一种汽包锅炉排污系统的制作方法

本发明涉及火力发电技术领域，尤其涉及一种汽包锅炉排污系统。

背景技术：

目前，火电厂汽包锅炉机组启动是个复杂过程，在没有备用汽源做为热源的情况下，一般会配备一台启动锅炉提供汽源，提供汽源目的有以下作用：⑴对锅炉冷水进行预加热。锅炉在点火后随着炉内的冷水被加热，体积膨胀汽包水位升高，为了保持汽包水位正常需放出大量的热水，造成大量的热量损失。而在锅炉产汽后水位又会下降，需向锅炉补充水，因没有热源，补充水只能是冷水，因为汽包锅炉的汽包钢材较厚，补充的冷水进入温度较高的锅炉汽包，会造成汽包热应力，严重时会造成汽变形。⑵对于火力发电厂，锅炉、汽轮机是一个整体，锅炉点火前汽轮需要先抽真空，以防止锅炉产汽进入汽轮机，温度相对较低的蒸汽进入汽轮机会造成汽轮机汽缸产生热应力而变形。⑶汽轮机抽真空时需向汽封供汽，否则冷空气进入汽轮机也会使处于温态的汽轮转子产生热应力。

中型火电厂一般配备的都是汽包锅炉，随着国家节能减排的要求，中型电厂都用于调峰，处于“上大压小”的准备阶段，大部分时间处于备用状态，或只保留单台机组运行，单台机组一但发生故障也需停运，就必须单机启动，而单机运行停运后在没有备用热源的情况下，给重新启动带来较大的困难。

单台运行的火力发电机组需配备启动锅炉以提供启动所需要的热源，而一台容量较小的启动锅炉也需投资几十万元，对于处于关停边缘的火电厂，投入大量资金不合算，而没有启动锅炉提供热源，汽包锅炉机组的启动则会学浪费大量的热源，更会使启动时间延长，浪费大量的启动燃油。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种汽包锅炉排污系统，以解决在没有启动锅炉提供热源的情况下，现有的汽包锅炉机组的启动会浪费大量的热源，更会使启动时间延长，浪费大量的启动燃油的问题。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

一种汽包锅炉排污系统，包括安装架，所述安装架的顶部外壁上开有等距离分布的安装孔，所述安装孔的内壁上分别固定连接有加药混合器、连续排污扩容器和除氧器，所述安装架的一侧外壁上固定连接有安装台，所述安装台的内壁上设有锅炉本体，所述锅炉本体的顶部外壁上设有汽包，所述汽包靠近底部的一侧外壁上设有第一连接管，所述加药混合器的顶部外壁上设有固定管，且固定管的顶端固定连接有计量管，所述第一连接管的底端固定连接在计量管的顶端，所述第一连接管靠近底端的一侧外壁上设有进药管，所述固定管的一侧外壁上设有第一阀门。

进一步的，所述固定管的底端固定连接有混合箱，所述混合箱位于所述加药混合器内，且所述混合箱的底部内壁上开有等距离分布的漏孔。

进一步的，所述混合箱底部内壁的中央位置设有定轴，且定轴靠近顶端的外壁上通过轴承连接有叶轮。

进一步的，所述加药混合器的底部外壁上设有增压泵，且增压泵的出水口处固定连接有第二连接管，第二连接管的一端固定连接在连续排污扩容器的顶部外壁上。

进一步的，所述连续排污扩容器顶部外壁的中央位置固定连接有第三连接管，且第三连接管的一端固定连接在除氧器的顶部外壁上，第三连接管的一侧外壁上设有蒸汽控制阀。

进一步的，所述安装架底部外壁的两侧均设有安装杆，且两个安装杆的顶部外壁上固定连接有同一个集污箱，连续排污扩容器的底部外壁上设有排污管，排污管的一端固定连接在集污箱的顶部外壁上，排污管的一侧外壁上设有排污阀。

进一步的，一个所述安装杆的顶部外壁上固定连接有安装板，且安装板的一侧外壁上设有给水泵，除氧器的底部外壁上设有安装管，安装管的一端固定连接在给水泵的一端，给水泵的一端固定连接有过热管，所述过热管的一端固定连接在锅炉本体的一侧外壁上。

进一步的，安装架的两侧外壁上均设有两个支撑腿，汽包的一侧外壁上设有温度表。

本发明的有益效果为：

1.通过设置加药混合器、混合箱和叶轮，加药完成后，水流和药物从第一连接管进入到混合箱内，从而被混合箱内的叶轮充分分散到加药混合器内部，有效的保证了加药混合的充分性。

2.如果另装一台启动锅炉需要投资至少50万元以上，耗费较多的资金，利用本技术方案无需额外投资，通过设置连续排污扩容器、除氧器和给水泵，自产蒸汽加热所需给水，单台锅炉机组不需要另外配置启动锅炉既可实现安全启动，通过技术方案创新满足汽包锅炉启动时对热源的需求。

