一种电池塑壳自动打码线体及控制方法与流程

本发明属于电池制造技术领域，特别是涉及一种电池塑壳自动打码线体及控制方法。

背景技术：

随着科学技术的发展，新能源已成为主流发展方向。电池作为新能源的载体，需求量正迅速扩大。蓄电池在生产加工过程中，需要使用打码机在电池塑料外壳表面烙上生产批次、生产日期等信息。

目前，蓄电池生产线在打码过程中，常因蓄电池在线体位置不统一，导致打码一致性差，且经常出现打码不合格现象。同时，由于未设置检测装置，导致打码批量不良，未及时发现流转到下道工序，需要返修甚至报废，产生巨大的产能浪费，影响生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种电池塑壳自动打码线体及控制方法，通过通过设置定位装置和扫描装置，解决了现有蓄电池生产过程中，打码一致性差，影响生产效率的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种电池塑壳自动打码线体，包括：

控制装置，用于控制线体启停；

传送装置，用于承载电池塑壳，同时将电池塑壳由上线位置向下线位置传递；

检测装置，用于检测电池塑壳数量；

定位装置，用于将电池塑壳在传送装置上推放、定位；

打码装置，用于在塑壳上打码；

扫描装置，用于扫描塑壳上是否打码合格；

报警装置，用于展示扫描装置反馈的打码失败信息；

出料装置，用于将打码成功的电池塑壳推送至下料口。

进一步地，所述控制装置可手动或自动控制线体启停。

进一步地，所述打码装置关于传送装置对称分布，可实现电池塑壳两侧同时打码。

进一步地，所述扫描装置关于传送装置对称分布，可实现电池塑壳两侧是否打码合格。

进一步地，所述报警装置采用声光报警器。

进一步地，所述定位装置作用在打码装置及扫描装置工作过程。

一种电池塑壳自动打码控制方法，包括如下步骤：

s1、手工打开控制装置，启动线体；

s2、人工将电池塑壳放至传送装置；

s3、检测装置检测电池塑壳达到预定数量；

s4、推压装置将电池塑壳推压至沿固定边摆放整齐；

s5、打码装置对电池塑壳两侧进行打码；

s6、扫描装置扫描电池塑壳两侧打码是否合格；打码不合格，报警装置发生警报并自动停止线体，需人工将打码不合格工件取出，并重复s1-s6；打码合格则进入后续步骤。

s7、出料装置将打码合格电池塑壳推至落料区；

进一步地，所述s6采用人工操作控制装置停止线体，人工将打码不合格工件取出。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明通过设置定位装置提升了打码装置在打码过程中工件摆放的一致性，改善打码质量；

2、本分通过设置扫描装置，避免打码不合格工件流转至下道工序，提升生产效率，减少生产浪费。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种电池塑壳自动打码线体及控制方法的流程示意图；

图2为本发明的一种电池塑壳自动打码线体结构图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-控制装置，2-传送装置，3-检测装置，4-定位装置，5-打码装置，6-扫描装置，7-报警装置，8-出料装置，9-电池塑壳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“对称”、“上”、“下”、等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图2所示，本发明首先提供了一种电池塑壳自动打码线体，包括：控制装置1，可手工控制或自动控制线体启停。

传送装置2，用于承载电池塑壳9，同时将电池塑壳9由上线位置向下线位置传递。

检测装置3，用于检测电池塑壳9数量。

定位装置4，用于将电池塑壳9在传送装置上推放、定位，保障电池塑壳9打码位置的一致性。

打码装置5，关于传送装置2对称分布，可实现电池塑壳9表面两侧同时打码。

扫描装置6，关于传送装置2对称分布，可实现检测电池塑壳9两侧是否打码合格。

报警装置7，用于展示扫描装置反馈的打码失败信息，扫描装置将不合格信息传递至报警装置，报警装置发出声光警报提示操作人员。

出料装置8，用于将打码成功的电池塑壳9推送至下料口。

请参阅图1所示，本发明还提供了一种电池塑壳自动打码控制方法，包括如下几个步骤：

s1、手工打开控制装置1，启动线体；

s2、人工将电池塑壳9放至传送装置2；

s3、检测装置3检测电池塑壳9达到预定数量；

s4、定位装置4将电池塑壳9推压至沿固定边摆放整齐；

s5、打码装置5对电池塑壳9两侧进行打码；

s6、扫描装置6扫描电池塑壳9两侧打码是否合格；打码不合格，报警装置7发生警报，自动停止线体，需人工将打码不合格工件取出，重新放到上件取，重现上件，并重复s1-s6；打码合格则进入后续步骤。

