用于沉管内模板的运输和存放系统的制作方法

1.本实用新型属于工程建设技术领域，特别涉及一种用于沉管内模板的运输和存放系统。


背景技术：

2.目前，在沉管预制时，需要先安装模板，然后再在模板之间浇筑混凝土，在沉管浇筑完成后，沉管的内部形成有内模板，沉管的外部形成有外模板。在使用沉管时，需要对模板进行拆除。在拆除沉管模板时，一般是通过大型的起吊机械进行吊拆，并在模板拆除后，再将模板进行运输和存放。
3.由于外模板位于沉管的外部，所以外摸板能够通过大型的起吊机械进行吊拆，在外模板拆除后，可以直接将外模板进行运输和存放。但在对内模板进行拆除时，由于内模板位于沉管的内部，起吊机械无法直接吊装内模板。
4.现有的模板一般是由多个结构单元拼装而成，而每个结构单元由多个结构小块拼装而成。目前，由于沉管预制场的场地面积较小，所以无法将模板进行整体式的吊拆和运输。而且，即使将模板吊拆至结构单元，而结构单元的体积较大、较重，起吊机械无法直接吊装位于沉管内部的结构单元,同时也会受到沉管预制场的场地限制，故无法在沉管预制场的场地中调整结构单元的方向和角度。所以，目前在对目标的吊拆时，通常需要将预制完沉管后的大型模板拆分至结构小块。
5.但是，将预制完沉管后的大型模板拆分至结构小块的方式所需的所花费的时间较长，并且还需要多次转运存放，严重影响工期。同时，由于沉管预制场的场地面积一般较小，而且沉管普遍为长条状结构，故一般需要将内模板拆卸后放置于沉管一侧的区域内。


技术实现要素：

6.本实用新型的发明目的在于：针对现有技术中，因沉管预制场的场地面积一般较小，结构单元的体积较大、较重，而导致在沉管浇筑完成后，无法将内模板拆分至结构单元进行运输和存放的问题，提供一种用于沉管内模板的运输和存放系统。
7.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
8.用于沉管内模板的运输和存放系统，包括沉管和位于所述沉管内部的内模板，所述内模板包括至少两个结构单元，还包括行走导轨、存放导轨和用于起吊所述结构单元的起吊机，所述行走导轨包括第一节段和第二节段，所述第一节段伸入所述沉管的内部，所述第二节段位于所述沉管的外部，所述第二节段的长度大于所述结构单元的长度，所述存放导轨安装于所述沉管的一侧；所述行走导轨和所述存放导轨上均滑动配合有滑车。
9.本实用新型能够将沉管的内模板在拆分至结构单元后，再进行运输和存放。具体地，本实用新型还包括行走导轨，行走导轨包括第一节段和第二节段，第一节段位于沉管的内部，第二节段位于沉管的外部，并且本实用新型在行走导轨和存放导轨上均滑动配合有滑车。从而将内模板拆分至结构单元后，也即将结构单元整体式拆除后，能够通过滑车与行
走导轨的滑动配合将结构单元运送至第二节段上，并且第二节段的长度大于结构单元的长度，进而能够保证结构单元全部置于沉管的外部；本实用新型还包括起吊机和存放导轨，存放导轨安装在沉管的侧面，起吊机用于将第二节段上的结构单元起吊至存放导轨上，并通过滑车与存放导轨的滑动配合将结构单元运送至存放位置。
10.由于沉管预制场的场地面积一般较小，而且沉管普遍为长条状结构，所以将存放导轨安装在沉管一侧的区域内，能较大化地提升沉管预制场场地的利用率。而结构单元的体积一般较大、较重，所以在行走导轨和存放导轨上均设置滑车后，能够便于对结构单元的运输，进而在将内模板拆分至结构单元后，能够便于对结构单元的整体式运输和存放。