附图说明

图1为本发明汽包锅炉排污系统的立体结构图；

图2为本发明汽包锅炉排污系统的正视图；

图3为本发明汽包锅炉排污系统加药混合器的结构示意图；

图4为本发明汽包锅炉排污系统混合箱的结构示意图；

图5为本发明汽包锅炉排污系统温度表的结构示意图。

图中：1、支撑腿；2、安装杆；3、过热管；4、安装台；5、锅炉本体；6、汽包；7、第一连接管；8、第三连接管；9、蒸汽控制阀；10、除氧器；11、安装架；12、给水泵；14、集污箱；15、第二连接管；16、连续排污扩容器；18、排污管；19、排污阀；20、进药管；21、计量管；22、第一阀门；23、加药混合器；24、增压泵；25、混合箱；26、定轴；27、叶轮；28、温度表。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1至图4，本发明的实施例提供一种汽包锅炉排污系统，包括安装架11，安装架11的顶部外壁上开有等距离分布的安装孔，安装孔的内壁上分别固定连接有加药混合器23、连续排污扩容器16和除氧器10，安装架11的一侧外壁上固定连接有安装台4，安装台4的内壁上设有锅炉本体5，锅炉本体5的顶部外壁上设有汽包6，汽包6靠近底部的一侧外壁上设有第一连接管7，加药混合器23的顶部外壁上设有固定管，且固定管的顶端固定连接有计量管21，第一连接管7的底端固定连接在计量管21的顶端，第一连接管7靠近底端的一侧外壁上设有进药管20，固定管的一侧外壁上设有第一阀门22，自产蒸汽加热所需给水，单台锅炉机组不需要另外配置启动锅炉既可实现安全启动，利用汽包锅炉典型配置的排污系统，无需另外投资，通过技术方案创新满足汽包锅炉启动时对热源的需求。

本发明中，固定管的底端固定连接有混合箱25，混合箱25位于加药混合器23内，且混合箱25的底部内壁上开有等距离分布的漏孔。

如图4所示的，混合箱25底部内壁的中央位置设有定轴26，且定轴26靠近顶端的外壁上通过轴承连接有叶轮27。

本发明中，加药混合器23的底部外壁上设有增压泵24，且增压泵24的出水口处固定连接有第二连接管15，第二连接管15的一端固定连接在连续排污扩容器16的顶部外壁上。

本发明中，连续排污扩容器16顶部外壁的中央位置固定连接有第三连接管8，且第三连接管8的一端固定连接在除氧器10的顶部外壁上，第三连接管8的一侧外壁上设有蒸汽控制阀9。

本发明中，安装架11底部外壁的两侧均设有安装杆2，且两个安装杆2的顶部外壁上固定连接有同一个集污箱14，连续排污扩容器16的底部外壁上设有排污管18，排污管18的一端固定连接在集污箱14的顶部外壁上，排污管18的一侧外壁上设有排污阀19。

本发明中，一个安装杆2的顶部外壁上固定连接有安装板，且安装板的一侧外壁上设有给水泵12，除氧器10的底部外壁上设有安装管，安装管的一端固定连接在给水泵12的一端，给水泵12的一端固定连接有过热管3，过热管3的一端固定连接在锅炉本体5的一侧外壁上。

如图5所示的，安装架11的两侧外壁上均设有两个支撑腿1，汽包6的一侧外壁上设有温度表28。

本发明提供的汽包锅炉排污系统的使用方法如下：

汽包锅炉排污系统是在锅炉本体5运行期间将汽包6底部因水循环及连续加药浓缩的水排至连续排污扩容器16，锅炉排污水在连续排污扩容器16中产生的蒸汽引至给水除氧器10，加热除氧器10内的给水，以实现热量的回收利用，而连续排污扩容器16的水则通过管道排出炉外。

锅炉点火启动期间，锅炉本体5水循环尚未建立，不需要排污。本发明的主要方案是：在锅炉点火启动初期，将锅炉汽包6内已被加热的炉水，通过排污系统排至除氧器10，对除氧器10内的冷水进行加热。一方面，锅炉本体5在炉水加热后体积膨胀，为保持正常的汽包6水位需要放出部分水，正常方式下这些炉水都是排至炉外，不进行回收，造成热量的浪费；另一方面，已被加热的炉水送入除氧器10对除氧器10内的冷水进行加热，从而改善了给水的品质。

在锅炉本体5产汽后汽包6水位将下降，需要连续向汽包6内补充热水，给水的温度要求与汽包6壁温度差不能超过50℃，以防止汽包6因给水温度过低与已被加热后的汽包6壁温度相差过大，造成汽包6上下壁、内外壁温度差大，汽包6壁钢材较厚，上下壁、内外壁温度差要求不能超过40℃，壁温差过大可能造成汽包6变形而损坏。

上述方案，通过设置加药混合器、混合箱和叶轮，汽包锅炉连续排污系统是在锅炉本体运行期间将汽包底部因水循环及连续加药浓缩的水排至连续排污扩容器前，需要对其进行处理，从进药管将药物加入到加药混合器，此时第一阀门处于关闭状态，当加药完成后，打开第一阀门，此时的水流和药物从第一连接管进入到混合箱内，从而被混合箱内的叶轮充分分散到加药混合器内部，有效的保证了加药混合的充分性；

通过设置连续排污扩容器、除氧器和给水泵，如果另装一台启动锅炉需要投资至少50万元以上，耗费较多的资金，利用本技术方案无需额外投资，自产蒸汽加热所需给水，单台锅炉机组不需要另外配置启动锅炉既可实现安全启动，利用汽包锅炉典型配置的排污系统，无需另外投资，通过技术方案创新满足汽包锅炉启动时对热源的需求；

通过设置第一连接管、第二连接管、第三连接管和温度表，不但可以实现锅炉机组在无备用汽源下的安全启动，还可以在锅炉受热面大面积更换需要做水压试验时汽包壁需加热到50℃以上的要求。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。