一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备的制作方法

本发明涉及鞋底生产设备，具体为一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备。

背景技术：

1、鞋底生产用一体化定型设备，是面向 eva、橡胶、pu 等材质鞋底加工的集成式热压成型装备，主要用于运动鞋、休闲鞋外底与中底的塑形加工，设备整合原料放置、合模加压、恒温热压、保压定型、冷却脱模等多道工序，依靠模具型腔约束坯料轮廓，通过精准调控温度、压力与保压时长，使鞋底材料充分发泡、硫化或熔融成型，稳定获得符合图纸弧度、厚度、纹路的标准鞋底毛坯，可根据不同鞋型切换工艺参数，适配多款鞋底连续生产，成型后的鞋底轮廓规整、密度均匀，有效减少翘曲、厚薄不均等缺陷，省去大量后续修型工作量，提升鞋底尺寸一致性，适用于规模化鞋底加工厂连续化生产。

2、公告号为cn122401737a的一项中国专利公开了一种橡胶鞋底生产用鞋底定型机，该种橡胶鞋底生产用鞋底定型机，包括装置主体；所述装置主体包括下模和上模；所述下模包括型腔；所述上模包括压料内模；所述装置主体还包括开设于上模底部的安装腔和连接于压料内模与安装腔之间的第一弹簧伸缩杆。该种橡胶鞋底生产用鞋底定型机，通过利用第一弹簧伸缩杆实现压料内模的柔性缓冲加压，配合恒压机构驱动环形切刀对溢料进行恒压裁切，结合型腔外侧与轮廓匹配的溢料槽实现溢料的定向导流收纳，最终由升降机构带动顶料销完成溢料的自动化顶出与收集，从而杜绝溢料无序扩散与粘附，大幅降低原料浪费与人工修边成本，显著提升鞋底成型质量与生产自动化连续性。

3、但现有的鞋底生产用一体化定型设备在实际生产过程中存在一定的局限性，设备内部所配置的成型模腔大多采用固定式安装结构，难以快速完成模腔的拆装替换，当生产线需要加工多种不同规格、不同款式的鞋底产品时，通常存在两种应对方式，一是直接更换整套模具，而模具与机体之间依靠大量紧固件锁紧，更换作业需要借助各类工具逐步拆卸、重新对位装配，整套流程繁琐耗时，严重影响生产切换效率，二是购置多台定型设备分别对应不同鞋型生产，该方式不仅大幅提高设备采购成本，多台设备同时摆放还会占用大量厂房作业空间，造成场地资源浪费，整体来看，现有设备难以灵活适配多品类鞋底柔性生产需求，产品换型周期长，生产成本与场地占用压力较大，不利于中小型鞋底加工厂多规格订单同步排产。

4、为此，本发明提供一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备，以解决上述背景技术中提出的问题。

2、一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备，包括工作台，所述工作台上固定设置有凹型架，所述凹型架上设置有施压机构，所述工作台顶部设置有凹槽，所述凹槽内阵列设置有支撑杆，所述凹槽卡合设置有支撑块，所述支撑块上阵列设置有与支撑杆相对应的贯穿孔，且所述支撑杆穿过相对应的贯穿孔，所述支撑块上阵列设置有模具承载块，所述支撑块上设置有用于对模具承载块限位的卡合机构，所述工作台顶部固定设置有条形板，所述条形板上设置有上料滑道，所述条形板上设置有下料滑道，且上料滑道和下料滑道垂直交叉设置，所述工作台背面固定设置有承重板，所述承重板上设置有用于对更换的模具承载块推送的推送机构，所述承重板上设置有用于对模具承载块清洁的清洁机构，所述承重板上设置有下料机构，所述工作台内设置有用于对更换的模具承载块收纳的储存机构，所述工作台内设置有动力机构。

3、通过采用技术方案，使用多规格鞋底生产用的一体化定型设备对鞋底进行定型时，在模具承载块上设置有用于放置待定型鞋底的模型腔，人工将待定型的鞋底放置在模型腔内后，接着拿取压制模块放置在鞋底上后，推动支撑块，通过支撑块带动模具承载块移动至施压机构正下方，控制施压机构运动，可对模型腔内部鞋底进行施压，进而实现鞋底压制定型的目的，鞋底定型后，拉动支撑块复位，可对施压成型的鞋底进行拆卸处理，如此循环可不断的对鞋底进行定型加工处理，需要同时对不同规格的鞋底进行定型制备时，对相对应的模具承载块进行更换时，通过卡合机构不再对模具承载块进行限位，人工可推动模具承载块移动，通过下料滑道可辅助模具承载块平稳移动，使模具承载块移动至储存机构所在点，通过储存机构可对拆卸的模具承载块进行临时收纳，接着控制下料机构和动力机构运动，可对待使用的模具承载块进行下料处理，通过下料机构使相对应的模具承载块移动至预定位置后，通过推送机构运动可推动模具承载块移动，通过上料滑道使模具承载块移动至下料滑道的一侧，且在模具承载块移动时，通过清洁机构可对待使用的模具承载块上的模型腔进行洁净处理，不用人工再次清洁处理，减小了人工强度，且使模具承载块移动至支撑块一侧后，接着通过下料滑道和卡合机构配合，可辅助模具承载块运动，使模具承载块移动至支撑块上进行定位，如此循环方便快速更换多组不同规格的模具承载块进行使用，在同批次需要加工多组不同规格鞋底时，有效缩短换模耗时，提升设备生产切换效率，降低操作人员的劳动强度，同时简化换模操作流程，减少拆装工具遗失、工具划伤模具型腔等风险，便于多规格鞋底轮番生产，增强设备适配不同生产订单的柔性，有利于持续稳定开展量产作业。