11.目前，现有的内模板经过拆分至结构单元后，需要先将结构单元运输至沉管的外部，接着调整结构单元的方向和角度，然后再将结构单元运输至存放位置。而沉管预制场的场地面积较小，结构单元的体积较大、较重，所以结构单元往往无法在管预制场的场地调整角度和方向，进而无法将整体式拆除的结构单元运输至存放位置。而本实用新型是通过起吊机将第二节段上的结构单元起吊到存放导轨上，从而不需要结构单元在管预制场的场地中调整角度和方向，就可以对整体式拆除的结构单元进行运输和存放。所以，本实用新型能够将沉管的内模板拆分至结构单元后，再对结构单元进行整体式运输和存放。
12.作为本实用新型的优选方案，所述行走导轨沿所述沉管的轴向设置，所述存放导轨与所述行走导轨平行设置，所述起吊机位于所述行走导轨的一侧。本实用新型的行走导轨沿沉管的轴向设置，从而能够使结构单元顺利地从沉管内部运输至沉管外部，并且可以避免结构单元与沉管内壁之间发生碰撞。本实用新型的存放导轨与行走导轨平行设置，进而便于起吊机将结构单元起吊在存放导轨上。
13.作为本实用新型的优选方案，所述存放导轨靠近所述起吊机一端的端面与所述第二节段对应端的端面之间形成有间隔区域，所述起吊机能够移动至所述间隔区域内。通过上述结构，便于起吊机在起吊结构单元后的运输，进而便于将结构单元起吊在存放导轨上。
14.作为本实用新型的优选方案，所述沉管至少为两根，所有所述沉管沿自身的横向间隔设置，每根所述沉管均对应设置有所述行走导轨。通过上述结构，可以提升沉管预制的效率，并且在沉管浇筑完成后，便于对结构单元的整体式运输和存放。
15.作为本实用新型的优选方案，所有所述沉管平行设置。通过上述结构，能够进一步提升对沉管预制场场地的利用率。
16.作为本实用新型的优选方案，相邻两根所述沉管的两端分别齐平，相邻两根所述行走导轨的两端分别齐平，所述存放导轨的数量为一根，所述存放导轨安装在沉管的外侧；所述存放导轨靠近所述第二节段的一端上，所述存放导轨的一端端面与所述第二节段的端面之间形成有间隔区域，所述起吊机的数量为一个，所述起吊机能够移动至所述间隔区域内。通过上述结构，能够便于对结构单元的整体式运输和存放；并且，相对于在每个沉管的侧面均配置一根存放导轨的方式，本实用新型所采用的结构方式可以进一步提升对沉管预制场场地的利用率；同时，本实用新型的结构更加简单，投入的成本更低。
17.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
18.1、本实用新型将存放导轨安装在沉管一侧的区域内，能较大化地提升沉管预制场场地的利用率。
19.2、本实用新型在结构单元的下方安装滑车，并使滑车与行走导轨和存放导轨滑动
配合，从而能够便于对结构单元的运输，进而在将内模板拆分至结构单元后，能够便于对结构单元的整体式运输和存放。
20.3、本实用新型通过起吊机将第二节段上的结构单元起吊到存放导轨上，从而不需要结构单元在管预制场的场地中调整角度和方向，就可以对结构单元进行运输和存放。
附图说明
21.图1为实施例1中起吊机在第二节段上起吊结构单元的结构示意图。
22.图2为实施例1中起吊机将结构单元起吊至存放导轨上的结构示意图。
23.图3为实施例2中起吊机将结构单元起吊至存放导轨上的结构示意图。
24.图4为实施例3中吊装工具的结构示意图。
25.图5为图4的左侧示意图。
26.图6为实施例3中吊装组件的相对位置示意图。
27.图7为实施例3中，立柱由第一节段和第二节段组成的结构示意图。
28.图中标记：1
‑
沉管，2
‑
结构单元，3
‑
行走导轨，31
‑
第一节段，32
‑
第二节段，4
‑
存放导轨，5
‑
起吊机，6
‑
间隔区域，7
‑
吊装组件，8
‑
支撑件，9
‑
扁担梁，10
‑
连接板，11
‑
立柱，12
‑
第三节段，13
‑
第四节段，14
‑
销孔，15
‑
连接组件，16
‑
吊索，17
‑
第一卸扣，18
