雕刻刀的制作方法

本实用新型涉及雕刻技术领域，尤其涉及雕刻刀。

背景技术：

通过失蜡法进行首饰加工首先要雕刻蜡模并对蜡模进行抛光处理，然后用耐火材料填充蜡模并进行加热烘烤形成空壳铸件，再向空壳铸件中浇灌熔液以铸成器物。可见对蜡模的雕刻和抛光处理效果直接决定了首饰的铸造品质。

现有技术中用于蜡雕的雕刻刀多与齿科用刀和玉雕用刀等通用。授权公告号为cn102475579b的中国专利公开了一种蜡型雕刻工具以能够在蜡型制作过程中加腊、雕刻、刮蜡等。然而，该雕刻工具的雕刻刀具有锋利的刀锋，在雕刻和刮蜡的过程中很容易留下划痕或割裂蜡模。

因此，有必要设计一种新型的雕刻刀以避免现有技术中存在的上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种雕刻刀，以能够对蜡模进行抛光处理并避免在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

为实现上述目的，本实用新型的雕刻刀包括刀头部，所述刀头部由相对的内弯曲面和外弯曲面，以及相对的第一侧面和第二侧面围设而成；所述内弯曲面和所述外弯曲面均朝向所述刀头部的同一侧弯曲；所述第一侧面和所述第二侧面的任意一种与所述内弯曲面和所述外弯曲面的任意一种圆弧连接。

本实用新型的所述雕刻刀的有益效果在于：所述雕刻刀具有相对的内弯曲面和外弯曲面，且均朝向所述刀头部的同一侧弯曲，便于对蜡模的不同部位进行抛光处理；所述雕刻刀的第一侧面和所述第二侧面的任意一种与所述内弯曲面和所述外弯曲面的任意一种圆弧连接以避免形成锋利的刀刃，从而避免了在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

优选的，所述内弯曲面任意两点形成的若干外接圆均具有相同的直径，所述内弯曲面的曲率半径小于所述外弯曲面的曲率半径。其有益效果在于：提高操作灵活性，适用于对不同形状的弧部进行抛光。

进一步优选的，所述内弯曲面、所述第一侧面、所述外弯曲面和所述第二侧面交汇以形成所述刀头部的前端，使所述刀头部的前端呈钝头结构。其有益效果在于：避免在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

进一步优选的，所述第一侧面和所述第二侧面之间的垂直距离沿所述雕刻刀的轴向方向连续增加。其有益效果在于：提高所述刀头部的强度，有效防止刀头部发生形变。

进一步优选的，所述内弯曲面和所述外弯曲面之间的垂直距离沿所述雕刻刀的轴向方向连续增加。其有益效果在于：提高所述刀头部的强度，有效防止刀头部发生形变。

进一步优选的，所述内弯曲面沿所述雕刻刀轴向方向的两端的最大直线距离不超过所述刀头部的长度。

进一步优选的，所述第一侧面和所述第二侧面之间的垂直距离为0.15-1.5毫米，所述内弯曲面和所述外弯曲面之间的垂直距离为0.15-5毫米，所述刀头部的长度不超过15毫米。其有益效果在于：便于对雕刻细节的抛光加工。

优选的，还包括与所述刀头部相接的过渡支撑部，所述过渡支撑部的厚度不小于所述第一侧面和所述第二侧面之间的最大垂直距离。其有益效果在于：提高操作灵活性，有效防止刀头部发生形变。

进一步优选的，所述过渡支撑部的厚度包括第一厚度，所述过渡支撑部包括相对的第一支撑面和第二支撑面，所述第一侧面和所述第二侧面均远离所述刀头部的前端延伸以分别形成所述第一支撑面和所述第二支撑面，所述第一支撑面和所述第二支撑面之间的垂直距离为所述第一厚度。其有益效果在于：提高操作灵活性，有效防止刀头部发生形变。

进一步优选的，所述第一厚度沿所述雕刻刀的轴向方向连续增加。

优选的，所述雕刻刀还包括与所述过渡支撑部相接的握持部，所述握持部的厚度不小于所述第一厚度。其有益效果在于：提高操作灵活性，有效防止刀头部发生形变。

进一步优选的，所述雕刻刀还包括与所述握持部相接的定位穿刺部，所述定位穿刺部的自由端为穿刺尖端。其有益效果在于：便于对蜡模进行定位和穿孔操作。

进一步优选的，所述第一厚度不超过5毫米，所述握持部的厚度不超过10毫米，所述握持部的长度为12-20厘米。其有益效果在于：便于对雕刻细节的抛光加工。

附图说明

图1为本实用新型实施例的雕刻刀的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的执行部的结构示意图；

图3为图2所示的刀头部在一种位置状态下的结构示意图；

图4为图2所示的刀头部在另一种位置状态下的结构示意图；

图5为本实用新型实施例的圆弧连接的实现方式示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。除非另外定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本文中使用的“包括”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。

为解决现有技术存在的问题，本实用新型实施例提供了一种雕刻刀，以能够对蜡模进行抛光处理并避免在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

