环焊缝焊接方法及焊接装置与流程

1.本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种环焊缝焊接方法及焊接装置。


背景技术：

2.在轨道车辆的制造过程中，由于受到转向架构架的组装结构限制，侧梁和横梁的组焊焊缝的结构主要为：横梁的一对管体的端部插入侧梁腔体内部以后，在一对管体与侧梁的腹板之间各自形成一对环焊缝。通常情况下，构架上形成的环焊缝为多层多道焊，且必须为这些环焊缝进行超声波探伤以确定焊接质量。基于此，通过人工焊接实现构架组焊具有作业强度大、质量要求过高的缺陷。因此，通过自动焊接实现构架上的管板间的环焊缝焊接就显得意义重大。
3.但是，在现有的环焊缝自动焊接过程中，容易出现管体和板体之间因组装间隙不均匀而导致焊接轨迹无法准确定位的问题，从而严重影响产品的焊接质量。并且，由于构架上的环焊缝为多层多道焊结构，焊接接头通常集中在同一位置，从而容易在焊缝接头产生缺陷，为了减小接头焊接缺陷对产品质量造成的不利影响，通常在自动焊接过程中，需要在每道焊缝焊接完成后单独对焊缝接头进行打磨处理，既增加了产品制造成本与周期，又降低了自动焊接作业的流畅性，从而为自动焊接过程增加了很多不可控的不利因素。


技术实现要素：

4.本发明提供一种环焊缝焊接方法，用以解决现有的环焊缝自动焊接过程中，容易出现管体和板体之间因组装间隙不均匀而导致焊接轨迹无法准确定位的问题，实现产品焊接质量的有效提升。
5.本发明还提供一种环焊缝焊接装置。
6.本发明提供一种环焊缝焊接方法，包括以下步骤：
7.基于板体的中心位置确定加工孔的中心位置，所述加工孔位于所述板体上，并且所述板体的中心位置两侧分别对称的设有一对所述加工孔；
8.基于所述加工孔的中心位置和预设半径，计算并确定至少三个焊接工作点，以测算并确定所述加工孔的坡口位置；其中，所有所述焊接工作点均位于管体与所述板体之间的环焊缝的焊接轨迹上。
9.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，在所述环焊缝的焊接轨迹上，至少有一个所述焊接工作点与其余所述焊接工作点不在同一半圆。
10.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，相邻的两个所述焊接工作点与所述加工孔的中心位置的连线之间形成第一夹角，所有的所述第一夹角均相等。
11.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述的基于板体的中心位置确定加工孔的中心位置，所述加工孔位于所述板体上，并且所述板体的中心位置两侧分别对称的设有一对所述加工孔的步骤，进一步包括：
12.获取第一中心位的坐标值，所述第一中心位为所述板体的中心位置；
13.基于所述第一中心位、以及所述加工孔与所述第一中心位之间的预设距离确定第二中心位的坐标值，所述第二中心位为所述加工孔的中心位置。
14.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述的基于所述加工孔的中心位置和预设半径，计算并确定至少三个焊接工作点，以测算并确定所述加工孔的坡口位置的步骤，进一步包括：
15.基于所述第二中心位的坐标值和所述加工孔的预设半径，分别计算至少三个坡口工作点的坐标值，各个所述坡口工作点均位于所述加工孔的坡口位置的最大轮廓线上；
16.基于所述第二中心位的坐标值将所述管体装配于所述加工孔内，并且沿所述管体的外壁分别获取至少三个管壁工作点的坐标值，其中，各个所述管壁工作点与各个所述坡口工作点一一对应设置；
17.基于每组的所述坡口工作点的坐标值以及所述管壁工作点的坐标值，计算并确定各个所述焊接工作点的坐标值，每个所述焊接工作点分别位于每组的所述坡口工作点和所述管壁工作点之间。
18.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述的基于所述第二中心位的坐标值和所述加工孔的预设半径，分别计算至少三个坡口工作点的坐标值，各个所述坡口工作点均位于所述加工孔的坡口位置的最大轮廓线上的步骤，进一步包括：