‑
第二卸扣，19
‑
连接部，20
‑
第一连接部，21
‑
第二连接部，22
‑
加强板，23
‑
加强翼板。
具体实施方式
29.下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
30.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
31.实施例1
32.如图1和图2所示，本实施例1包括沉管1和位于沉管1内部的内模板，内模板包括至少两个结构单元2，还包括行走导轨3、存放导轨4和用于起吊结构单元2的起吊机5；
33.在本实施例1中，沉管1的数量、行走导轨3的数量和存放导轨4的数量均选择为一根。如图2所示，行走导轨3包括第一节段31和第二节段32，第一节段31伸入沉管1的内部，第二节段32位于沉管1的外部。在图1所示的视图中，或者在图2所示的视图中，存放导轨4位于沉管1的右侧；当然，存放导轨4的具体布置位置不限，一般根据实际的沉管1预制场场地进行选择。
34.如图1和图2所示，本实施例1的行走导轨3沿沉管1的轴向设置，存放导轨4与行走导轨3平行设置，起吊机5位于行走导轨3的一侧。本实施例1将行走导轨3沿沉管1的轴向设置，从而能够使结构单元2顺利地从沉管1内部运输至沉管1外部，并且可以避免结构单元2与沉管1内壁之间发生碰撞。本实施例1将存放导轨4与行走导轨3平行设置，进而便于起吊机5将结构单元2起吊在存放导轨4上。
35.进一步的，在本实施例1中，如图1和图2所示，在存放导轨4靠近起吊机5的一端端面与第二节段32的对应端端面之间形成有间隔区域6，起吊机5能够移动至间隔区域6内，从而便于起吊机5在起吊结构单元2后的运输，进而便于将结构单元2起吊在存放导轨4上。
36.在本实施例1中，起吊机5能够移动至间隔区域6内是指：起吊机5能够起吊着结构单元2在间隔区域6中移动。
37.在本实施例1中，存放导轨4靠近起吊机5的一端端面与第二节段32的对应端端面之间形成有间隔区域6是指：存放导轨4靠近起吊机5的一端端面与第二节段32靠近起吊机5的一端端面之间形成有间隔区域6。
38.在本实施例1中，在行走导轨3和存放导轨4上均滑动配合有滑车。具体地，可以在结构单元2的下方安装滑车，或者在行走导轨3和存放导轨4上均设置有滑车，并使滑车与行走导轨3和存放导轨4滑动配合。由于结构单元2的体积一般较大、较重，所以在行走导轨3和存放导轨4上均设置有滑车后，能够便于对结构单元2的运输。在将结构单元2进行整体式的拆除后，能够通过滑车与行走导轨3的滑动配合将结构单元2运送至第二节段32上，存放导轨4安装在沉管1的侧面，起吊机5用于将第二节段32上的结构单元2起吊至存放导轨4上，并通过滑车与存放导轨4的滑动配合将结构单元2运送至存放位置。在本实施例1中，第二节段32的长度大于结构单元2的长度，进而在结构单元2运输至第二节段32后，结构单元2能够全部置于沉管1的外部。
39.本实施例1能够将沉管1的内模板拆分至结构单元2，并对结构单元2进行整体式的运输和存放。具体地，本实施例1还包括行走导轨3，并且在行走导轨3和存放导轨4上均滑动配合有滑车，行走导轨3包括第一节段31和第二节段32，第一节段31位于沉管1的内部，第二节段32位于沉管1的外部。从而将结构单元2整体式拆除后，能够通过滑车与行走导轨3的滑动配合将结构单元2运送至第二节段32上，并且第二节段32的长度大于结构单元2的长度，进而能够保证结构单元2全部置于沉管1的外部；本实施例1还包括起吊机5和存放导轨4，存放导轨4安装在沉管1的侧面，起吊机5用于将第二节段32上的结构单元2起吊至存放导轨4上，并通过滑车与存放导轨4的滑动配合将结构单元2运送至存放位置。