图1为本实用新型一些实施例的雕刻刀的结构示意图。

参照图1，雕刻刀1包括执行部11、握持部12和定位穿刺部13。所述执行部11用于进行抛光处理，并具有一定的强度；所述握持部12与所述执行部11相接，以供操作者握持使用；所述定位穿刺部13与所述握持部12相接，且自由端为穿刺尖端，以便于对蜡模进行包括剔除、定位和穿孔在内的操作。

本实用新型一些实施例中，所述执行部11的主要组成材料为磷铜合金和锌铜合金的任意一种，磷铜合金和锌铜合金能够提供一定的柔韧性，特别是当所述执行部11的厚度在2毫米以下时，磷铜合金或锌铜合金所提供的柔韧性能够为所述执行部11进行的抛光处理提供更好的缓冲，从而有效减少打磨痕迹，提高抛光效果。

本实用新型一些实施例中，所述定位穿刺部13的组成材料为金属材料。具体的，所述金属材料为磷铜合金和锌铜合金的任意一种。

本实用新型一些实施例中，所述执行部11、所述握持部12和所述定位穿刺部13为一体成型结构。

图2为本实用新型一些实施例的执行部的结构示意图。图3为图2所示的刀头部在一种位置状态下的结构示意图。图4为图2所示的刀头部在另一种位置状态下的结构示意图。

参照图2和图3，图2所示的执行部包括顺次相接的刀头部21和过渡支撑部26。所述刀头部21由相对的内弯曲面24和外弯曲面22，以及相对的第一侧面23和第二侧面31围设而成。

所述内弯曲面24和所述外弯曲面22均朝向所述刀头部21的同一侧弯曲，以便于对蜡模的不同部位进行抛光处理。具体的，参照图2，所述内弯曲面24和所述外弯曲面22均远离所述刀头部21的轴线28以朝向同一侧弯曲。

本实用新型一些实施例中，所述内弯曲面24的曲率大于所述外弯曲面22的曲率，以适用于对蜡雕的不同形状弧部进行抛光。

本实用新型一些实施例中，所述内弯曲面24任意两点形成的若干外接圆均具有相同的直径，以适用于抛光蜡雕特定结构的弧部，提高操作灵活性。

具体的，参照图2和图3，所述内弯曲面24具有第一端点241和第二端点242，所述第一端点241位于所述内弯曲面24与所述刀头部21的前端端面32的交汇处，所述第二端点242位于所述内弯曲面24与所述过渡支撑部26的交汇处。通过所述第一端点241和所述第二端点242形成外接圆25。

更具体的，由所述外接圆25绕穿过圆心的任一轴线旋转形成球体(图中未标示)后，组成所述内弯曲面24的各点位于所述球体(图中未标示)的表面，以使所述内弯曲面24任意两点形成的若干外接圆均具有相同的直径。

更具体的，所述第一端点241和第二端点242之间的最大直线距离为所述外接圆25的直径。所述第一端点241和第二端点242之间的具体直线距离可以根据实际的加工需求进行调整。

本实用新型一些实施例中，所述第一侧面23和所述第二侧面31的任意一种与所述内弯曲面24和所述外弯曲面22的任意一种圆弧连接，以避免形成锋利的刀刃，从而避免了在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

具体的，参照图2至图4，所述第一侧面23与所述内弯曲面24的交汇处、所述第一侧面23与所述外弯曲面22的交汇处、所述第二侧面31与所述内弯曲面24的交汇处，以及所述第二侧面31与所述外弯曲面22交汇所分别形成的交汇处均以圆弧连接的方式形成。

本实用新型一些实施例中，参照图2至图4，所述内弯曲面24、所述第一侧面23、所述外弯曲面22和所述第二侧面31交汇以形成所述刀头部21的前端，使所述刀头部21的前端呈钝头结构，即所述前端端面32呈弧面结构，避免在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

进一步的，所述前端端面32分别与所述第一侧面23、所述第二侧面31、所述内弯曲面24和所述外弯曲面22交汇所分别形成的交汇处均以圆弧连接的方式形成，从而避免在抛光的过程中留下划痕或割裂蜡模。

图5为本实用新型一些实施例的圆弧连接的实现方式示意图。

参照图5，本实用新型所述的圆弧连接是指第一面51与第二面52之间以弧面53相接的连接方式，所述弧面53分别与所述第一面51以及所述第二面52相切，以使所述第一面51、所述第二面52和所述弧面53形成的连续表面无锋利的棱状凸起结构。所述弧面53的曲率可以根据具体的加工需求进行调整。

本实用新型一些实施例中，所述第一侧面23和所述第二侧面31之间的垂直距离沿所述雕刻刀1的轴向方向连续增加，以提高所述刀头部21的强度，有效防止所述刀头部21发生形变。

具体的，参照图2和图3，所述第一侧面23和所述第二侧面31之间的垂直距离指所述第一侧面23和所述第二侧面31之间沿第一径向方向的距离，所述第一径向方向垂直于所述轴线28且由所述第一侧面23指向所述第二侧面31。所述雕刻刀1的轴向方向指图2所示的a方向，a方向平行于所述轴线28。

