一种注塑模内切结构的制作方法

本技术涉及注塑模，尤其涉及一种注塑模内切结构。

背景技术：

1、在汽车零配件注塑成型过程中，熔融物料需经由模具流道进入成型腔，冷却固化后形成产品。脱模时，产品上会附带在流道内同步冷却成型的余料。传统上采用刀片切除余料。但是此种方式，容易在产品表面造成划痕，进而导致生产环节需增加额外的修补工序。

技术实现思路

1、本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种注塑模内切结构，避免余料与产品一体成型，以省去增加额外的修补工序。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种注塑模内切结构，包括上模与下模合模形成的注塑型腔，所述注塑型腔包括相连通的成型腔和流道，

3、阻隔件，所述阻隔件具有朝向成型腔与流道连通处移动的顶针。

4、进一步地，所述阻隔件还包括沿顶针移动方向间隔设置的推板和限位板；所述顶针与推板连接。

5、进一步地，所述推板与限位板之间的距离为1mm至2mm。

6、进一步地，所述推板与限位板之间设置弹性件。

7、进一步地，所述顶针包括加强部和阻断部，所述加强部的横截面积大于阻断部的横截面积。

8、进一步地，所述阻断部的长度为80mm至100mm。

9、进一步地，所述加强部呈圆柱状或者矩体状，所述阻断部呈矩体状。

10、进一步地，所述顶针的顶端呈针尖状。

11、进一步地，所述成型腔与流道连通处设有浇口，所述浇口的流通面积朝向成型腔逐渐减小。

12、进一步地，所述阻隔件设置在下模内，所述下模设有位于阻隔件下方的顶棍孔。

13、本实用新型的有益效果在于：在注塑模具内增设带顶针的阻隔件，可在注塑型腔保压结束时，此时的物料仍处于可塑状态，驱动顶针移动至成型腔与流道的连接处，物理截断两者通道。进而在后续冷却工序中，成型腔内的产品与流道内的余料会自然分离，省去了切割工序。

1.一种注塑模内切结构，包括上模（8）与下模（9）合模形成的注塑型腔（1），所述注塑型腔（1）包括相连通的成型腔（11）和流道（12），其特征在于：还包括阻隔件（2），所述阻隔件（2）具有朝向成型腔（11）与流道（12）连通处移动的顶针（21）。

2.根据权利要求1所述注塑模内切结构，其特征在于：所述阻隔件（2）还包括沿顶针（21）移动方向间隔设置的推板（22）和限位板（23）；所述顶针（21）与推板（22）连接。

3.根据权利要求2所述注塑模内切结构，其特征在于：所述推板（22）与限位板（23）之间的距离为1mm至2mm。

4.根据权利要求2所述注塑模内切结构，其特征在于：所述推板（22）与限位板（23）之间设置弹性件（3）。

5.根据权利要求1所述注塑模内切结构，其特征在于：所述顶针（21）包括加强部（211）和阻断部（212），所述加强部（211）的横截面积大于阻断部（212）的横截面积。

6.根据权利要求5所述注塑模内切结构，其特征在于：所述阻断部（212）的长度为80mm至100mm。

7.根据权利要求5所述注塑模内切结构，其特征在于：所述加强部（211）呈圆柱状或者矩体状，所述阻断部（212）呈矩体状。

8.根据权利要求1所述注塑模内切结构，其特征在于：所述顶针（21）的顶端呈针尖状。

9.根据权利要求1所述注塑模内切结构，其特征在于：所述成型腔（11）与流道（12）连通处设有浇口（4），所述浇口（4）的流通面积朝向成型腔（11）逐渐减小。

10.根据权利要求1所述注塑模内切结构，其特征在于：所述阻隔件（2）设置在下模（9）内，所述下模（9）设有位于阻隔件（2）下方的顶棍孔（91）。