19.沿所述加工孔的坡口位置的最大轮廓线分别选取第一坡口工作点、第二坡口工作点、第三坡口工作点和第四坡口工作点，所述第一坡口工作点和所述第三坡口工作点分别位于所述第二中心位的上下两侧，所述第二坡口工作点和所述第四坡口工作点分别位于所述第二中心位的左右两侧；
20.其中，所述第一坡口工作点和所述第三坡口工作点的连线经过所述第二中心位；
21.其中，所述第二坡口工作点和所述第四坡口工作点的连线经过所述第二中心位。
22.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述的基于所述第二中心位的坐标值将所述管体装配于所述加工孔内，并且沿所述管壁的外壁分别获取至少三个管壁工作点的坐标值，其中，各个所述管壁工作点与各个所述坡口工作点一一对应设置的步骤，进一步包括：
23.沿所述管体的外壁分别获取第一管壁工作点、第二管壁工作点、第三管壁工作点和第四管壁工作点；
24.其中，所述第一管壁工作点位于所述第一坡口工作点和所述第二中心位之间；
25.其中，所述第二管壁工作点位于所述第二坡口工作点和所述第二中心位之间；
26.其中，所述第三管壁工作点位于所述第三坡口工作点和所述第二中心位之间；
27.其中，所述第四管壁工作点位于所述第四坡口工作点和所述第二中心位之间。
28.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述环焊缝焊接方法具体包括加工孔定位步骤、坡口位置定位步骤、管体位置定位步骤以及焊接工作点定位步骤；
29.所述加工孔定位步骤包括：
30.以板体表面为xy工作面建立直角坐标系，获取所述第一中心位的坐标值为(x1，y1)；
31.预设所述加工孔与所述第一中心位之间的预设距离为a，计算并确定所述第二中心位的坐标值为(x2，y1)，其中，x2＝x1 a或者x2＝x1
‑
a，a为常数；
32.所述坡口位置定位步骤包括：
33.预设所述加工孔的半径为r1；
34.计算并确定第一坡口工作点的坐标值为(x3，y1)，其中x3＝x2 r1；
35.计算并确定第二坡口工作点的坐标值为(x2，y2)，其中y2＝y1 r1；
36.计算并确定第三坡口工作点的坐标值为(x4，y1)，其中x4＝x2
‑
r1；
37.计算并确定第四坡口工作点的坐标值为(x2，y3)，其中y3＝y1
‑
r1；
38.所述管体位置定位步骤包括：
39.获取第一管壁工作点的坐标值(x5，y1)；
40.获取第二管壁工作点的坐标值(x2，y4)；
41.获取第三管壁工作点的坐标值(x6，y1)；
42.获取第四管壁工作点的坐标值(x2，y5)；
43.所述焊接工作点定位步骤包括：
44.基于所述第一坡口工作点的坐标值以及所述第一管壁工作点的坐标值，计算并确定第一焊接工作点的坐标值为(x7，y1)，其中，x7＝(x3
‑
x5)/2；
45.基于所述第二坡口工作点的坐标值以及所述第二管壁工作点的坐标值，计算并确定第二焊接工作点的坐标值为(x2，y6)，其中，y6＝(y2
‑
y4)/2；
46.基于所述第三坡口工作点的坐标值以及所述第三管壁工作点的坐标值，计算并确定第三焊接工作点的坐标值为(x8，y1)，其中，x7＝(x4
‑
x6)/2；
47.基于所述第四坡口工作点的坐标值以及所述第四管壁工作点的坐标值，计算并确定第四焊接工作点的坐标值为(x2，y7)，其中，y7＝(y3
‑
y5)/2；
48.分别获取第一焊接工作点、第二焊接工作点、第三焊接工作点和第四焊接工作点的z轴坐标值。
49.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，通过探针碰触所述板体的表面以获取所述焊接工作点的z轴坐标值。
50.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，通过探针碰触所述管体的外壁以获取各个所述管壁工作点的坐标值。
