一种环保印刷工艺的制作方法

1.本发明涉及印刷工艺技术领域，具体涉及一种环保印刷工艺。


背景技术：

2.印刷，是将文字、图画、照片等原稿经制版、施墨、加压等工序，使油墨转移到纸张、织品、皮革等材料表面上。现有印刷工艺存在以下问题：1、印刷工艺油墨附着力较低，容易承印物的印刷面相互脱离，印刷的效果较差；2、传统印刷工艺油墨流入到土壤中或者印刷有传统油墨的承印物流入到环境中，其具有刺激气味的有害成分会作为一种土壤污染物，加大了土壤的净化负担；3、印刷成品光泽度较差；4、传统印刷工艺中的油墨易被氧化性物质侵蚀造成油墨变性，进而会导致的着墨附着力下降。


技术实现要素：

3.本发明的目的是克服上述不足，提供了一种环保印刷工艺，工艺步骤简单，适用范围广，使用的复合油墨中苯类等对环境和人体污染较大的溶剂大大减少，绿色、环保，且复合油墨具有优异的耐磨性、附着力及光泽度，进而大大提高了印刷质量，同时通过向承印物上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，完成对承印物的惰性处理，可避免氧化性物质对复合油墨的侵蚀，避免了因油墨变性而导致的着墨附着力下降的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案，一种环保印刷工艺，包括以下步骤：
5.s1、印刷前准备：根据印制物规格进行发片、打样、拼版、晒版处理得印版，将所得印版安装于印刷装置，将复合油墨加入印刷装置的油墨槽内，然后空转印刷装置5～10分钟后，对印刷装置上的胶辊进行清洗、润版；
6.所述复合油墨由以下重量份数的组份制成：3～10份颜料、30～80份改性环氧树脂、2～5份双氰胺、15～30份端羟基聚硅氧烷、0.02～0.01份聚山梨酯-80、1～2份十二烷基磺酸钠、5～10份乙酮、5～10份乙酸乙酯、20～75份去离子水、5～50份固化剂、30～60份无机填料、5～10份助剂；其中，所述改性环氧树脂由以下重量份数的组份制成：10～30份环氧树脂、20～40份植物油、5～15份矿物油稀释剂、5～10份氢氧化钾、1～3份微生物酶；
7.s2、承印物预处理：向承印物上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，烘干，即得经预处理后的承印物；
8.s3、试印刷：将经预处理后的承印物安装在印刷装置上，开启印刷装置，进行试印刷，调整承印物定位装置、调节印刷装置温控系统和调节印刷压力；
9.s4、正式印刷与干燥处理：根据试印刷所得印刷图案和/或文字对承印物定位装置、印刷装置温控系统及印刷压力进行调整，然后将经预处理后的承印物送入印刷装置开始正式印刷，制成印刷工艺半成品，再利用紫外线固化灯发出的紫外线对印刷工艺半成品进行照射，使承印物上的油墨印刷层固化、干燥，完成印刷，即得印刷工艺成品；其中，所述紫外线的波长为300～310nm；
10.s5、印刷后处理：对正式印刷完成后对版材上残留的油墨及其它油脂进行清洗，同
时对产生的清洗废水进行回收处理。
11.通过采用上述技术方案，步骤s2中通过向承印物上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，完成对承印物的惰性处理，可避免氧化性物质对复合油墨的侵蚀，避免了因油墨变性而导致的着墨附着力下降的问题；
12.改性环氧树脂中通过植物油的官能团接枝在环氧树脂之上，在不影响油墨复固化和干燥速度的前提下，大大促进油墨光泽的提高，能够达到光泽、干性两者很好的平衡，有效提高了产品质量，且绿色环保；改性环氧树脂中含有微生物酶，通过本发明中的印刷工艺制备的印刷工艺成品进入土壤中后，微生物附着于油墨上后能够将其分解；改性环氧树脂通过植物油、矿物油稀释剂和氢氧化钾对环氧树脂进行改性，减少了环氧树脂的使用量，增大了植物油的用量，进一步提高了本发明中复合油墨的可降解性；
13.在复合油墨中加入了端羟基聚硅氧烷，由于端羟基聚硅氧烷是线性结构，两端含有羟基，具有很高的粘接性能，并且与环氧树脂中的环氧基进行交联固化反应，大幅度提高了油墨的粘结性；在复合油墨中加入双氰胺能够改善油墨在温度升高时的交联稳定性，并有效提高油墨的耐磨性和耐酒精性能，充分延长了印制品的使用寿命；
14.润湿分散剂可以协助颜料等粉料在油墨中分散，消泡剂在油墨中起到降低表面张力、抑制泡沫产生或消除已产生泡沫的作用。