40.由于沉管1预制场的场地面积一般较小，而且沉管1普遍为长条状结构，所以将存放导轨4安装在沉管1一侧的区域内，能较大化地提升沉管1预制场场地的利用率。而结构单元2的体积一般较大、较重，所以在在行走导轨3和存放导轨4上均设置滑车后，并使滑车与行走导轨3和存放导轨4滑动配合，能够便于对结构单元2的运输，进而在将结构单元2进行整体式的拆除后，能够便于对结构单元2的整体式运输和存放。
41.当在行走导轨3和存放导轨4上均设置有滑车时，先将结构单元2拆分至行走导轨3上的滑车中，并通过行走导轨3上的滑车将结构单元2运输至第二节段32上，再通过起吊机5将结构单元2起吊至存放导轨4上的滑车中，并通过存放导轨4上的滑车将结构单元2进行运输和存放。
42.目前，现有的结构单元2经过整体式拆除后，需要先将结构单元2运输至沉管1的外部，接着调整结构单元2的方向和角度，然后再将结构单元2运输至存放位置。而沉管1预制场的场地面积较小，结构单元2的体积较大、较重，所以结构单元2往往无法在管预制场的场地调整角度和方向，进而无法将整体式拆除的结构单元2运输至存放位置。而本实施例1是通过起吊机5将第二节段32上的结构单元2起吊到存放导轨4上，从而不需要结构单元2在管预制场的场地调整角度和方向，就可以对整体式拆除的结构单元2进行运输和存放。所以，本实用新型能够将沉管1的内模板拆分至结构单元2后，再对结构单元2进行整体式运输和存放。
43.实施例2
44.如图3所示，本实施例2与实施例1的不同之处仅在于沉管1的数量和行走导轨3的数量。
45.在本实施例2中，沉管1的数量为两根，并且所有沉管1沿自身的横向间隔设置。具体地，在图3所示的视图中，两根沉管1左右间隔设置。每根沉管1均对应设置有行走导轨3。当然，沉管1的数量还可以设置为三根或者四根等，一般根据实际的沉管1预制场场地进行选择。在沉管1预制场场地中设置多个沉管1的预制位置，可以提升沉管1预制的效率，并且在沉管1浇筑完成后，便于对结构单元2的整体式运输和存放。
46.进一步的，本实施例2中所有沉管1平行设置。具体地，在图3所示的视图中，两根沉管1左右平行设置。本实施例2将沉管1平行设置能够进一步提升对沉管1预制场场地的利用率。
47.在沉管1预制场的场地中设置多根沉管1后，为了便于起吊机5在起吊结构单元2后的运输，可以才采用如下优选方式：如图3所示，本实施例2中相邻两根沉管1的两端分别齐平，相邻两根行走导轨3的两端分别齐平，存放导轨4的数量为一根，存放导轨4安装在沉管1的外侧。在图3所示的视图中，存放导轨4安装在最右边沉管1的右侧。存放导轨4靠近第二节段32的一端上，存放导轨4的一端端面与第二节段32的端面之间形成有间隔区域6，起吊机5的数量为一个，起吊机5能够移动至间隔区域6内。在本实施例2中，起吊机5能够移动至间隔区域6内是指：起吊机5能够起吊着结构单元2在间隔区域6中移动。在沉管1预制场的场地中设置一根存放导轨4的方式，相对于在每个沉管1的侧面均配置一根存放导轨4的方式而言，本实施例2所采用的结构方式可以进一步提升对沉管1预制场场地的利用率；同时，本实施例2的结构更加简单，投入的成本更低。
48.实施例3
49.本实施例3所述的用于沉管内模板的运输和存放系统，与实施例1或实施例2的不同之处在于：本实施例3为了使起吊机5稳定地起吊结构单元2，本实施例3提供了一种吊装工具，具体地，
50.如图4至图6所示，本实施例3包括相对设置的两个吊装组件7，每个吊装组件7上设置有用于与起吊机械相连的连接组件15；
51.如图4和图6所示，本实施例3的每个吊装组件7包括支撑件8和两根立柱11，支撑件8的两端分别与立柱11相连，并且所有吊装组件7中的立柱11平行设置；