51.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述板体的中心位置预装有定位块，通过探针碰触所述定位块以获取所述第一中心位的坐标值。
52.根据本发明提供的一种环焊缝焊接方法，所述环焊缝为多层多道焊缝，相邻两层所述环焊缝的焊接方向相反，相邻两层所述环焊缝的焊缝接头交错设置。
53.本发明还提供一种环焊缝焊接装置，用以执行如上所述的环焊缝焊接方法；所述环焊缝焊接装置包括：
54.加工孔定位机构，用于基于板体的中心位置确定加工孔的中心位置，所述加工孔位于所述板体上，并且所述板体的中心位置两侧分别对称的设有一对所述加工孔；
55.工作点计算机构，与所述加工孔定位机构连接，用于基于所述加工孔的中心位置和预设半径，计算并确定至少三个焊接工作点，以测算并确定所述加工孔的坡口位置。
56.本发明提供一种环焊缝焊接方法，包括以下步骤：基于板体的中心位置确定加工孔的中心位置，加工孔位于板体上，并且板体的中心位置两侧分别对称的设有一对加工孔；基于加工孔的中心位置和预设半径，计算并确定至少三个焊接工作点，以测算并确定加工
孔的坡口位置；其中，所有焊接工作点均位于管体与板体之间的环焊缝的焊接轨迹上。该焊接方法能够通过计算准确确定加工孔的中心位置，并基于加工孔的中心位置确定加工孔坡口位置的中心线轨迹，从而提高环焊缝的焊接定位准确性，有效解决因管板之间组装间隙不均匀而导致自动焊接的焊接轨迹无法准确定位的缺陷，提高焊接质量。
57.进一步的，针对管板组装过程中因焊接变形和组装误差而导致管体与板体之间的间隙尺寸难以控制的问题，该环焊缝焊接方法能够通过对环焊缝的焊接轨迹进行精准定位，从而有效消除管体与板体之间的组装尺寸偏差，使环焊缝的尺寸更加均匀，进而提高焊缝内的金属填充量的均匀性。
58.本发明还提供一种环焊缝焊接装置，用以执行如上所述的环焊缝焊接方法，由于该焊接装置对应能够执行上述的焊接方法，从而使得该环焊缝焊接装置具备上述环焊缝焊接方法的全部优点，具体在此不再赘述。
附图说明
59.为了更清楚地说明本发明或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
60.图1是本发明提供的环焊缝焊接方法的焊接环境示意图；
61.图2是本发明提供的环焊缝焊接方法的加工孔定位示意图；
62.图3是本发明提供的环焊缝焊接方法的焊接轨迹及焊接工作点的定位示意图；
63.图4是本发明提供的环焊缝焊接方法的焊缝接头的结构示意图。
64.附图标记：
65.1：板体；
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2：管体；
66.3：环焊缝；
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31：坡口位置；
67.4：定位块；
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5：焊接轨迹；
68.6：焊接工作点；
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7：焊缝接头；
69.a：第一焊接工作点；
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b：第二焊接工作点；
70.c：第三焊接工作点；
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d：第四焊接工作点；
71.p1：第一坡口工作点；
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g1：第一管壁工作点；
72.p2：第二坡口工作点；
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g2：第二管壁工作点；
73.p3：第三坡口工作点；
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g3：第三管壁工作点；
74.p4：第四坡口工作点；
