一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺的制作方法

本发明涉及钢丝网复合管加工，尤其涉及一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺。

背景技术：

1、钢丝网骨架聚乙烯复合管凭借高强度钢丝网骨架增强，具备耐压高、韧性强、抗沉降性能优异等优势，广泛应用于市政给排水、消防输水、工业流体输送及农田水利等工程领域。钢丝网复合管在定长裁切加工后，管材端面钢丝网直接裸露，端口位置存在大量钢丝间隙、界面微缝隙以及内外壁过渡空隙，是管道渗漏失效的关键薄弱位置。

2、传统封口工艺多采用单纯端面单层熔料涂覆或外侧多层叠涂方式实现端口密封，仅能对管材外侧断面进行封堵，无法对管材内壁与钢丝结合界面形成有效隔水防护。在长期水压波动、冷热交替循环、地基轻微沉降等工况下，水体极易从管材端口内壁微缝隙渗入，沿钢丝网丝束与聚乙烯界面持续向内渗透，造成钢丝锈蚀、界面脱层、管体鼓包、端口开裂渗漏等问题。同时传统逐层外涂工艺各熔接层为先后固化结构，层间界面结合强度低，长期使用易出现层间剥离、微裂纹扩展，因此提出了一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺用于解决上述问题。

技术实现思路

1、基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，用于解决上述问题。

2、本发明提出的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，包括以下步骤：

3、s1：对钢丝网复合管进行切断，打磨钢丝网复合管端面、端口内外壁倒角；

4、s2：对钢丝网复合管端口内壁、断面、外壁分区活化加热；

5、s3：选取三层复合式防渗套筒，套筒由内韧性pe层、中间防渗改性层、外层偶联融合层一体挤出成型，将防渗套筒同轴嵌套进入钢丝网复合管端口内部；

6、s4：制备钢丝浸润熔料环、主防渗熔料环、外层防护熔料环，将三层熔料环依次同轴套设在管材端口端面；

7、s5：采用双台阶环形热压模具，模具内部同时挤压三层熔料环与防渗套筒外沿；

8、s6：模压完成后模具不卸压慢速降温固化，直至套筒与端面熔接层完全定型，解除压力后自然风冷至常温。

9、在一个优选的实施方式中，步骤s1中，切断完成后采用双面旋转砂磨设备同步加工，打磨结束后高压干燥氮气吹扫端口碎屑。

10、在一个优选的实施方式中，步骤s2中，内壁加热温度区间55-65℃，断面加热温度区间70-80℃，外壁加热温度区间55-65℃。

11、在一个优选的实施方式中，步骤s2中，红外加热时长控制在25-50s，加热范围仅覆盖管材端口10-30mm区域。

12、在一个优选的实施方式中，步骤s3中，防渗套筒壁厚设置为1.2-1.8mm，套筒外沿超出管材端面2-3mm，套筒三层质量配比为韧性pe层70%、防渗改性层22%、偶联融合层8%。

13、在一个优选的实施例中，步骤s4中，钢丝浸润熔料环添加1.0%-1.5%硅烷偶联剂，主防渗熔料环添加2.0%-3.0%抗氧防渗树脂，三层熔料环整体总厚度维持0.9-1.6mm。

14、在一个优选的实施方式中，步骤s5中，模具恒温温度控制在122-130℃，模压压力0.3-0.6mpa，保压时长20-45s，模具内侧台阶挤压防渗套筒外缘，外侧台阶同步压紧三层熔料环外缘。

15、在一个优选的实施方式中，步骤s6中，慢速降温阶段降温速率恒定为1.5℃/min，全程保持模具夹持压力，待多层熔接结构完全固化后再卸压。

16、本发明的有益效果：

17、本发明采用内嵌三层复合防渗套筒结合端面三层熔料环共熔成型结构，区别于传统仅外侧涂覆封口工艺，率先在管材端口内部构建内层防渗屏障，阻断水体沿管材内壁与钢丝界面渗透的通道；

18、本发明通过分区活化预热提升管材端口表层活性，搭配功能差异化的三层熔料环结构，分别实现钢丝缝隙浸润填充、主体隔水防渗、表层防护抗裂功能，配合双台阶模具内外同步恒温模压，使防渗套筒与三层熔料环相互熔融穿插，形成无分层、无空隙的一体化多层熔接密封结构；

19、本发明采用保压慢速梯度冷却定型工艺，避免多层熔接结构因温差收缩产生界面缝隙与残余应力，成型质量均匀稳定。

1.一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：

3.根据权利要求2所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：

4.根据权利要求3所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：

5.根据权利要求4所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：

6.根据权利要求5所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：

7.根据权利要求6所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：

8.根据权利要求7所述的一种钢丝网复合管自封口多层熔接成型工艺，其特征在于：