软管丝印单元和软管丝印装置的制作方法

1.本发明涉及软管加工领域，特别涉及一种软管丝印单元和软管丝印装置。


背景技术：

2.丝网印刷属于孔版印刷，它与平印、凸印、凹印一起被称为四大印刷方法。孔版印刷包括誊写版、镂孔花版、喷花和丝网印刷等。孔版印刷的原理是：印版(纸膜版或其它版的版基上制作出可通过油墨的孔眼)在印刷时，通过一定的压力使油墨通过孔版的孔眼转移到承印物(纸张、陶瓷等)上，形成图象或文字。具体地，印刷时通过刮板的挤压，使油墨通过图文部分的网孔转移到承印物上，形成与原稿一样的图文。由于丝印印刷形成的墨层厚，遮盖力强，因此越来越多地应用于塑料软管包装行业，主要用于提升软管外表的美观度。
3.然而现有的软管丝印机，每印次只能对一个软管进行丝印加工，并且由于受软管丝印机中网框的移动行程、以及刮刀刮墨的运作的影响，软管丝印机仅能达到每分钟加工50个至90个软管的加工速度，其单机速度无法与前、后工序生产速度匹配，从而导致生产效率低以及生产成本高。


技术实现要素：

4.本发明的主要目的是提出一种软管丝印单元，旨在提高软管丝印机对软管的丝印加工速度，从而提高软管的生产效率，以及降低软管的生产成本。
5.为实现上述目的，本发明提出的软管丝印单元，所述软管丝印单元用于对待加工软管的外表面进行丝印加工，所述软管丝印单元包括：
6.机架；
7.丝网印版，所述丝网印版可移动地安装于所述机架；
8.辅助刮墨机构，所述辅助刮墨机构可移动地安装于所述机架，且位于所述丝网印版的上方；
9.承印辊，所述承印辊可转动地安装于所述机架，且位于所述丝网印版下方，所述承印辊为多个，所述承印辊用于套接所述待加工软管。
10.可选地，所述承印辊具有自由端，所述自由端远离所述机架，所述自由端设有吹气结构。
11.可选地，所述自由端的外圆周表面设有多个吹气孔。
12.可选地，所述承印辊还具有固定端，所述固定端与所述机架可转动连接，所述承印辊内部设有进气孔，所述进气孔一端设于所述固定端，所述进气孔另一端与所述吹气孔连接。
13.可选地，所述承印辊的外径大于所述待加工软管的内径。
14.可选地，所述辅助刮墨机构对应所述承印辊设置，且所述辅助刮墨机构为多个。
15.本发明还提出一种软管丝印装置，所述软管丝印装置包括一种软管丝印单元，所述软管丝印单元包括：
16.机架；
17.丝网印版，所述丝网印版可移动地安装于所述机架；
18.辅助刮墨机构，所述辅助刮墨机构可移动地安装于所述机架，且位于所述丝网印版的上方；
19.承印辊，所述承印辊可转动地安装于所述机架，且位于所述丝网印版下方，所述承印辊为多个，所述承印辊用于套接所述待加工软管。
20.可选地，所述软管丝印装置还包括转盘分度结构和切割单元，所述转盘分度结构分别与所述软管丝印单元和所述切割单元连接，所述切割单元包括多个切割组件。
21.可选地，所述切割组件包括刀具和气缸，所述气缸与所述转盘分度结构可移动连接，所述刀具与所述气缸连接。
22.可选地，所述承印辊的硬度大于所述刀具的硬度。
23.本发明技术方案通过将多个承印辊设在丝网印版下方，并将待加工软管套接在承印辊上，以使一个软管丝印单元可同时对多个套接在承印辊上的待加工软管进行加工。在实际加工过程中，在辅助刮墨机构的按压下，丝网印版与多个套接待加工软管的承印辊抵压，随着丝网印版来回往复的水平运动，承印辊以相同的线速度在丝网印版的带动下进行转动，丝网印版上的油墨透过丝网印版的孔眼落到待加工软管的外表面，从而实现对待加工软管的丝印加工。如此，由于一个软管丝印单元可同时对多个套接在承印辊上的待加工软管进行加工，而一个软管丝印装置具有多个软管丝印单元，因此本发明技术方案可在极大程度上提高对待加工软管的丝印加工效率，从而提高软管的生产效率，以及降低软管的生产成本。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
25.图1为本发明软管丝印单元一实施例的结构示意图；
26.图2为图1承印辊的局部放大图；
27.图3为本发明软管丝印装置一实施例的结构示意图；
28.图4为本发明软管丝印单元一实施例中，切割组件与承印辊的装配示意图。
29.附图标号说明：
30.标号名称标号名称100软管丝印单元31刮刀10承印辊32回墨刀11进气孔40待加工软管12吹气孔1000软管丝印装置20丝网印版200转盘分度结构21网框300切割单元30辅助刮墨机构310切割组件
31.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
32.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