15.优选地，所述固化剂选自dds、ddm、邻苯二甲酸酐、btda、thpa、1,3-二苄基-2-甲基咪唑氯化物、na、pn-40、pn-50、pn-h、二芳基碘鎓盐、三氟化硼-胺络合物、芳香族重氮盐、三芳基锍鎓盐、,4-二氨基-6-(2-十一烷基咪唑-1-乙基)-s-三嗪、2-苯基-4,5-二羟甲基咪唑、2-苯基-4-甲基-5-羟甲基咪唑中的任意一种。
16.优选地，所述颜料选自有机颜料或无机颜料中的任意一种；所述无机填料选自纳米二氧化硅和纳米二氧化钛中的任意一种，
17.通过采用上述技术方案，纳米二氧化硅或纳米二氧化钛的晶体结构可增加对油墨颜色的折射。
18.优选地，所述植物油选自棉籽油、亚麻油及大豆油中的一种或多种。
19.优选地，所述助剂选自润湿分散剂和消泡剂中的任意一种或两种；
20.所述润湿分散剂的牌号为byk-110或byk-111中的任意一种；所述消泡剂的牌号为byk-a515、h10、fs80、foamex842中的任意一种。
21.进一步地，所述改性环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
22.a、称取配方量的环氧树脂、植物油、矿物油稀释剂、氢氧化钾、微生物酶；
23.b、将步骤a中所称取的环氧树脂、植物油、氢氧化钾依次加入至搅拌釜内，升温至200～250℃，保温搅拌反应5～10小时，加入步骤a中所称取的微生物酶，搅拌均匀，再加入步骤a中所称取的矿物油稀释剂，调整成为粘度达到20000～50000mpas/25℃的粘稠状树脂液体，即得所述改性环氧树脂。
24.进一步地，所述复合油墨的制备方法包括以下步骤：
25.(1)、称取配放量的颜料、改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、聚山梨酯-80、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂；
26.(2)、将步骤(1)中所称取的改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂、颜料依次加入反应釜中，搅拌混
合均匀，超声处理20～30分钟，再加入步骤(1)中所称取的聚山梨酯-80，再经超声处理20～30分钟，得到预混物；
27.(3)、将步骤(2)中所得预混物中以400～500r/min的转速搅拌30～45分钟后，采用三辊研磨机轧制，使其细度≤15μm，即得所述复合油墨。
28.通过采用上述技术方案，将改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、十二烷基磺酸钠及聚山梨酯-80经超声处理后，所制备的复合油墨印刷于承印物上后，可具有更加优异的亮度。
29.与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明一种环保印刷工艺，工艺步骤简单，适用范围广，使用的复合油墨中苯类等对环境和人体污染较大的溶剂大大减少，绿色、环保，且复合油墨具有优异的耐磨性、附着力及光泽度，进而大大提高了印刷质量，同时通过向承印物上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，完成对承印物的惰性处理，可避免氧化性物质对复合油墨的侵蚀，避免了因油墨变性而导致的着墨附着力下降的问题。
附图说明
30.图1为本发明中一种环保印刷工艺的工艺流程图。
31.图2为本发明中改性环氧树脂制备方法的工艺流程图。
32.图3为本发明中复合油墨制备方法的工艺流程图。
33.图4为实施例1中所制备的复合油墨的耐水性测试曲线。
34.图5为实施例2中所制备的复合油墨的耐水性测试曲线。
35.图6为实施例3中所制备的复合油墨的耐水性测试曲线。
36.图7为实施例4中所制备的复合油墨的耐水性测试曲线。
具体实施方式
37.为了使发明实现的技术手段、创造特征、达成目的和功效易于明白了解，下结合具体图示，进一步阐述本发明。
38.实施例1
39.本实施例提供一种复合油墨，由以下重量的组分制成：3g颜料、30g改性环氧树脂、3g双氰胺、15g端羟基聚硅氧烷、0.02g聚山梨酯-80、1g十二烷基磺酸钠、5g乙酮、5g乙酸乙酯、20g去离子水、5g固化剂、30g无机填料、5g助剂；其中。
