方案，尾座两侧均设置有安装部，且安装部两侧均设置有滚轮，使得尾座地移动更加方便，通过锁紧螺栓可以实现滚轮高度的调节，由于安装部固定在尾座侧壁，锁紧螺栓与安装部螺纹连接，锁紧螺栓穿过连接杆后通过螺母固定，锁紧螺栓与连接杆不是螺纹连接，因此旋松螺母后，转动锁紧螺栓，锁紧螺栓沿安装部上下移动，从而通过连接杆带动滚轮相对于安装部上下移动。当需要移动尾座时，可以旋松螺母，转动锁紧螺栓，通过连接杆带动滚轮下降直至滚轮与平台上表面接触，同时尾座底板离开平台，此时，重新将螺母拧紧，从而可以方便地移动尾座；当尾座移动到所需位置后，再次旋松螺母，转动锁紧螺栓，使滚轮上升直至尾座底板与平台上表面接触，继续转动锁紧螺栓使滚轮离开平台，最后再将螺母拧紧即可。
17.本实用新型的进一步设置为：所述尾座远离所述顶针一端的侧壁上设置有拉板，所述拉板上设置有通孔。
18.通过采用上述技术方案，拉板和通孔的设置，有利于工人在移动尾座的过程中，可以将手握在拉板上的通孔处，便于对尾座进行施力，从而可以较为容易地拉动或推动尾座在平台上移动，降低了劳动强度。
19.本实用新型的进一步设置为：所述尾座呈梯台设置，所述尾座顶端的面积小于所述尾座底端的面积。
20.通过采用上述技术方案，尾座呈上小下大的梯台设置，使得尾座结构更加稳定，可以对顶针提供牢靠的支撑作用，进一步确保了顶针对连铸辊的夹持作用。
21.本实用新型的有益效果是：
22.1、当对不同尺寸和不同长度的连铸辊进行夹持固定时，由于摇动手轮使尾座顶尖移动的距离有限，可以通过调松固定件，使尾座的底板与平台之间不再固定，从而可沿导向槽移动尾座，由于导向槽沿顶针的轴向方向设置，因此，可以实现尾座顶尖沿其轴向移动，从而可根据连铸辊的具体尺寸和长度调整尾座顶尖的位置，实现对连铸辊的夹持固定，结构简单，操作方便。滚轮的设置，便于使尾座在平台上沿导向槽进行移动，调节更加顺利。
23.2、使用螺杆、锁紧螺母和限位板即可实现尾座与平台之间的固定连接，结构简单，需要移动尾座时，使用扳手将锁紧螺母旋松，使限位板不再与平台内壁抵紧，即可沿导向槽移动尾座；当将尾座移动到所需作业位置时，再通过扳手将锁紧螺母拧紧，使限位板与平台内壁抵紧，从而实现对尾座底板的限位固定，使尾座相对于平台不能再滑动，即可实现对尾座的固定，便于后续对连铸辊的夹持。
24.3、限位板呈u型设置，增大了限位板与平台内壁之间的接触面积，当限位板与挡板抵紧固定时，摩擦力大，限位板不易滑动，挡板与限位板之间在竖直方向和水平方向上均有相互作用的摩擦力，从而进一步限定了限位板的滑动，使得尾座底板与平台之间的固定连接更加牢靠稳定，避免在加工过程中，尾座沿导向槽滑动，导致对连铸辊的夹持过松或过紧，从而影响加工质量。
25.4、尾座两侧均设置有安装部，且安装部两侧均设置有滚轮，使得尾座地移动更加方便，通过锁紧螺栓可以实现滚轮高度的调节，由于安装部固定在尾座侧壁，锁紧螺栓与安装部螺纹连接，锁紧螺栓穿过连接杆后通过螺母固定，锁紧螺栓与连接杆不是螺纹连接，因此旋松螺母后，转动锁紧螺栓，锁紧螺栓沿安装部上下移动，从而通过连接杆带动滚轮相对于安装部上下移动。当需要移动尾座时，可以旋松螺母，转动锁紧螺栓，通过连接杆带动滚轮下降直至滚轮与平台上表面接触，同时尾座底板离开平台，此时，重新将螺母拧紧，从而可以方便地移动尾座；当尾座移动到所需位置后，再次旋松螺母，转动锁紧螺栓，使滚轮上升直至尾座底板与平台上表面接触，继续转动锁紧螺栓使滚轮离开平台，最后再将螺母拧紧即可。
附图说明
26.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1是本实用新型焊机尾座移动装置的整体结构示意图；
28.图2是本实用新型焊机尾座移动装置的前视示意图；
29.图3是本实用新型焊机尾座移动装置的右视示意图；
30.图4是本实用新型焊机尾座移动装置的滚轮与安装部连接的剖面示意图。
31.图中，1、尾座，11、底板，12、固定条；2、平台，21、导向槽，22、挡板；3、顶针；4、固定件，41、螺杆，42、锁紧螺母，43、限位板；5、滚轮；6、安装部；7、连接杆；8、锁紧螺栓；9、拉板，91、通孔。
具体实施方式