4、优选的，所述凹型架正面设置有控制器，所述施压机构包括液压油缸和施压块，所述液压油缸对称固定在凹型架顶部，且所述液压油缸伸缩端贯穿凹型架，所述施压块设置在凹型架底部，且所述液压油缸伸缩端与施压块顶部固定连接。

5、通过采用技术方案，驱动液压油缸工作，在将待压制定型的鞋底放置在模型腔内后，拿取压制模块放置在鞋底上推动支撑块移动，使鞋底移动至施压块正下方后，控制液压油缸工作会驱动施压块下移，施压块下移对压制模块顶部施压，进而对鞋底进行施压，实现对鞋底压制定型的目的。

6、优选的，所述卡合机构包括卡槽、限位轴、第一电磁铁、卡块、限位孔和滑动组件，所述卡槽对称设置在支撑块内部，所述限位轴对称固定在卡槽内部，所述第一电磁铁阵列固定在卡槽内部，且所述第一电磁铁位于限位轴下方，所述卡块阵列卡合设置在卡槽内部，所述卡块内设置有与限位轴相对应的限位孔，且所述限位轴贯穿限位孔，用于辅助卡块滑动的滑动组件设置在卡块内，且卡块与相对应的模具承载块固定连接。

7、通过采用技术方案，通过滑动组件可辅助卡块移动，卡块与卡槽相卡合，卡块卡合在卡槽内使，限位轴穿过限位孔可进一步的对卡块进行限位，进而通过卡块可带动模具承载块移动，使模具承载块移动至预定位置后，控制第一电磁铁工作产生强磁，卡块为磁吸材质所制，第一电磁铁会对卡块位置进行定位，进而对更换的模具承载块位置进行定位。

8、优选的，所述滑动组件包括环形槽和滚珠，所述环形槽阵列设置在卡块内，所述滚珠转动设置在环形槽内部。

9、通过采用技术方案，在推动模具承载块移动时会带动卡块移动，滚珠底部与平面接触，滚珠滚动可辅助模具承载块移动。

10、优选的，所述储存机构包括方形槽、挡板、把手和储存箱，所述方形槽设置在工作台内，所述挡板设置在方形槽内，所述把手固定在挡板侧面，所述储存箱设置在方形槽内，且所述储存箱侧面与挡板固定连接。

11、通过采用技术方案，对模具承载块进行拆卸时，第一电磁铁停止工作，不再对模具承载块限位，推动模具承载块移动，通过下料滑道辅助模具承载块移动，使模具承载块移动至方形槽上后，会使模具承载块掉落进入储存箱上，在对模具承载块进行收纳前，可放置防护板放置在模型腔内，对模型腔进行防护，避免对模型腔造成磨损，在对模具承载块进行收纳后，需要下料时，拉动把手，可带动挡板移动，进而带动储存箱移动，储存箱移动至外界后，可对模具承载块进行处理。

12、优选的，所述下料机构包括安装槽、传送带、承载板、储存槽和定位组件，所述安装槽固定在承重板顶部，所述传送带设置在安装槽内部，所述承载板通过支架固定在承重板上，且承载板位于承重板正上方，所述储存槽阵列固定在承载板上，用于对收纳的模具承载块定位的定位组件设置在储存槽侧面。

13、通过采用技术方案，通过安装槽位传送带提供安装空间，通过承载板为储存槽提供安装空间，储存槽用于储存多组模具承载块，需要更换模具承载块时，对模具承载块进行拆卸时，定位组件移动临时不再对模具承载块进行限位，模具承载块会掉落在传送带上，上方的模具承载块跟随底部的模具承载块移动，此时会使上方的模具承载块携带相对应的卡块同步移动，使限位孔位于定位组件一侧，定位组件运动和限位孔配合，会对储存槽内储存的模具承载块进行定位，不会下料处理，驱动传送带运动，可对掉落在传送带上的模具承载块进行传送下料处理。

14、优选的，所述定位组件包括活动箱、限位筒、电动推杆、支撑板和定位轴，所述活动箱固定在储存槽的侧面，所述限位筒固定在储存槽内，且所述限位筒一端与活动箱相连通，所述电动推杆固定在活动箱内，所述支撑板设置在活动箱内，且所述电动推杆伸缩端与支撑板固定连接，所述定位轴一端与支撑板固定连接，且定位轴另一端延伸至限位筒内，所述储存槽内固定设置有第二电磁铁，且第二电磁铁与限位筒对称设置。

