一种注射成型模浇口自切装置的制作方法

本技术涉及注塑产品加工，尤其是涉及一种注射成型模浇口自切装置。

背景技术：

1、注射成型是批量生产形状复杂塑料部件时广泛采用的一种加工方法，其基本原理是将受热熔融的材料由高压射入模腔，经冷却固化后获得成型制品。在注射成型过程中，熔融塑料通过浇口进入型腔，浇口是连接流道与型腔的关键通道。制品成型后，浇口处会残留与制品相连的凝料（俗称水口），需将其切除后方可获得完整的成品。

2、现有技术中出现了一些自动切浇口装置。例如，通过切刀装置和驱动装置构成的自切浇口机构，利用液压缸推动浇口切刀沿直线运动，与浇口镶块配合产生剪切力切断浇口。又如，利用模内切滑块机构，在开模前通过直线驱动器驱动滑块移动，使胶口与产品脱离。上述装置多采用直线进给式切割方式，切刀沿单一方向直线运动切割浇口，切割过程中浇口两侧受力不均，剪切力不稳定，容易在产品浇口处残留余料，切口平整度不足。

技术实现思路

1、为了改善现有装置切割过程中浇口两侧受力不均易导致浇口处残留余料的问题，本技术提供一种注射成型模浇口自切装置。

2、本技术提供的一种注射成型模浇口自切装置采用如下的技术方案：

3、一种注射成型模浇口自切装置，包括成型件固定台以及与成型件固定台固定连接的承载台，所述承载台上设置有环形壳体，所述环形壳体内可转动的嵌装有空心齿轮，且空心齿轮的外壁一侧裸露于环形壳体外，所述空心齿轮外设置有通过旋转的方式切割浇口的切割组件；

4、所述切割组件包括对称设置在空心齿轮外壁的滑轨，所述滑轨上分别滑动连接有第一圆弧板与第二圆弧板，所述第二圆弧板上设置有第二驱动件，所述第二驱动件的驱动端设置有第二圆弧板转动连接的切割片，所述第一圆弧板内螺纹连接有螺纹杆，通过空心齿轮与螺纹杆的旋转，切割片在自转和公转的同时向成型件方向持续给进；

5、所述空心齿轮的外壁设置有用于对成型件浇口施加拉力的辅助组件，所述辅助组件的控制端设置有用于固定成型件浇口的夹具，所述辅助组件包括与滑轨固定连接的固定板，所述固定板上固定连接有立柱，所述夹具的两侧固定连接有延伸杆，所述延伸杆滑动于立柱的内部，所述延伸杆的外壁固定连接有复位弹簧，通过所述第二圆弧板的移动来挤压复位弹簧实现对延伸杆的推动，使夹具固定浇口的同时保持拉力。

6、通过采用上述技术方案，成型件固定台用于固定成型件，承载台与成型件固定台固定连接并为环形壳体提供支撑，环形壳体内可转动地嵌装空心齿轮且空心齿轮外壁一侧裸露，空心齿轮外设置的切割组件通过对称设置在空心齿轮外壁的滑轨为第一圆弧板与第二圆弧板提供滑动导向，第二圆弧板上的第二驱动件驱动其驱动端设置的切割片旋转切割浇口，第一圆弧板内螺纹连接的螺纹杆通过旋转驱动第一圆弧板和第二圆弧板沿滑轨移动，使切割片在自转和公转的同时向成型件方向持续进给，空心齿轮外壁设置的辅助组件通过其控制端设置的夹具固定成型件浇口，辅助组件中与滑轨固定连接的固定板为立柱提供安装基础，立柱与夹具两侧固定的延伸杆滑动配合，延伸杆外壁固定的复位弹簧通过第二圆弧板的移动被挤压，从而推动延伸杆使夹具在固定浇口的同时保持拉力。

7、优选地，所述空心齿轮的外壁设置有至少两块凸板，所述凸板与螺纹杆贯穿转动连接，所述螺纹杆远离第一圆弧板的一端固定连接有锥齿轮，所述环形壳体上固定连接有轮齿条，所述轮齿条与锥齿轮啮合连接。

8、通过采用上述技术方案，空心齿轮外壁设置的至少两块凸板与螺纹杆贯穿转动连接以支撑螺纹杆旋转，螺纹杆远离第一圆弧板一端固定连接的锥齿轮与环形壳体上固定连接的轮齿条啮合连接，从而在空心齿轮转动时将公转运动转化为螺纹杆的旋转运动。

9、优选地，所述固定板上开设有安装槽，所述安装槽内设置有活动板，所述复位弹簧远离延伸杆的一端与活动板连接，所述固定板上滑动连接有与第二圆弧板固定连接的控制块。

10、通过采用上述技术方案，固定板上开设的安装槽用于容纳活动板，复位弹簧远离延伸杆的一端与活动板连接，固定板上滑动连接的控制块与第二圆弧板固定连接，通过控制块随第二圆弧板移动来挤压活动板，进而压缩复位弹簧以实现对延伸杆的推动。

11、优选地，所述环形壳体的外壁设置有第一驱动件，所述第一驱动件驱动连接有驱动齿轮，所述驱动齿轮贯穿转动连接于环形壳体内，所述驱动齿轮与空心齿轮相啮合。

12、通过采用上述技术方案，环形壳体外壁设置的第一驱动件驱动连接驱动齿轮，驱动齿轮贯穿转动连接于环形壳体内且与空心齿轮相啮合，从而通过第一驱动件的动力带动空心齿轮在环形壳体内旋转。

