一种高精度镁合金薄壁微细管及其复合制备方法与流程

技术特征：
1.一种高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，将镁合金棒材采用挤压和热旋锻工艺，制备得到镁合金微细管；再采用定尺酸蚀方法，形成镁合金薄壁微细管，最后，采用室温旋锻或室温拉拔精整镁合金微细管形状尺寸，得到高精度镁合金薄壁微细管。2.一种高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：挤压和热旋锻(1)将镁合金棒材进行挤压成形，挤压后退火，得到外径为为6～12mm、壁厚为0.5～2mm的镁合金管坯；其中，挤压温度为300～500℃，挤压比为20～65；(2)对镁合金管坯进行多道次热旋锻，热旋锻的温度为250～500℃，单道次变形量为5～25％，热旋锻后进行退火，得到外径为3～7mm，壁厚0.5～0.8mm的镁合金微细管；步骤2：定尺酸蚀将镁合金微细管进行定尺酸蚀，得到外径2.2～5mm，壁厚0.1～0.5mm的镁合金薄壁微细管；步骤3：整形将镁合金薄壁微细管经过室温旋锻或室温拉拔，总变形量控制在<10％，对镁合金薄壁微细管进行整形，得到高精度镁合金薄壁微细管。3.根据权利要求2所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，在步骤1的(1)中，所述的挤压成型，挤压涂料为氮化硼。4.根据权利要求2所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，在步骤1的(1)中，挤压成形采用的挤压模具，其进行预热，预热温度为300～450℃。5.根据权利要求2所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，在步骤1的(1)中，挤压退火的退火温度为200～400℃，退火时间为30
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60min。6.根据权利要求2所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，在步骤1的(2)中，在两道次热旋锻之间，采用退火工艺，退火温度为200～400℃，退火时间为30
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60min。7.根据权利要求2所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，在步骤1的(2)中，热旋锻的进给速度为0.5～1.5mm/s；锻模锤击频率为5～50hz。8.根据权利要求2所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，所述的步骤2中，定尺酸蚀无机械加工，具体为，将镁合金微细管完全浸泡在酸蚀液中，浸泡时间根据酸蚀液类型和待制备的镁合金薄壁微细管的缩减壁厚量确定。9.根据权利要求8所述的高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法，其特征在于，所述的酸蚀液选用硝酸基酸蚀液、磷酸基酸蚀液或硫酸基酸蚀液的一种；所述的硝酸基酸蚀液，其包括的成分及各个成分的占比为：硝酸占硝酸基酸蚀液的质量浓度为2％～10％，柠檬酸钠占硝酸基酸蚀液的质量体积浓度为0～5g/l；所述的磷酸基酸蚀液，其包括的成分及各个成分的占比为：磷酸占磷酸基酸蚀液的质量浓度为3％～15％，柠檬酸钠占磷酸基酸蚀液的质量体积浓度为0～5g/l；所述的硫酸基酸蚀液，其包括的成分及各个成分的占比为：硫酸占硫酸基酸蚀液的质量浓度为2％～10％，柠檬酸钠占硫酸基酸蚀液的质量体积浓度为0～5g/l。10.一种高精度镁合金薄壁微细管，其特征在于，采用权利要求1～9任意一项所述的制
备方法制得；所述的高精度镁合金薄壁微细管，其晶粒尺寸为2μm～20μm，抗拉强度为250mpa～400mpa，伸长率为12％～30％，尺寸精度为
±
1％。

技术总结
一种高精度镁合金薄壁微细管及其复合制备方法，属于金属材料加工技术领域。该高精度镁合金薄壁微细管的复合制备方法为，将镁合金棒材采用挤压和热旋锻工艺，制备得到镁合金微细管；再采用定尺酸蚀方法，形成镁合金薄壁微细管，最后，采用室温旋锻或室温拉拔精整镁合金微细管形状尺寸，得到高精度镁合金薄壁微细管。该制备方法依靠旋锻细化管材晶粒，提升性能，通过定尺酸蚀高效缩减管材截面尺寸，可有效缩短加工过程，高效制备高强度高精度生物降解的镁合金薄壁微细管材。解的镁合金薄壁微细管材。解的镁合金薄壁微细管材。


技术研发人员：郑黎 于宝义 卞健从 朱慧文 于博宁 吕舒宁
受保护的技术使用者：沈阳工业大学
技术研发日：2021.08.05
技术公布日：2021/11/4