33.需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
34.另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
35.本发明提出一种软管丝印单元100，所述软管丝印单元100用于对待加工软管40的外表面进行丝印加工，所述软管丝印单元100包括：
36.机架；
37.丝网印版20，所述丝网印版20可移动地安装于所述机架；
38.辅助刮墨机构30，所述辅助刮墨机构30可移动地安装于所述机架，且位于所述丝网印版20的上方；
39.承印辊10，所述承印辊10可转动地安装于所述机架，且位于所述丝网印版20下方，所述承印辊10为多个，所述承印辊10用于套接所述待加工软管40。
40.本发明技术方案通过将多个承印辊10设在丝网印版20下方，并将待加工软管40套接在承印辊10上，以使一个软管丝印单元100可同时对多个套接在承印辊10上的待加工软管40进行加工。
41.如图1所示，在实际加工过程中，在辅助刮墨机构30的按压下，丝网印版20与多个套接待加工软管40的承印辊10抵压，随着丝网印版20来回往复的水平运动，承印辊10以相同的线速度在丝网印版20的带动下进行转动，丝网印版20上的油墨透过丝网印版20的孔眼落到待加工软管40的外表面，从而实现对待加工软管40的丝印加工。
42.如此，由于一个软管丝印单元100可同时对多个套接在承印辊10上的待加工软管40进行加工，而一个软管丝印装置1000具有多个软管丝印单元100，因此本发明技术方案可在极大程度上提高对待加工软管40的丝印加工效率，从而提高软管的生产效率，以及降低软管的生产成本。
43.需要说明的是，尽管一个软管丝印单元100可对应设置多个承印辊10，以同时对多个待加工软管40进行丝印加工，但考虑到丝网印版20的尺寸限制，以及油墨的添加量限制，若一个软管丝印单元100对应设置大于三个以上的承印辊10，则对应的软管丝印装置1000也需要同步增大规模和尺寸，可能会导致软管丝印装置1000在运输和摆放方面的不便。
44.因此在本发明的第一实施例中，如图1所示，一个软管丝印单元100对应设置两个承印辊10，从而同时对两个待加工软管40进行丝印加工。
45.进一步地，如图2所示，所述承印辊10具有自由端，所述自由端远离所述机架，所述自由端设有吹气结构。在本实施例中，由于承印辊10用于套接待加工软管40，以使待加工软管40固定位置并跟随承印辊10转动，从而进行丝印加工，而待加工软管40在未套接至承印辊10时会发生内卷，导致待加工软管40在与承印辊10套接时产生阻碍作用，因此承印辊10的自由端，即承印辊10用于套接待加工软管40的悬空的一端设有吹气结构，以在套接待加工软管40时往待加工软管40的内部吹气，将待加工软管40吹胀以使承印辊10能够插入待加工软管40，当承印辊10与待加工软管40完成套接后，关闭承印辊10的吹气功能，则待加工软管40会紧紧贴住承印辊10，进一步提高待加工软管40与承印辊10之间固定连接的稳定性。
46.进一步地，如图2所示，所述自由端的外圆周表面设有多个吹气孔12。具体地，承印辊10的上述吹气结构为吹气孔12，均匀分布于该自由端的外圆周表面，用于往待加工软管40的内部吹气。需要说明的是，若该吹气孔12的直径过大，则会导致吹气时的气压过小，不利于将待加工软管40吹胀；若该吹气孔12的直径过小，则会导致吹气时单位时间内的气体流量过小，将待加工软管40吹胀的时间较长，影响承印辊10与待加工软管40的套接过程；因此，该吹气孔12的直径大于或等于0.5毫米，且小于或等于2毫米。并且，吹气孔12的数量不作具体限制，在本实施例中，吹气孔12的数量为6个，此外，吹气孔12在吹气时产生的气压大于或等于0.4兆帕，且小于或等于0.8兆帕。
47.进一步地，如图2所示，所述承印辊10还具有固定端，所述固定端与所述机架可转动连接，所述承印辊10内部设有进气孔11，所述进气孔11一端设于所述固定端，所述进气孔11另一端与所述吹气孔12连接。如此，气体由承印辊10的固定端的进气孔11进入承印辊10内部，再由承印辊10的自由端的吹气孔12吹出，以将待加工软管40吹胀。需要说明的是，若进气孔11过小，则会导致承印辊10的吹气效率过低，若进气孔11过大，则可能会影响承印辊10的可靠性；在本实施例中，该吹气孔12的直径为承印辊10的外径的二分之一。