40.本实施例中的改性环氧树脂由以下重量的组分制成：10g环氧树脂、20g植物油、5g矿物油稀释剂、5g氢氧化钾、1g微生物酶。
41.其中，本实施例中的固化剂为三芳基锍鎓盐。
42.其中，本实施例中的助剂为牌号为byk-110的润湿分散剂和牌号为byk-a515消泡剂。
43.其中，本实施例中的无机填料为纳米二氧化硅。
44.其中，本实施例中的植物油为大豆油。
45.参照图2所示，本实施例中的改性环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
46.a、称取配方量的环氧树脂、植物油、矿物油稀释剂、氢氧化钾、微生物酶；
47.b、将步骤a中所称取的环氧树脂、植物油、氢氧化钾依次加入至搅拌釜内，升温至
220℃，保温搅拌反应8小时，加入步骤a中所称取的微生物酶，搅拌均匀，再加入步骤a中所称取的矿物油稀释剂，调整成为粘度达到20000～50000mpas/25℃的粘稠状树脂液体，即得改性环氧树脂。
48.参照图3所示，本实施例中的复合油墨的制备方法包括以下步骤：
49.(1)、称取配放量的颜料、改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、聚山梨酯-80、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂；
50.(2)、将步骤(1)中所称取的改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂、颜料依次加入反应釜中，搅拌混合均匀，超声处理25分钟，再加入步骤(1)中所称取的聚山梨酯-80，再经超声处理26分钟，得到预混物；
51.(3)、将步骤(2)中所得预混物中以410r/min的转速搅拌40分钟后，采用三辊研磨机轧制，使其细度≤15μm，即得复合油墨。
52.实施例2
53.本实施例提供一种复合油墨，由以下重量的组分制成：11g颜料、30g改性环氧树脂、2g双氰胺、15g端羟基聚硅氧烷、0.02g聚山梨酯-80、2g十二烷基磺酸钠、10g乙酮、10g乙酸乙酯、75g去离子水、48g固化剂、60g无机填料、10g助剂；其中。
54.本实施例中的改性环氧树脂由以下重量的组分制成：30g环氧树脂、40g植物油、15g矿物油稀释剂、10g氢氧化钾、3g微生物酶。
55.其中，本实施例中的固化剂为三芳基锍鎓盐。
56.其中，本实施例中的助剂为牌号为byk-110的润湿分散剂和牌号为byk-a515消泡剂。
57.其中，本实施例中的无机填料为纳米二氧化硅。
58.其中，本实施例中的植物油为大豆油。
59.参照图2所示，本实施例中的改性环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
60.a、称取配方量的环氧树脂、植物油、矿物油稀释剂、氢氧化钾、微生物酶；
61.b、将步骤a中所称取的环氧树脂、植物油、氢氧化钾依次加入至搅拌釜内，升温至220℃，保温搅拌反应8小时，加入步骤a中所称取的微生物酶，搅拌均匀，再加入步骤a中所称取的矿物油稀释剂，调整成为粘度达到20000～50000mpas/25℃的粘稠状树脂液体，即得改性环氧树脂。
62.参照图3所示，本实施例中的复合油墨的制备方法包括以下步骤：
63.(1)、称取配放量的颜料、改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、聚山梨酯-80、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂；
64.(2)、将步骤(1)中所称取的改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂、颜料依次加入反应釜中，搅拌混合均匀，超声处理30分钟，再加入步骤(1)中所称取的聚山梨酯-80，再经超声处理30分钟，得到预混物；
65.(3)、将步骤(2)中所得预混物中以450r/min的转速搅拌45分钟后，采用三辊研磨机轧制，使其细度≤15μm，即得复合油墨。
66.实施例3