15、通过采用技术方案，控制电动推杆工作可带动支撑板移动，进而带动定位轴移动，定位轴移动出限位孔后，不再对储存槽内的模具承载块进行限位，反之则可对模具承载块进行定位，限位筒用于辅助定位轴移动，模具承载块也为磁吸材质所制，控制第二电磁铁工作传送强磁，也可对一侧的模具承载块进行定位。

16、优选的，所述推送机构包括滑槽、电动伸缩杆和推块，所述滑槽设置在承重板上，且所述滑槽位于上料滑道的一侧，所述电动伸缩杆固定在承重板上，所述推块卡合设置在滑槽内，且所述电动伸缩杆伸缩端与推块侧面固定连接，所述工作台侧面固定设置有板条，且板条与承重板固定连接。

17、通过采用技术方案，通过传送带运动将模具承载块传送至滑槽内，控制电动伸缩杆工作会推动推块移动，推块移动会推动相对应的模具承载块移动，使模具承载块移动至上料滑道内，进而辅助对模具承载块进行上料处理。

18、优选的，所述动力机构包括动力箱、双出轴电机、动力轴和风机，所述动力箱固定在工作台内，所述双出轴电机固定在动力箱内部，所述动力轴转动设置在动力箱内，且动力轴一端与双出轴电机输出端固定连接，动力轴另一端与传送带传动连接，所述风机固定在动力箱内，且双出轴电机输出端通过轴与风机传动连接，所述动力箱侧面设置有进气窗。

19、通过采用技术方案，工作台通过动力箱为双出轴电机提供安装空间，控制双出轴电机工作会带动动力轴运动，通过动力轴会驱动传送带运动，双出轴电机运动时会启动风机运动产生风力，进气窗内设置有滤网，且进气窗与外界连通。

20、优选的，所述清洁机构包括安装架、安装板、分流槽和喷孔，所述安装架固定在承重板上，所述安装板固定在安装架上，所述分流槽镶嵌在安装板内，且分流槽位于滑槽正上方，所述喷孔阵列设置在分流槽底部。

21、通过采用技术方案，模具承载块移动进入滑槽内，风机工作产生风力进入分流槽内后，通过喷孔会使风力向模具承载块内模型腔流动，对模型腔进行洁净处理，如此不用人工再次清洁处理，省去人工吹扫模具的工序，有效节省换模作业总时长，提升生产切换效率，规避人工清洁存在的清洁不均问题，保障模具型腔洁净度，减少产品压痕、斑点等不良缺陷，同时降低人工接触模具产生的磕碰划伤风险，减轻操作人员劳动负荷，便于持续稳定开展多规格鞋底轮番定型生产，提升不同规格产品之间的生产切换效率，能够保证模具型腔清洁效果稳定统一。

22、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

23、1.本发明所述的一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备，在加工多种规格鞋底、切换对应模具承载块时，通过控制下料机构与动力机构实现待用模具承载块自动下料，推送机构配合上料滑道输送模具承载块，再经由下料滑道与卡合机构导向定位，循环实现多组不同规格模具承载块快速更换，在同批次多规格鞋底生产场景中，可显著缩短换模耗时、提升生产切换效率，降低人工操作强度，省去工具拆装环节，避免工具遗失、模具型腔划伤等隐患，适配多规格鞋底轮番生产需求，增强设备应对差异化订单的柔性，有利于持续量产。

24、2.本发明所述的一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备，模具承载块移动至滑槽内部时，风机启动产生气流并送入分流槽，气流经由喷孔定向吹向模具承载块的模具型腔，自动完成型腔清洁作业，无需人工再次清理模具，省去人工吹扫模具的工序，有效缩短换模作业总时长，提升生产切换效率，同时规避人工清洁容易出现的清洁不均匀问题，保证模具型腔清洁效果稳定统一，维持型腔洁净度，减少鞋底成品出现压痕、斑点等不良缺陷，还能降低人工接触模具带来的磕碰、划伤风险，减轻操作人员劳动负荷，保障多规格鞋底轮番定型生产连续稳定进行。

25、3.本发明所述的一种多规格鞋底生产用的一体化定型设备，在更换多规格鞋底生产模具时，可实现模具承载块的快速拆卸与规整收纳，拆卸模具承载块时，第一电磁铁停止工作，解除对模具承载块的限位锁定，操作人员即可轻松推动模具承载块平移，配合下料滑道的导向辅助，使模具承载块平稳滑落至方形槽内，并自动落入储存箱中完成收纳，在拆卸收纳不同规格模具前，可提前在模具型腔内放置防护板，有效防护模具型腔，避免拆装、切换多规格模具过程中产生磕碰、磨损，保障各规格模具的精度与使用寿命，当需要再次更换、取用不同规格模具进行鞋底定型生产时，只需拉动把手带动挡板开启，即可将装载模具承载块的储存箱移出设备，便捷完成模具取出、更换、更换整理等作业，实现了多规格模具拆装、防护、收纳、取用一体化作业，极大简化了不同规格鞋底模具的切换流程，大幅提升多规格鞋底轮番生产的效率与稳定性。