52.在本实施例3中，支撑件8的长度能够进行调节；具体地，支撑件8可以设置为伸缩杆，如电动伸缩杆或液压伸缩杆等，从而可以使本实施例3的结构相对简单，并且使本实施例3便于加工制造。
53.当然，支撑件8还可以设置为其他结构，具体地，如图6所示，支撑件8可以由至少两根首尾相接的扁担梁9组成，并且每根扁担梁9的两端均设置有连接板10，每块连接板10上均开设有第一螺纹孔，且相邻两块连接板10的第一螺纹孔内配合有螺栓，通过螺栓将两根扁担梁9紧固在一起。在图6中，支撑件8包括三根扁担梁9。当然，扁担梁9的具体数量不限，一般根据实际情况进行选择。在本实施例3中，连接板10可以设置为矩形块结构。
54.在本实施例3中，每根立柱11上均设置有连接部19，连接部19用于与结构单元2的连接位连接。
55.如图4至图7所示，本实施例3的连接部19包括第一连接部20和第二连接部21，并将支撑件8设置在立柱11的上部，第一连接部20设置在立柱11的中部，第二连接部21设置在立柱11的下部。
56.在本实施例3中，连接组件15与立柱11的上部相连，从而便于使本实施例3与起吊机械相连，进而便于对结构单元2进行起吊。由于连接组件15与立柱11的上部相连，所以在本实施例3作业时，也即在起吊机械的作用下对结构单元2进行起吊时，每个吊装组件7之间的立柱11容易发生相向运动，并且在吊装组件7的上端会发生较大的形变量。而本实施例3在每个吊装组件7之间，两根立柱11通过支撑件8相连，进而可以阻止两根立柱11相向运动，而且支撑件8与立柱11的连接点设置在立柱11的上部，并使支撑件与立柱11的连接点靠近连接组件15与立柱13的连接点，进而可以最大程度的阻止两根立柱11相向运动，从而在起吊结构单元2的过程中，可以减小结构单元2发生变形的概率。并且，本实施例3的连接部19包括设置在立柱11中部的第一连接部20和设置在立柱11下部的第二连接部191，从而在本实施例3与结构单元2连接时，可以使本实施例3与结构单元2更可靠的相连，并且在吊拆结构单元2的过程中，能够使结构单元2的受力相对均匀。
57.进一步的，第一连接部20和第二连接部21可以设置为板状结构，并在第一连接部20和第二连接部21上开设有用于与结构单元2的连接位适配的第二螺纹孔。通过第二螺纹孔与结构单元2的连接位进行连接，便于结构单元2与本实施例3之间的拆装。
58.在本实施例3中，为了使得立柱11的高度可以进行调节，进一步使本实施例3能够根据结构单元2的实际尺寸进行调整，能够与实际结构单元2的结构相适配，如图7所示，本实施例3的立柱11包括第三节段12和第四节段13，第三节段12套设在第四节段13上，且第三节段12与第四节段13之间能够沿立柱11的长度方向滑动；并将第一连接部20设置在第三节段12上，第二连接部21设置第四节段13上。
59.具体地，第三节段12可以套设在第四节段13的外部，也可以将第三节段12套设在第四节段13的内部，并使第三节段12和第四节段13之间能够沿两者的轴向滑动。第三节段12与第四节段13之间可以通过螺栓来固定两者的相对位置，例如，在第三节段12上和第四节段13上均开设一个条形孔，并且第三节段12上的条形孔和第四节段13上的条形孔对应设置，并通过螺栓分别与第三节段12上的条形孔和第四节段13上的条形孔配合，使第三节段12和第四节段13的位置相对固定。第三节段12和第四节段13的具体结构不限，为便于实施，可以将第三节段12和第四节段13均设置为筒状结构，并将第三节段12套设在第四节段13的外部。
