一种芯轴式连铸辊的制作方法

1.本实用新型属于板坯连铸机技术领域，特别是涉及一种芯轴式连铸辊。


背景技术：

2.板坯连铸机扇形段连铸辊主要有两种结构形式：分节式组合连铸辊和辊套芯轴式连铸辊。目前某些连铸机使用的是分节式组合连铸辊，由于其结构特性，在使用中分节式组合连铸辊存在中间连接水套易漏水、分节辊轴颈处易断裂、使用寿命相对较低等问题，从而造成扇形段通钢量处于相对中低水平。


技术实现要素：

3.鉴于以上所述现有技术的缺点，本实用新型的目的在于提供一种芯轴式连铸辊，用于解决现有技术中分节式组合连铸辊中间连接水套易漏水的问题，以提高连铸辊的使用寿命。
4.为实现上述目的及其他相关目的，本实用新型提供一种芯轴式连铸辊，包括内部中空的芯轴和套设于所述芯轴上的至少两个辊套，所述芯轴的两端均设置于第一轴承座上，且由端盖压紧，相邻两个所述辊套之间设置有套设在芯轴上的双联轴承座，所述双联轴承座包括两个相对固连的第二轴承座。
5.进一步，所述端盖上设置有连接至芯轴内部冷却通道的旋转接头，且所述端盖与所述芯轴端部之间设置有旋转水封。
6.进一步，所述第一轴承座与所述芯轴外缘之间设置有第一轴承和第一定距环，且所述第一轴承靠近所述端盖的一端由旋转水封限位，所述第一轴承远离所述端盖的一端由第一定距环的小端部限位，且所述第一定距环的大端部与对应的所述辊套抵紧。
7.进一步，所述第一定距环的外缘与所述第一轴承座之间设置有第一密封件。
8.进一步，所述双联轴承座的两端由封盖压紧，所述封盖与所述芯轴外缘之间设置有第二定距环，所述第二轴承座与所述芯轴外缘之间设置有第二轴承，且所述第二轴承靠近所述封盖的一端由第二定距环的小端部限位，所述第二轴承远离所述封盖的一端由设置于双联轴承座内的限位套筒限位，且所述第二定距环的大端部与对应的所述辊套抵紧。
9.进一步，所述第二定距环的外缘与所述封盖之间设置有第二密封件。
10.进一步，所述第一密封件和第二密封件均采用骨架密封。
11.进一步，所述第一轴承和第二轴承均采用调心滚子轴承。
12.进一步，所述端盖内壁与所述旋转水封的外缘之间设置有第三密封件。
13.进一步，所述辊套与芯轴固定连接，且所述辊套与芯轴之间设置有连接键。
14.如上所述，本实用新型的一种芯轴式连铸辊，具有以下有益效果：
15.在保证连铸辊安装尺寸及方式不变的前提下将分节式组合辊改造为辊套芯轴辊，且分节处通过双联轴承座连接，杜绝了原先分节式组合辊中间连接水套漏水的问题，改善铸坯表面质量，提高连铸辊使用寿命20％以上，降低了在线扇形段的维护量，减少了因连铸
辊问题造成的非周期更换扇形段，能够有效降低检修工人的劳动强度，保障了生产顺行。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例提供的芯轴式连铸辊的剖面结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例提供的芯轴式连铸辊的外部结构示意图；
18.图3为图1中a的放大图；
19.图4为图1中b的放大图。
20.附图标记说明
[0021]1‑
芯轴；101
‑
冷却通道；2
‑
第一辊套；3
‑
第二辊套；4
‑
第一轴承座；5
‑
双联轴承座；501/502
‑
第二轴承座；503
‑
限位套筒；6
‑
旋转接头；7
‑
旋转水封；8
‑
端盖；9
‑
第一轴承；10
‑
第一密封件；11
‑
第一定距环；12
‑
第二定距环；13
‑
第二密封件；14
‑
封盖；15
‑
第二轴承；16
‑
第三密封件；17
‑
连接键。
具体实施方式
[0022]
以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。
[0023]
须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
[0024]
请结合图1至图4所示，本实用新型提供一种芯轴式连铸辊，包括内部中空的芯轴1和套设于所述芯轴1上的至少两个辊套，所述芯轴1的两端均设置于第一轴承座4上，且由端盖8压紧，相邻两个所述辊套之间设置有套设在芯轴1上的双联轴承座5，所述双联轴承座5包括两个相对固连的第二轴承座，分别为第二轴承座501和第二轴承座502。
[0025]
具体的，在保证连铸辊整体安装尺寸及方式不变的前提下将原先分节式组合辊改造为辊套芯轴1辊，同时将分节式组合辊连接处的两个轴承座采用双联轴承座5进行组合焊接，确保焊后的双联轴承座5同时满足原先轴承的安装尺寸。将分节式组合辊改造为辊套芯轴1辊，且分节处通过双联轴承座5连接，避免了原先分节式组合辊中间连接水套漏水的问题，改善铸坯表面质量。