13、优选地，所述活动板朝向控制块的一端设有圆角，所述控制块靠近活动板的一侧设置有斜面，所述控制块的斜面与所述活动板的对应端滑动接触。

14、通过采用上述技术方案，活动板朝向控制块的一端设有圆角，控制块靠近活动板的一侧设置有斜面，控制块的斜面与活动板的对应端滑动接触，通过斜面与圆角的滑动配合将控制块的移动平稳地转化为对活动板的挤压。

15、优选地，所述切割组件还包括波纹管，所述波纹管套设于所述螺纹杆外周，且所述波纹管的两端分别与第一圆弧板和凸板连接。

16、通过采用上述技术方案，切割组件还包括套设于螺纹杆外周的波纹管，且波纹管的两端分别与第一圆弧板和凸板连接，用于保护螺纹杆免受外界粉尘和杂质的侵入并起到密封防尘作用。

17、优选地，所述环形壳体靠近第一圆弧板的一侧固定连接有用于将轮齿条与锥齿轮遮挡的环形板。

18、通过采用上述技术方案，环形壳体靠近第一圆弧板的一侧固定连接有环形板，用于将轮齿条与锥齿轮遮挡，起到防护和安全美观的作用。

19、优选地，所述第一圆弧板的两端分别与第二圆弧板的两端对应连接，以实现同步滑动。

20、通过采用上述技术方案，第一圆弧板的两端分别与第二圆弧板的两端对应连接，以实现两者在滑轨上的同步滑动，保证进给运动的协调一致。

21、优选地，所述轮齿条的轮齿数量与锥齿轮的轮齿数量相同。

22、通过采用上述技术方案，轮齿条的轮齿数量与锥齿轮的轮齿数量相同，以保证两者啮合传动时的准确配合与稳定传动比，确保轮齿条每次与锥齿轮时使螺纹杆转动一圈。

23、优选地，所述安装槽与活动板的尺寸相适配，且均呈凸字状。

24、通过采用上述技术方案，安装槽与活动板的尺寸相适配且均成凸字状，以保证活动板在安装槽内能够稳定滑动而不脱出。

25、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

26、1.本技术通过空心齿轮、锥齿轮、轮齿条与螺纹杆的设计，实现了切割片的滚动切割与径向进给同步进行。具体而言，第一驱动件驱动驱动齿轮转动，驱动齿轮带动空心齿轮整体旋转。空心齿轮转动时，锥齿轮与固定于环形壳体的轮齿条啮合，带动螺纹杆转动。螺纹杆转动使第一圆弧板带动第二圆弧板及切割片沿滑轨向空心齿轮圆心方向持续移动；实现切割片在围绕浇口公转（滚动切割）的同时，持续向圆心方向径向进给。滚动切割使切割力沿浇口圆周均匀分布，避免了直线切割时应力集中的问题，切口平整光滑、无残留余料；径向进给确保了切割片能够持续深入，直至将浇口完全切断。两者协同作用，使得无论浇口直径大小、壁厚薄厚，均能实现一次性彻底切断，切口质量优于传统直线切割方式。

27、2.本技术通过辅助组件的设计，实现了切割动作与浇口夹持拉拔动作的同步。第二圆弧板移动时，与其固定的控制块随之移动，控制块的斜面挤压活动板使其移动，复位弹簧压缩产生的推动力带动延伸杆微微移动，使夹具夹持浇口保持一定的拉力。切割前夹具将浇口端部固定，避免了切割过程中浇口的摆动与偏移，确保切割片准确作用于预定切割位置，切口位置精准、不偏斜。且在切割过程中夹具对浇口施加持续拉力，使浇口在切割面上处于微张力状态。这一拉力辅助切割片完成切断，使切口更加平整，避免了传统切割方式中因浇口自由状态导致的切口毛边、撕裂或产品表面变形。拉力使浇口与产品在切割瞬间干净分离，避免了切割力直接传递至产品本体造成损伤，有效保护了产品的外观完整性与尺寸精度。

28、3.本技术在切割初期，第二圆弧板移动量小，控制块对活动板的挤压量小，复位弹簧压缩量小，夹具对浇口施加的张紧力也较小，避免了对尚未充分切割的浇口根部产生过大拉力。随着切割深度逐步增加，第二圆弧板继续移动，控制块斜面进一步挤压活动板，复位弹簧压缩量增大，张紧力相应增大。浇口剩余连接面积越小时，所需的张紧力越大，控制块的移动其斜面提供了更强的张紧力。这种自适应特性使切割片在整个周向切割过程中始终面对被适度绷紧的浇口材料，有效抑制了让刀和弹性退让，切割深度均匀，切口平整。

29、4.本技术在锥齿轮初始不与轮齿条啮合的状态下，操作人员可先转动螺纹杆手动调节切割片的初步位置，使其与成型件的浇头触碰。这一预调节设计使装置能够适应不同高度、不同尺寸的浇口，预调节完成后，空心齿轮转动至锥齿轮与轮齿条啮合，即自动切换至机械驱动的自动进给与切割模式。手动预调节与自动切割的无缝衔接，使装置既具备广泛的浇口适应性，又实现了切割过程的完全自动化，无需人工干预。