67.本实施例提供一种复合油墨，由以下重量的组分制成：8g颜料、70g改性环氧树脂、3.2g双氰胺、28g端羟基聚硅氧烷、0.01g聚山梨酯-80、2g十二烷基磺酸钠、7g乙酮、8.5g乙酸乙酯、58g去离子水、40g固化剂、41g无机填料、6.5g助剂；其中。
68.本实施例中的改性环氧树脂由以下重量的组分制成：25g环氧树脂、30g植物油、12g矿物油稀释剂、8g氢氧化钾、～3g微生物酶。
69.其中，本实施例中的固化剂为三芳基锍鎓盐。
70.其中，本实施例中的助剂为牌号为byk-110的润湿分散剂和牌号为byk-a515消泡剂。
71.其中，本实施例中的无机填料为纳米二氧化硅。
72.其中，本实施例中的植物油为大豆油。
73.参照图2所示，本实施例中的改性环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
74.a、称取配方量的环氧树脂、植物油、矿物油稀释剂、氢氧化钾、微生物酶；
75.b、将步骤a中所称取的环氧树脂、植物油、氢氧化钾依次加入至搅拌釜内，升温至220℃，保温搅拌反应8小时，加入步骤a中所称取的微生物酶，搅拌均匀，再加入步骤a中所称取的矿物油稀释剂，调整成为粘度达到20000～50000mpas/25℃的粘稠状树脂液体，即得改性环氧树脂。
76.参照图3所示，本实施例中的复合油墨的制备方法包括以下步骤：
77.(1)、称取配放量的颜料、改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、聚山梨酯-80、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂；
78.(2)、将步骤(1)中所称取的改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂、颜料依次加入反应釜中，搅拌混合均匀，超声处理30分钟，再加入步骤(1)中所称取的聚山梨酯-80，再经超声处理30分钟，得到预混物；
79.(3)、将步骤(2)中所得预混物中以400～500r/min的转速搅拌40分钟后，采用三辊研磨机轧制，使其细度≤15μm，即得复合油墨。
80.实施例4
81.本实施例提供一种复合油墨，由以下重量的组分制成：8g颜料、70g改性环氧树脂、3.2g双氰胺、28g端羟基聚硅氧烷、0.01g聚山梨酯-80、2g十二烷基磺酸钠、7g乙酮、8.5g乙酸乙酯、58g去离子水、40g固化剂、41g无机填料、6.5g助剂；其中。
82.本实施例中的改性环氧树脂由以下重量的组分制成：25g环氧树脂、30g植物油、12g矿物油稀释剂、8g氢氧化钾、～3g微生物酶。
83.其中，本实施例中的固化剂为三芳基锍鎓盐。
84.其中，本实施例中的助剂为牌号为byk-110的润湿分散剂和牌号为byk-a515消泡剂。
85.其中，本实施例中的无机填料为纳米二氧化硅。
86.其中，本实施例中的植物油为大豆油。
87.参照图2所示，本实施例中的改性环氧树脂的制备方法包括以下步骤：
88.a、称取配方量的环氧树脂、植物油、矿物油稀释剂、氢氧化钾、微生物酶；
89.b、将步骤a中所称取的环氧树脂、植物油、氢氧化钾依次加入至搅拌釜内，升温至
220℃，保温搅拌反应10小时，加入步骤a中所称取的微生物酶，搅拌均匀，再加入步骤a中所称取的矿物油稀释剂，调整成为粘度达到20000～50000mpas/25℃的粘稠状树脂液体，即得改性环氧树脂。
90.参照图3所示，本实施例中的复合油墨的制备方法包括以下步骤：
91.(1)、称取配放量的颜料、改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、聚山梨酯-80、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂；
92.(2)、将步骤(1)中所称取的颜料、改性环氧树脂、双氰胺、端羟基聚硅氧烷、聚山梨酯-80、十二烷基磺酸钠、乙酮、乙酸乙酯、去离子水、固化剂、无机填料、助剂依次加入反应釜中，以420r/min的转速搅拌45分钟后，采用三辊研磨机轧制，使其细度≤15μm，即得复合油墨。
93.实施例5
94.参照图1所示，本实施例提供一种环保印刷工艺，包括以下步骤：