[0026]
所述辊套与芯轴1固定连接，且所述辊套与芯轴1之间设置有连接键17。本实施例中，芯轴式连铸辊的芯轴1上套设有两个辊套，分别为第一辊套2和第二辊套3，相应地，在第一辊套2和第二辊套3之间设置有双联轴承座5。且第一辊套2和第二辊套3二者与芯轴1之间均设置有连接键17，通过连接键17能够保证辊套与芯轴1同步转动。
[0027]
其中，所述端盖8上设置有连接至芯轴1内部冷却通道101的旋转接头6，且所述端盖8与所述芯轴1端部之间设置有旋转水封7。具体的，所述端盖8压紧在第一轴承座4上，旋转接头6的一端通过螺栓连接至端盖8上，且旋转接头6的另一端与芯轴1的冷却通道101连
通，可用于外接冷却管路以向冷却通道101内通入冷却水，从而对连铸辊进行冷却降温；芯轴1端部具有安装台阶，旋转水封7设置于安装台阶上并采用螺栓连接至芯轴1端部，通过旋转水封7能够起到对冷却通道101密封的作用。
[0028]
所述第一轴承座4与所述芯轴1外缘之间设置有第一轴承9和第一定距环11，且所述第一轴承9靠近所述端盖8的一端由旋转水封7限位，所述第一轴承9远离所述端盖8的一端由第一定距环11的小端部限位，且所述第一定距环11的大端部与对应的所述辊套抵紧。具体的，第一轴承9的两端面分别由旋转水封7和第一定距环11限位，第一定距环11用于限定第一轴承座4的位置。
[0029]
并且，所述第一定距环11的外缘与所述第一轴承座4之间设置有第一密封件10。此种结构，一方面，便于通过第一密封件10密封第一轴承座4内的润滑油，防止润滑油流出；另一方面，能够防止外部的水汽流入第一轴承座4内。本实施例中，第一密封件10采用骨架密封，第一轴承9采用调心滚子轴承。
[0030]
所述双联轴承座5的两端由封盖14压紧，所述封盖14与所述芯轴1外缘之间设置有第二定距环12，所述第二轴承座501/502与所述芯轴1外缘之间设置有第二轴承15，且所述第二轴承15靠近所述封盖14的一端由第二定距环12的小端部限位，所述第二轴承15远离所述封盖14的一端由设置于双联轴承座5内的限位套筒503限位，且所述第二定距环12的大端部与对应的所述辊套抵紧。具体的，双联轴承座5内部通过限位套筒503对两个第二轴承15进行限位，每个第二轴承15的两端面分别由第二定距环12和限位套筒503限位，第二定距环12用于限定双联轴承座5的位置。本实施例中，第一辊套2的左右两端分别由第一定距环11的大端部和第二定距环12的大端部抵紧，第二辊套3的左右两端分别由第二定距环12的大端部和第一定距环11的大端部抵紧。
[0031]
并且，所述第二定距环12的外缘与所述封盖14之间设置有第二密封件13。即在双联轴承座5的两端封盖14内部均设置有第二密封件13，此种结构，一方面，便于通过第二密封件13密封双联轴承座5内的润滑油，防止润滑油流出；另一方面，能够防止外部的水汽流入双联轴承座5内。本实施例中，第二密封件13采用骨架密封，第二轴承15采用调心滚子轴承。
[0032]
另外，所述端盖8内壁与所述旋转水封7的外缘之间设置有第三密封件16。此种结构，能够通过第三密封件16保证芯轴1两端的端盖8与旋转水封7之间的密封。
[0033]
现场实施中，针对某型号连铸机φ250、φ270分节式组合连铸辊，在保留原安装尺寸不变的前提下，将分节式组合连铸辊的结构改为辊套芯轴式连铸辊，经过改造后的芯轴式连铸辊使用寿命提升超过20％，杜绝了原分节式组合连铸辊中间连接水套漏水的问题。
[0034]
综上，在本实用新型实施例提供的一种芯轴式连铸辊中，在保证连铸辊安装尺寸及方式不变的前提下将分节式组合辊改造为辊套芯轴辊，且分节处通过双联轴承座连接，杜绝了原先分节式组合辊中间连接水套漏水的问题，改善铸坯表面质量，提高连铸辊使用寿命20％以上，降低了在线扇形段的维护量，减少了因连铸辊问题造成的非周期更换扇形段，能够有效降低检修工人的劳动强度，保障了生产顺行。
[0035]
上述实施例仅例示性说明本实用新型的原理及其功效，而非用于限制本实用新型。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本实用新型的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本实用新型所揭示的精
神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本实用新型的权利要求所涵盖。