48.进一步地，所述承印辊10的外径大于所述待加工软管40的内径。由于待加工软管40是在被承印辊10吹胀后再和承印辊10进行套接，并且在完成套接过程后，承印辊10会停止往待加工软管40内部吹气，以使待加工软管40紧贴在承印辊10表面，实现对待加工软管40的位置固定，因此当承印辊10的外径大于待加工软管40的内径时，则在完成套接后，能够进一步提升待加工软管40与承印辊10的固定效果。需要说明的是，若承印辊10的外径远大于待加工软管40的内径，则可能会对待加工软管40造成损坏，因此，在本实施例中，承印辊10的外径比待加工软管40的内径大0.2毫米至0.5毫米，此时待加工软管40与承印辊10的固定效果较佳。
49.进一步地，如图1所示，所述辅助刮墨机构30对应所述承印辊10设置，且所述辅助刮墨机构30为多个。具体地，该辅助刮墨机构30包括刮刀31和回墨刀32，每个承印辊10上方均对应设置有一个刮刀31和一个回墨刀32。
50.在待加工软管40的丝印加工过程中，刮刀31向下移动抵压丝网印版20，丝网印版20抵压承印辊10由左往右运动，以使丝网印版20上的油墨透过丝网印版20的孔眼落到套接在承印辊10上的待加工软管40的外表面；当丝网印版20已经运动到右边的极限位置，此时丝网印版20上的油墨也被刮刀31推到了丝网印版20的最左端，则刮刀31向上运动，回墨刀
32向下运动，在丝网印版20由右往左运动时，回墨刀32将丝网印版20最左端上的油墨重新推到丝网印版20的最右端，完成回墨过程，如此反复，实现对待加工软管40的丝印加工。由于每个承印辊10上方均对应设有刮刀31和回墨刀32，因此能够进一步地提升待加工软管40的丝印加工效果。
51.此外，如图1所示，在本实施例中，丝网印版20由网框21进行固定，网框21与机架连接，在对丝网印版20进行添加油墨时，只需将油墨倒在丝网印版20边缘的网框21上，油墨会由网框21流动至丝网印版20，操作过程十分便利。
52.本发明还提出一种软管丝印装置1000，该软管丝印装置1000包括多个软管丝印单元100，该软管丝印单元100的具体结构参照上述实施例，由于本软管丝印装置1000采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。
53.进一步地，如图3和图4所示，所述软管丝印装置1000还包括转盘分度结构200和切割单元300，所述转盘分度结构200分别与所述软管丝印单元100和所述切割单元300连接，所述切割单元300包括多个切割组件310。
54.具体地，在每个切割单元300中，每个承印辊10均对应设置多个切割组件310(图4中切割组件310仅以刀具形象指代)，并且切割组件310可进行移动，从而可以根据实际加工需要，通过对切割组件310的位置调整，实现一个承印辊10上同时产出多个不同管长规格的软管，操作便利，进一步提高了软管的生产效率。在实际应用过程中，套接在承印辊10上的待加工软管40在软管丝印单元100完成丝印加工后，通过转盘分度结构200转动承印辊10，以使待加工试管50进入切割单元300，并由多个切割组件310对一个待加工试管50进行切割加工。
55.进一步地，所述切割组件310包括刀具和气缸(图4中未画出)，所述气缸与所述机架可移动连接，所述刀具与所述气缸连接。相较于常规软管切割装置，本发明软管丝印装置1000采用由刀具和气缸组成的对待加工软管40实现切割功能的切割组件310，即用气动圆刀代替了常规刀具；如此，可通过气动原理对刀具的位置移动以及刀具对承印辊10和待加工软管40施加的压力实现准确控制，无需在承印辊10上设置刀槽也可实现对待加工软管40的切割加工，减少了承印辊10上设置刀槽的生产过程，同时也改变了生产不同管长规格的软管，需要使用具有对应刀槽的承印辊10的现状，提高了生产效率和操作便利性；同时，由于常规软管丝印装置1000的承印辊10上设有刀槽，在刀槽部位附近的待加工软管40无法得到支撑，导致在丝印加工过程中无法更好地完成油墨丝印，从而影响待加工软管40表面的丝印效果，而本发明软管丝印装置1000采用无刀槽的承印辊10，因此能够进一步提升待加工软管40的丝印效果。
56.进一步地，所述承印辊10的硬度大于所述刀具的硬度。在本实施例中，由于承印辊10上不再设置刀槽，为了进一步保证在待加工软管40的切割加工过程中，用于切割待加工软管40的刀具不会对承印辊10造成损害，因此，承印辊10的硬度大于刀具的硬度，具体可通过控制承印辊10的组成材料、热处理和表面处理实现，如此，可进一步提高待加工软管40在切割加工过程中的稳定性。
57.以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用
在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。