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g4：第四管壁工作点；
75.d1：第一焊接方向；
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d2：第二焊接方向；
76.o：第一中心位；
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o1：第二中心位。
具体实施方式
77.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳
动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
78.下面结合图1至图4描述本发明的环焊缝焊接方法(本发明实施例可简称为“焊接方法”)。
79.如图1所示，本发明实施例所述的焊接方法能够适用于转向架横梁管体2与侧梁腹板之间的可靠定位焊接，能够提高转向架自动焊接的效率、焊接稳定性和焊接质量。
80.具体的，如图2所示，该焊接方法包括以下步骤：
81.步骤1、基于板体1的中心位置确定加工孔的中心位置，加工孔位于板体1上，并且板体1的中心位置两侧分别对称的设有一对加工孔；
82.步骤2、基于加工孔的中心位置和预设半径，计算并确定至少三个焊接工作点6，以测算并确定加工孔的坡口位置31。
83.其中，所有焊接工作点6均位于管体2与板体1之间的环焊缝3的焊接轨迹5上。
84.该焊接方法能够通过计算准确确定加工孔的中心位置，以保证横梁的一对管体2装配于侧梁的腹板中并能相对于腹板的板体1中心位置对称设置，提高产品质量。并且，该焊接方法还能基于加工孔的中心位置确定加工孔坡口位置31的中心线轨迹，从而提高加工孔的坡口位置31的精确性，有效弥补管体2与板体1之间的组装尺寸偏差，从而提高环焊缝3的焊接定位准确性，有效解决因管板之间组装间隙不均匀而导致自动焊接的焊接轨迹5无法准确定位的缺陷，提高焊接质量。
85.需要说明的是，在自动焊接过程中，如何对焊缝位置进行精确定位非常关键。在转向架的组装过程中，因焊接变形和组装误差而导致横梁管体2与侧梁腹板板体1之间的装配间隙尺寸很难控制，即容易造成管体2与板体1加工孔的装配不同心，管体2和板体1的装配偏差最大能达到4mm，上述的缺陷容易造成环焊缝3尺寸不均匀，即焊缝金属填充量不均匀。因此，在焊接过程中应当保证焊丝时刻位于管体2与板体1形成的坡口位置31的中心轨迹线上；如焊丝不在坡口位置31的中心轨迹线上，则焊接轨迹5会偏向管体2外壁侧或偏向坡口侧，从而在自动焊接过程中造成焊偏进而产生未熔合等焊接缺陷，严重影响焊接质量。
86.针对上述的管板组装过程中因焊接变形和组装误差而导致管体2与板体1之间的间隙尺寸难以控制的问题，该环焊缝焊接方法能够通过对环焊缝3的焊接轨迹5进行精准定位，从而有效消除管体2与板体1之间的组装尺寸偏差，使环焊缝3的尺寸更加均匀，进而提高焊缝内的金属填充量的均匀性。
87.可理解的，为了准确的对环焊缝3的焊接轨迹5进行可靠定位，优选在环焊缝3的焊接轨迹5上的所有焊接工作点6中，至少有一个焊接工作点与其余焊接工作点不在同一半圆。即，以加工孔的任一直径作为分隔线，至少有一个焊接工作点位于该分隔线的一侧圆弧上，而其余焊接工作点均位于该分隔线的另一侧圆弧上。
88.并且，为了进一步提高焊接轨迹5的定位精准性，并且方便焊接工作点6的获取计算和定位，简化施工操作流程，优选设置所有的焊接工作点6均匀的分布在环焊缝3的焊接轨迹5上，换言之，设置相邻的两个焊接工作点与加工孔的中心位置的连线之间形成第一夹角，并且设置所有的第一夹角均相等。
89.在一些实施例中，上述步骤1进一步包括：
90.步骤11、获取第一中心位o的坐标值，第一中心位o为板体1的中心位置；
91.步骤12、基于第一中心位o、以及加工孔与第一中心位o之间的预设距离，确定第二
中心位o1的坐标值，第二中心位o1为加工孔的中心位置。
92.其中，优选在板体1的中心位置预装定位块4，以便于通过探针碰触定位块4从而快速准确的获取第一中心位o的坐标值。