本实用新型一些实施例中，所述第一侧面23和所述第二侧面31之间的垂直距离为0.15-1.5毫米。

本实用新型一些实施例中，所述第一侧面23和所述第二侧面31之间的最小垂直距离为0.35毫米，最大垂直距离为1毫米，并沿图2所示的a方向连续增加。

本实用新型一些实施例中，所述内弯曲面24和所述外弯曲面22之间的垂直距离沿所述雕刻刀1的轴向方向连续增加，以提高所述刀头部21的强度，有效防止所述刀头部21发生形变。

具体的，参照图2，所述内弯曲面24和所述外弯曲面22之间的垂直距离指所述内弯曲面24和所述外弯曲面22之间沿第二径向方向的距离，所述第二径向方向垂直于所述轴线28且由所述内弯曲面24指向所述外弯曲面22。

本实用新型一些实施例中，所述内弯曲面24和所述外弯曲面22之间的垂直距离为0.15-5毫米。

本实用新型一些实施例中，所述内弯曲面24和所述外弯曲面22之间的最小垂直距离为0.35毫米，最大垂直距离为3.5毫米，并沿图2所示的a方向连续增加。

本实用新型一些实施例中，所述刀头部21的长度不超过15毫米，以便于对雕刻细节的抛光加工。参照图2，所述刀头部21的长度指所述刀头部21沿图2所示的a方向的两端的直线距离。

本实用新型一些实施例中，所述内弯曲面24沿所述雕刻刀1轴向方向两端的最大直线距离不超过所述刀头部21的长度。

具体的，参照图2和图3，所述内弯曲面24沿图2所示的a方向的两端分别为内近端33和内远端34，所述内近端33具体为所述内弯曲面24与所述前端端面32的交汇相切处，所述内远端34与所述内近端33位于同一弧线，且位于所述内弯曲面24与所述过渡支撑部26的相交处。所述内弯曲面24沿所述雕刻刀1轴向方向两端的最大直线距离为所述内近端33和所述内远端34之间的直线距离。

本实用新型一些实施例中，所述内近端33和所述内远端34之间直线距离为所述刀头部21的长度。

本实用新型一些实施例中，参照图2，所述过渡支撑部26的长度不低于10毫米，具体的长度可以根据使用情况调节。若所述过渡支撑部26的长度过短，无法对所述刀头部21起到有效的支撑作用。

本实用新型一些实施例中，所述过渡支撑部26的厚度不小于所述第一侧面23和所述第二侧面31之间的最大垂直距离，以提高操作灵活性，并有效防止所述刀头部21发生形变。

本实用新型一些实施例中，所述过渡支撑部26的厚度包括第一厚度，所述第一厚度不小于所述第一侧面23和所述第二侧面31之间的最大垂直距离，且沿所述雕刻刀1的轴向方向连续增加。

具体的，参照图2和图3，所述过渡支撑部26包括相对的第一支撑面27和第二支撑面(图中未标示)，所述第一支撑面26和所述第二支撑面(图中未标示)之间的垂直距离为所述第一厚度。所述第一厚度沿图2所示的a方向连续增加。

所述第一支撑面26和所述第二支撑面(图中未标示)之间的垂直距离指所述第一支撑面26和所述第二支撑面(图中未标示)之间沿第三径向方向的距离，所述第三径向方向垂直于所述轴线28且由所述第一支撑面26指向所述第二支撑面(图中未标示)。

本实用新型一些实施例中，所述第一侧面23和所述第二侧面31均远离所述刀头部21的前端延伸以分别形成所述第一支撑面26和所述第二支撑面(图中未标示)，且所述第一厚度沿所述雕刻刀1的轴向方向连续增加。

本实用新型一些具体的实施例中，所述第一支撑面26形成于对圆柱体的侧壁进行的切削加工。具体的，沿圆柱体的一端倾斜于所述圆柱体的中心轴线进行所述切削加工以形成所述第一支撑面26。所述第二支撑面的形成方式与所述第一支撑面26的形成方式相同，且所述第一支撑面26和所述第二支撑面具有相同的结构。

本实用新型一些实施例中，所述握持部12的厚度不小于所述第一厚度，以提高操作灵活性，有效防止所述刀头部21发生形变。

具体的，参照图1，所述握持部12呈圆柱体，所述握持部12的厚度为所述圆柱体的直径。

本实用新型一些实施例中，所述第一厚度不超过5毫米，所述握持部12的厚度不超过10毫米，所述握持部12的长度为12-20厘米，以便于对雕刻细节的抛光加工并保证使用灵活性。

本实用新型一些实施例中，所述第一厚度最小为1毫米，最大为1.6毫米，并沿所述雕刻刀1的轴向方向连续增加，所述握持部12的厚度为3毫米。

虽然在上文中详细说明了本实用新型的实施方式，但是对于本领域的技术人员来说显而易见的是，能够对这些实施方式进行各种修改和变化。但是，应理解，这种修改和变化都属于权利要求书中所述的本实用新型的范围和精神之内。而且，在此说明的本实用新型可有其它的实施方式，并且可通过多种方式实施或实现。