95.s1、印刷前准备：根据印制物规格进行发片、打样、拼版、晒版处理得印版，将所得印版安装于印刷装置，将实施例3中所制备的复合油墨加入印刷装置的油墨槽内，然后空转印刷装置10分钟后，对印刷装置上的胶辊进行清洗、润版；
96.s2、纸张预处理：向纸张上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，烘干，即得经预处理后的纸张；
97.s3、试印刷：将经预处理后的纸张安装在印刷装置上，开启印刷装置，进行试印刷，调整纸张定位装置、调节印刷装置温控系统和调节印刷压力；
98.s4、正式印刷与干燥处理：根据试印刷所得印刷图案和/或文字对承印物定位装置、印刷装置温控系统及印刷压力进行调整，然后将经预处理后的纸张送入印刷装置开始正式印刷，制成印刷工艺半成品，再利用紫外线固化灯发出的紫外线对印刷工艺半成品进行照射，使纸张上的油墨印刷层固化、干燥，完成印刷，即得印刷工艺成品；其中，紫外线的波长为310nm；
99.s5、印刷后处理：对正式印刷完成后对版材上残留的油墨及其它油脂进行清洗，同时对产生的清洗废水进行回收处理。
100.实施例6
101.参照图1所示，本实施例提供一种环保印刷工艺，包括以下步骤：
102.s1、印刷前准备：根据印制物规格进行发片、打样、拼版、晒版处理得印版，将所得印版安装于印刷装置，将实施例4中所制备的复合油墨加入印刷装置的油墨槽内，然后空转印刷装置10分钟后，对印刷装置上的胶辊进行清洗、润版；
103.s2、试印刷：将经预处理后的纸张安装在印刷装置上，开启印刷装置，进行试印刷，调整纸张定位装置、调节印刷装置温控系统和调节印刷压力；
104.s3、正式印刷与干燥处理：根据试印刷所得印刷图案和/或文字对承印物定位装置、印刷装置温控系统及印刷压力进行调整，然后将经预处理后的纸张送入印刷装置开始正式印刷，制成印刷工艺半成品，再利用紫外线固化灯发出的紫外线对印刷工艺半成品进行照射，使纸张上的油墨印刷层固化、干燥，完成印刷，即得印刷工艺成品；其中，紫外线的波长为310nm；
105.s4、印刷后处理：对正式印刷完成后对版材上残留的油墨及其它油脂进行清洗，同
时对产生的清洗废水进行回收处理。
106.实施例7
107.参照图1所示，本实施例提供一种环保印刷工艺，包括以下步骤：
108.s1、印刷前准备：根据印制物规格进行发片、打样、拼版、晒版处理得印版，将所得印版安装于印刷装置，将实施例1中所制备的复合油墨加入印刷装置的油墨槽内，然后空转印刷装置10分钟后，对印刷装置上的胶辊进行清洗、润版；
109.s2、纸张预处理：向纸张上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，烘干，即得经预处理后的纸张；
110.s3、试印刷：将经预处理后的纸张安装在印刷装置上，开启印刷装置，进行试印刷，调整纸张定位装置、调节印刷装置温控系统和调节印刷压力；
111.s4、正式印刷与干燥处理：根据试印刷所得印刷图案和/或文字对承印物定位装置、印刷装置温控系统及印刷压力进行调整，然后将经预处理后的纸张送入印刷装置开始正式印刷，制成印刷工艺半成品，再利用紫外线固化灯发出的紫外线对印刷工艺半成品进行照射，使纸张上的油墨印刷层固化、干燥，完成印刷，即得印刷工艺成品；其中，紫外线的波长为310nm；
112.s5、印刷后处理：对正式印刷完成后对版材上残留的油墨及其它油脂进行清洗，同时对产生的清洗废水进行回收处理。
113.实施例8
114.参照图1所示，本实施例提供一种环保印刷工艺，包括以下步骤：
115.s1、印刷前准备：根据印制物规格进行发片、打样、拼版、晒版处理得印版，将所得印版安装于印刷装置，将实施例2中所制备的复合油墨加入印刷装置的油墨槽内，然后空转印刷装置10分钟后，对印刷装置上的胶辊进行清洗、润版；
116.s2、纸张预处理：向纸张上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，烘干，即得经预处理后的纸张；
117.s3、试印刷：将经预处理后的纸张安装在印刷装置上，开启印刷装置，进行试印刷，调整纸张定位装置、调节印刷装置温控系统和调节印刷压力；
118.s4、正式印刷与干燥处理：根据试印刷所得印刷图案和/或文字对承印物定位装置、印刷装置温控系统及印刷压力进行调整，然后将经预处理后的纸张送入印刷装置开始正式印刷，制成印刷工艺半成品，再利用紫外线固化灯发出的紫外线对印刷工艺半成品进行照射，使纸张上的油墨印刷层固化、干燥，完成印刷，即得印刷工艺成品；其中，紫外线的波长为300；