93.上述的步骤11用于确定板体1的中心位置，从而为管体2与板体1的组装确定基准位置，增加后续坐标计算的精确度。上述步骤12通过板体1中心位置的坐标和加工孔与第一中心位o之间的预设距离，能快速计算得到加工孔的中心位置，从而提高加工孔的定位效率和定位精确度。
94.在一些实施例中，上述步骤2进一步包括：
95.步骤21、基于第二中心位o1的坐标值和加工孔的预设半径，分别计算至少三个坡口工作点的坐标值，各个坡口工作点均位于加工孔的坡口位置31的最大轮廓线上；
96.步骤22、基于第二中心位o1的坐标值将管体2装配于加工孔内，并且沿管体2的外壁分别获取至少三个管壁工作点的坐标值，其中，各个管壁工作点与各个坡口工作点一一对应设置；
97.步骤23、基于每组的坡口工作点的坐标值以及管壁工作点的坐标值，计算并确定各个焊接工作点6的坐标值，每个焊接工作点6分别位于每组的坡口工作点和管壁工作点之间。
98.上述步骤21用于利用选取关键位置的坡口工作点从而精准计算并确定加工孔的坡口位置31的最大轮廓线。上述步骤22用于根据多个坡口工作点分别获取与各个坡口工作点的位置一一对应的管壁工作点，从而能够利用步骤23准确测算出关键位置的焊接工作点6的坐标值，从而精准测算得到管体2与板体1之间的坡口位置31的中心轨迹线，进而精准测算得到环焊缝3的焊接轨迹5，提高环焊缝3的焊接质量。
99.可理解的，在步骤21中进一步包括：
100.步骤211、沿加工孔的坡口位置31的最大轮廓线分别选取第一坡口工作点p1、第二坡口工作点p2、第三坡口工作点p3和第四坡口工作点p3，第一坡口工作点p1和第三坡口工作点p3分别位于第二中心位o1的上下两侧，第二坡口工作点p2和第四坡口工作点p3分别位于第二中心位o1的左右两侧。
101.其中，第一坡口工作点p1和第三坡口工作点p3的连线经过第二中心位o1。第二坡口工作点p2和第四坡口工作点p3的连线经过第二中心位o1。
102.可见，利用上述的四点位置能够提高坡口位置31最大轮廓线的定位准确性，进而提高对管板间的坡口位置31的中心轨迹线的定位准确性。
103.可理解的，在步骤22中进一步包括：
104.步骤221、沿管体2的外壁分别获取第一管壁工作点g1、第二管壁工作点g2、第三管壁工作点g3和第四管壁工作点g4。
105.其中，第一管壁工作点g1位于第一坡口工作点p1和第二中心位o1之间。第二管壁工作点g2位于第二坡口工作点p2和第二中心位o1之间；第三管壁工作点g3位于第三坡口工作点p3和第二中心位o1之间；第四管壁工作点g4位于第四坡口工作点p3和第二中心位o1之间。
106.可见，上述步骤211能够为焊接工作点6的测算提供管体2外壁实测数据支持，即每一焊接工作点6的坐标值均是根据对应预设的坡口工作点以及实测得到的管壁工作点进行
测算而得，将计算与实测进行有机结合，使最终形成的焊接轨迹5能够完整填充于加工孔的坡口位置31中，避免焊丝偏离，提高焊接质量。
107.本发明实施例给出一个具体实施过程，以详细描述本发明所述的焊接方法。
108.具体的，环焊缝焊接方法具体包括对应于步骤1的加工孔定位步骤、对应于步骤21的坡口位置定位步骤、对应于步骤22的管体位置定位步骤、以及对应于步骤23的焊接工作点定位步骤。
109.其中，加工孔定位步骤包括：
110.如图1所示，以板体1表面为xy工作面建立直角坐标系，优选该直角坐标系的x轴沿侧梁腹板的板体1长度方向设置，该直角坐标系的y轴沿侧梁腹板的板体1宽度方向设置，该直角坐标系的z轴沿横梁管体2的长度方向设置。
111.如图2所示，首先，获取第一中心位o的坐标值为(x1，y1)；
112.预设加工孔与第一中心位o之间的预设距离为a，计算并确定第二中心位o1的坐标值为(x2，y1)，其中，x2＝x1 a或者x2＝x1
‑
a，a为常数。
113.其中，坡口位置定位步骤包括：
114.如图2所示，预设加工孔的半径为r1；计算并确定第一坡口工作点p1的坐标值为(x3，y1)，其中x3＝x2 r1；计算并确定第二坡口工作点p2的坐标值为(x2，y2)，其中y2＝y1 r1；计算并确定第三坡口工作点p3的坐标值为(x4，y1)，其中x4＝x2