s7、出料装置8将打码合格电池塑壳9推至落料区。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：

1.一种电池塑壳自动打码线体，其特征在于，包括：

控制装置(1)，用于控制线体启停；

传送装置(2)，用于承载电池塑壳(9)，同时将电池塑壳(9)由上线位置向下线位置传递；

检测装置(3)，用于检测电池塑壳(9)数量；

定位装置(4)，用于将电池塑壳(9)在传送装置上推放、定位；

打码装置(5)，用于在电池塑壳(9)表面打码；

扫描装置(6)，用于扫描电池塑壳(9)表面是否打码合格；

报警装置(7)，用于展示扫描装置反馈的打码失败信息；

出料装置(8)，用于将打码成功的电池塑壳(9)推送至下料口。

2.根据权利要求1所述的一种电池塑壳自动打码线体，其特征在于，所述控制装置(1)可手动或自动控制线体启停。

3.根据权利要求1所述的一种电池塑壳自动打码线体，其特征在于，所述打码装置(5)关于传送装置(2)对称分布，可实现电池塑壳(9)两侧同时打码。

4.根据权利要求1所述的一种电池塑壳自动打码线体，其特征在于，所述扫描装置(6)关于传送装置(2)对称分布，可实现检测电池塑壳(9)两侧是否打码合格。

5.根据权利要求1所述的一种电池塑壳自动打码线体，其特征在于，所述报警装置(7)采用声光报警器。

6.根据权利要求1所述的一种电池塑壳自动打码线体，其特征在于，所述定位装置(4)作用在打码装置(5)及扫描装置(6)工作过程。

7.一种电池塑壳自动打码控制方法，其特征在于，包括如下步骤：

s1、手工打开控制装置(1)，启动线体；

s2、人工将电池塑壳(9)放至传送装置(2)；

s3、检测装置(3)检测电池塑壳(9)达到预定数量；

s4、定位装置(4)将电池塑壳(9)推压至沿固定边摆放整齐；

s5、打码装置(5)对电池塑壳(9)两侧进行打码；

s6、扫描装置(6)扫描电池塑壳(9)两侧打码是否合格；打码不合格，报警装置(7)发生警报并自动停止线体，需人工将打码不合格工件取出，并重复s1-s6；打码合格则进入后续步骤；

s7、出料装置(8)将打码合格电池塑壳(9)推至落料区。

8.根据权利要求7所述的一种电池塑壳自动打码控制方法，其特征在于，所述s6采用人工操作控制装置停止线体，人工将打码不合格电池塑壳(9)取出。

技术总结
本发明公开了一种电池塑壳自动打码线体及控制方法，涉及电池制造技术领域。本发明包括控制装置，用于控制线体启停；传送装置，用于承载电池塑壳，同时将电池塑壳由上线位置向下线位置传递；检测装置，用于检测电池塑壳数量；推压装置，用于将电池塑壳在传送装置上推放整齐；打码装置，用于在塑壳上打码；扫描装置，用于扫描塑壳上是否打码合格；报警装置，用于展示扫描装置反馈的打码失败信息；出料装置，用于将打码成功的电池塑壳推送至下料口。本发明通过设置定位装置和扫描装置，提升了打码装置在打码过程中工件摆放的一致性，改善打码质量；同时避免打码不合格工件流转至下道工序，提升生产效率。

技术研发人员：韩峰;邓建军;李海彪;李国峰;赵月康;马冲;陈彦行
受保护的技术使用者：浙江天能智能装备有限公司
技术研发日：2021.05.25
技术公布日：2021.08.24