119.s5、印刷后处理：对正式印刷完成后对版材上残留的油墨及其它油脂进行清洗，同时对产生的清洗废水进行回收处理。
120.实施例9
121.参照图1所示，本实施例提供一种环保印刷工艺，包括以下步骤：
122.s1、印刷前准备：根据印制物规格进行发片、打样、拼版、晒版处理得印版，将所得印版安装于印刷装置，将实施例4中所制备的复合油墨加入印刷装置的油墨槽内，然后空转印刷装置10分钟后，对印刷装置上的胶辊进行清洗、润版；
123.s2、纸张预处理：向纸张上喷涂溶解于水蒸气中的柠檬酸钠，烘干，即得经预处理
后的纸张；
124.s3、试印刷：将经预处理后的纸张安装在印刷装置上，开启印刷装置，进行试印刷，调整纸张定位装置、调节印刷装置温控系统和调节印刷压力；
125.s4、正式印刷与干燥处理：根据试印刷所得印刷图案和/或文字对承印物定位装置、印刷装置温控系统及印刷压力进行调整，然后将经预处理后的纸张送入印刷装置开始正式印刷，制成印刷工艺半成品，再利用紫外线固化灯发出的紫外线对印刷工艺半成品进行照射，使纸张上的油墨印刷层固化、干燥，完成印刷，即得印刷工艺成品；其中，紫外线的波长为310nm；
126.s5、印刷后处理：对正式印刷完成后对版材上残留的油墨及其它油脂进行清洗，同时对产生的清洗废水进行回收处理。
127.试验例1
128.将实施例5中所制备的印刷工艺成品标注为样品1、实施例6中所制备的印刷工艺成品标注为样品2、实施例7中所制备的印刷工艺成品标注为样品3、实施例8中所制备的印刷工艺成品标注为样品4、实施例9中所制备的印刷工艺成品标注为样品5。
129.将样品1、样品2、样品3、样品4及样品5均裁切为200mm
×
200mm的规格，然后使用dr60型光泽度光亮度检测仪分别对裁切后的样品1、样品2、样品3、样品4及样品5的亮度进行测试，测试结果如表1所示。
130.表1亮度测试结果表。
[0131] 样品1样品2样品3样品4样品5亮度(60
°
)7670646754
[0132]
试验例2
[0133]
对实施例5—实施例9中所制备的印刷工艺成品上的油墨附着力进行检测。
[0134]
油墨附着力参考gb/t 13217.7-2007《液体油墨附着牢度检验方法》的标准，采用3m胶带进行测定。
[0135]
实验温度为30℃，湿度60％，用胶带在样品1-5的印刷面上连续滚压3次后，放置5min，然后卡纸固定在剥离试验机上，匀速匀力进行t型剥离，取下试样后，用宽20mm的半透明毫米格纸覆盖在被揭掉的部分，分别数出油墨层所占的格数，和被揭掉的油墨层格数。
[0136]
检测结果如表2所示。
[0137]
表2附着牢度检测结果表
[0138] 样品1样品2样品3样品4样品5附着力(剩余油墨格数)9680929192
[0139]
实施例3
[0140]
采用浸涂法对实施例1-实施例4中所制备的复合油墨的耐水性进行检测。检测方法如下：取取0.2g复合油墨，用调墨刀放于道林纸中上方，持刮墨刀自上而下用力刮于刮样纸上，呈均匀的刮样，常温条件下放置，干燥24h。将干燥后刮样剪下墨色部分，置于含水的试管中，定期称重。
[0141]
其中，实施例1中的复合油墨的耐水性检测效果如图4所示，实施例1中制备的复合油墨在吸水60小时后，墨膜重量趋势不发生变化，没有发生分解。
[0142]
其中，实施例2中的复合油墨的耐水性检测效果如图5所示，实施例2中制备的复合
油墨在吸水20小时后，墨膜重量趋势不发生变化，没有发生分解。
[0143]
其中，实施例3中的复合油墨的耐水性检测效果如图6所示，实施例3中制备的复合油墨在吸水80小时后，墨膜重量趋势不发生变化，没有发生分解。
[0144]
其中，实施例4中的复合油墨的耐水性检测效果如图7所示，实施例4中制备的复合油墨在吸水60小时后，墨膜重量趋势不发生变化，没有发生分解。
[0145]
综上所述，本发明中的复合油墨耐水性优异，其中，实施例2中所制备的复合油墨吸水速度最快，实施例3中制备的复合油墨吸水速度最慢，因此，实施例3中所制备的复合油墨耐水性优于实施例2中所制备的复合油墨。
[0146]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。