60.如图4至图6所示，为了可以减少本实施例3整体的重量，进而可以提高作业时的安全性，在本实施例3中，可以将立柱11设置为工字梁，连接部19设置在工字梁其中的一块翼板上，且连接部19位于两个吊装组件7相对的侧面上。进一步的，为了可以增加结构单元2与立柱11之间连接强度，进而提高作业时的安全性。本实施例3还包括加强板22，并且加强板22与连接部19对应设置，且加强板22的两端分别抵靠在工字梁的两块翼板上。加强板22与连接部19对应设置是指：加强板22与连接部19设置在立柱11的同一高度位置上。
61.在本实施例3中，即使立柱11选择为工字梁，也可以由第三节段12和第四节段13构成。具体地，第三节段12包括工字梁和设置在工字梁下方的套筒，第四节段13包括工字梁和设置在工字梁上方的套筒，且第三节段12中的套筒与第四节段13中的套筒适配，将第三节
段12中的套筒套设在第四节段13中的套筒内，并使第三节段12能够在在第四节段13中沿两者的轴向滑动。
62.如图4所示，本实施例3的连接组件15包括吊索16、第一卸扣17和第二卸扣18，每根立柱11的上端均开设有与第一卸扣17适配的销孔14；所有立柱11上端的销孔14内均安装有第一卸扣17，且所有第一卸扣17均通过吊索16与第二卸扣18相连。进一步的，为了可以减小连接部19与销孔14之间部位的变形概率，进而在吊拆结构单元2的过程中，可以减小结构单元2发生变形的概率，本实施例3还包括加强翼板23，加强翼板23设置在立柱11上；加强翼板23沿立柱11的轴向布置，且加强翼板23的两端分别与连接部19和销孔14对应设置。具体地，加强翼板23可以设置为板状结构，并使加强翼板23的一端靠近立柱11上端销孔14的位置，加强翼板23的另一端靠近连接部19的位置。
63.由于在每根立柱11的上端开设有与第一卸扣17适配的销孔14，所以在本实施例3作业时，起吊机械会沿着吊索16给每根立柱11的上端施加一个拉力，而结构单元2安装在立柱11的连接部19上，从而容易使立柱11在连接部19与销孔14之间的部分发生变形。而本实施例3在销孔14与连接部19之间设置有加强翼板23，增大了立柱11位于销孔14与连接部19之间部分的抗弯能力，从而可以减小连接部19与销孔14之间部位的变形概率，进而在吊拆结构单元2的过程中，可以减小结构单元2发生变形的概率。
64.通过本实施例3吊拆结构单元2时，先使结构单元2的连接位与立柱11上的连接部19相连，接着再使吊装组件7通过连接组件15与起吊机械相连，然后再通过起吊机械辅助吊拆结构单元2。在本实施例3中，两个吊装组件7的间隔距离可以根据结构单元2的实际尺寸进行调整；同时，在每个吊装组件7中，支撑件8的两端分别与立柱11相连，支撑件8的长度能够进行调节，且立柱11上设置有与结构单元2的连接位相连的连接部19，从而本实施例3可以通过调整支撑件8的长度来改变两根立柱11之间的距离，进而在每个吊装组件7中，可以使得两根立柱11的间隔距离能够根据结构单元2的实际尺寸进行调整。另外，本实施例3所有的立柱11平行设置，从而在使用起吊机械吊拆时，可以平衡各立柱11之间的受力，进而在吊拆结构单元2的过程中，可以减小结构单元2发生变形的概率；同时，在每个吊装组件7中，两根立柱11之间通过支撑件8连接，进而在吊拆结构单元2的过程中，可以防止两根立柱11相向运动，进而在吊拆结构单元2的过程中，可以减小结构单元2发生变形的概率。
65.所以，本实施例3能够根据结构单元2的实际尺寸进行调整，能够与实际结构单元2的结构相适配；且可以平衡各立柱11之间的受力，进而在吊拆结构单元2的过程中，可以减小结构单元2发生变形的概率。
66.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。