32.下面将结合具体实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.参见图1，一种焊机尾座移动装置，包括尾座1，尾座1设置在平台2上，尾座1顶端设置有顶针3，尾座1的底板11上设置有固定件4，固定件4用于将尾座1固定在平台2上，固定件4与底板11可拆卸连接，位于固定件4下方的平台2上开设有导向槽21，导向槽21沿顶针3的轴向方向设置，固定件4与导向槽21滑动连接，尾座1一侧设置有开口，尾座1与导向槽21相交的两侧均设置有滚轮5。在对连铸辊进行堆焊修复时，通过堆焊机的床头旋转顶针3和尾座顶针3与连铸辊的两端相接，对连铸辊进行夹持固定，卧式旋转机床带动连铸辊转动，通过焊枪实现连续堆焊作业，在对连铸辊进行夹持固定时，可以摇动尾座顶针3上的手轮，使尾座顶针3沿其轴向移动，从而实现对连铸辊的抵紧。当对不同尺寸和不同长度的连铸辊进行夹持固定时，由于摇动手轮使尾座顶针3移动的距离有限，可以通过调松固定件4，使尾座1的底板11与平台2之间不再固定，从而可沿导向槽21移动尾座1，由于导向槽21沿顶针3的轴向方向设置，因此，可以实现尾座顶针3沿其轴向移动，从而可根据连铸辊的具体尺寸和长度调整尾座顶针3的位置，实现对连铸辊的夹持固定，结构简单，操作方便。滚轮5的设置，便于使尾座1在平台2上沿导向槽21进行移动，调节更加顺利。
34.参见图2，固定件4包括若干个螺杆41，螺杆41穿过底板11，位于底板11上表面的螺杆41与锁紧螺母42螺纹连接，螺杆41下端插设在导向槽21内，位于导向槽21内的螺杆41底端固定有限位板43，限位板43与平台2内壁抵紧。使用螺杆41、锁紧螺母42和限位板43即可实现尾座1与平台2之间的固定连接，结构简单，需要移动尾座1时，使用扳手将锁紧螺母42旋松，使限位板43不再与平台2内壁抵紧，即可沿导向槽21移动尾座1；当将尾座1移动到所需作业位置时，再通过扳手将锁紧螺母42拧紧，使限位板43与平台2内壁抵紧，从而实现对尾座1底板11的限位固定，使尾座1相对于平台2不能再滑动，即可实现对尾座1的固定，便于后续对连铸辊的夹持。
35.参见图2，限位板43呈u型设置，导向槽21两侧的平台2内壁均设置有挡板22，挡板22与导向槽21平行设置，限位板43的竖直部与挡板22侧壁抵紧，限位板43的水平部与挡板22底端抵紧。限位板43呈u型设置，增大了限位板43与平台2内壁之间的接触面积，当限位板43与挡板22抵紧固定时，摩擦力大，限位板43不易滑动，挡板22与限位板43之间在竖直方向和水平方向上均有相互作用的摩擦力，从而进一步限定了限位板43的滑动，使得尾座1底板11与平台2之间的固定连接更加牢靠稳定，避免在加工过程中，尾座1沿导向槽21滑动，导致
对连铸辊的夹持过松或过紧，从而影响加工质量。
36.具体的，螺杆41设置有两个，两个螺杆41即可实现尾座1与平台2之间的固定连接，比设置单个螺杆41的固定要更加牢靠，螺杆41设置过多，在旋松或拧紧时，增加了工人的工作量，因此，设置两个螺杆41最为合适，在避免加工过程中尾座1出现滑动的同时，还减轻了操作过程中工人的工作量。
37.参见图3和图4，尾座1相对的两侧壁下端均设置有安装部6，安装部6与尾座1侧壁的固定条12焊接固定，安装部6与导向槽21垂直设置，安装部6位于导向槽21的两侧均设置有滚轮5。安装部6两侧的滚轮5通过连接杆7连接，滚轮5与连接杆7转动连接，连接杆7通过锁紧螺栓8与安装部6固定，锁紧螺栓8插设在安装部6内并穿过连接杆7，连接杆7底端的锁紧螺栓8上设置有螺母，锁紧螺栓8上端与安装部6螺纹连接。尾座1两侧均设置有安装部6，且安装部6两侧均设置有滚轮5，使得尾座1地移动更加方便，通过锁紧螺栓8可以实现滚轮5高度的调节，由于安装部6固定在尾座1侧壁，锁紧螺栓8与安装部6螺纹连接，锁紧螺栓8穿过连接杆7后通过螺母固定，锁紧螺栓8与连接杆7不是螺纹连接，因此旋松螺母后，转动锁紧螺栓8，锁紧螺栓8沿安装部6上下移动，从而通过连接杆7带动滚轮5相对于安装部6上下移动。当需要移动尾座1时，可以旋松螺母，转动锁紧螺栓8，通过连接杆7带动滚轮5下降直至滚轮5与平台2上表面接触，同时尾座1底板11离开平台2，此时，重新将螺母拧紧，从而可以方便地移动尾座1；当尾座1移动到所需位置后，再次旋松螺母，转动锁紧螺栓8，使滚轮5上升直至尾座1底板11与平台2上表面接触，继续转动锁紧螺栓8使滚轮5离开平台2，最后再将螺母拧紧即可。
38.参见图1，尾座1远离顶针3一端的侧壁上设置有拉板9，拉板9上设置有通孔91。拉板9和通孔91的设置，有利于工人在移动尾座1的过程中，可以将手握在拉板9上的通孔91处，便于对尾座1进行施力，从而可以较为容易地拉动或推动尾座1在平台2上移动，降低了劳动强度。
39.具体的，尾座1呈梯台设置，尾座1顶端的面积小于尾座1底端的面积。尾座1呈上小下大的梯台设置，使得尾座1结构更加稳定，可以对顶针3提供牢靠的支撑作用，进一步确保了顶针3对连铸辊的夹持作用。