‑
r1；计算并确定第四坡口工作点p3的坐标值为(x2，y3)，其中y3＝y1
‑
r1。
115.其中，管体位置定位步骤包括：
116.获取第一管壁工作点g1的坐标值(x5，y1)；获取第二管壁工作点g2的坐标值(x2，y4)；获取第三管壁工作点g3的坐标值(x6，y1)；获取第四管壁工作点g4的坐标值(x2，y5)。
117.优选的，第一管壁工作点g1的x坐标值x5、第二管壁工作点g2的y坐标值y4、第三管壁工作点g3的x坐标值x6和第四管壁工作点g4的y坐标值y5均为由探针碰触管体2的外壁获得的实际测量值。
118.其中，焊接工作点定位步骤包括：
119.首先，基于第一坡口工作点p1的坐标值、以及第一管壁工作点g1的坐标值，计算并确定第一焊接工作点a6的坐标值为(x7，y1)，其中，x7＝(x3
‑
x5)/2；并且，基于第二坡口工作点p2的坐标值以及第二管壁工作点g2的坐标值，计算并确定第二焊接工作点b6的坐标值为(x2，y6)，其中，y6＝(y2
‑
y4)/2；并基于第三坡口工作点p3的坐标值以及第三管壁工作点g3的坐标值，计算并确定第三焊接工作点c6的坐标值为(x8，y1)，其中，x7＝(x4
‑
x6)/2；并且，基于第四坡口工作点p3的坐标值以及第四管壁工作点g4的坐标值，计算并确定第四焊接工作点d6的坐标值为(x2，y7)，其中，y7＝(y3
‑
y5)/2。
120.然后，分别获取第一焊接工作点a6、第二焊接工作点b6、第三焊接工作点c6和第四焊接工作点d6的z轴坐标值。优选通过探针碰触板体1的表面以获取焊接工作点6的z轴坐标值，即各个焊接工作点6的z轴坐标值为实际测量值。
121.在一些实施例中，针对环焊缝3为多层多道焊缝的结构，由于采用多层多道焊接而成的环焊缝3的层数或道数过多，在每道焊道之间的起弧和收弧形成的焊缝接头7若都设在同一位置，则设有焊缝接头7的焊缝厚度和体积过大，从而严重影响焊缝接头7的焊缝质量，进而产生焊接缺陷。为了克服上述焊缝接头7的焊接缺陷，如图4所示，本发明实施例的焊接
方法优选设置为相邻两层环焊缝3的焊接方向相反，即图4中示出的相邻两道焊缝层的焊接方向分别为第一焊接方向d1和第二焊接方向d2，若第一焊接方向d1为顺时针，则将第二焊接方向d2设置为逆时针；同理，若第一焊接方向d1为逆时针，则将第二焊接方向d2设置为顺时针即可。并且，优选将相邻两层环焊缝3的焊缝接头7交错设置，即如图4中示出的相邻两道焊缝层的焊缝接头7之间存在间距。为了进一步提升焊缝接头7的焊接质量，优选将所有层的焊缝接头7设置为每隔一层的焊缝接头7位于同一位置，从而形成上述的交错设置结构。
122.下面对本发明提供的管板间的环焊缝3焊接装置进行描述，下文描述的管板间的环焊缝3焊接装置与上文描述的环焊缝焊接方法可相互对应参照。
123.本发明还提供一种管板间的环焊缝3焊接装置，用以执行如上所述的环焊缝焊接方法。该焊接装置包括加工孔定位机构和工作点计算机构。加工孔定位机构用于执行上述焊接方法的步骤1；优选加工孔定位机构上安装有实现上述坐标值定位的探针。工作点计算机构与加工孔定位机构连接，工作点计算机构用于用于执行上述焊接方法的步骤2。
124.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
125.在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。
126.在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
127.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
128.最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；
而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。