一种汽车电子模组多腔注塑模具的制作方法

本发明涉及塑料注射成型，具体涉及一种汽车电子模组多腔注塑模具。

背景技术：

1、汽车电子模组（如车载高速连接器、毫米波雷达壳体、ecu传感器底座）的量产加工常采用注塑成型方式，其所用材料多为耐高温工程塑料，这类材料需在250℃以上的高温环境下熔融注塑，且汽车电子模组对产品尺寸精度、结构气密性及结构强度均有严苛要求，因此注塑模具的流道压力控制与模腔排气系统设计尤为关键，合理的压力平衡可保证多腔产品的尺寸一致性，有效的排气能避免熔接痕、气泡等缺陷，直接决定产品是否满足汽车电子的装配与使用标准。

2、本申请涉及塑性状态成型技术领域，申请号为cn202411883427.0，并公开了一种多腔体注塑模具，包括定模、动模、模仁以及镶件，镶件包括烟嘴模体和模座，烟嘴模体包括烟弹仓塑模部和曲面吸嘴壳塑模部，烟弹仓塑模部内成型有烟弹仓水路，曲面吸嘴壳塑模部内成型有曲面吸嘴水路；曲面吸嘴水路包括：曲面吸嘴进水水路，竖向设置于烟弹仓塑模部和曲面吸嘴壳塑模部的连接部分；曲面吸嘴出水水路，竖向设置于烟弹仓塑模部和曲面吸嘴壳塑模部的连接部分；直线水路，位于曲面吸嘴壳塑模部中靠近烟弹仓塑模部一侧边处；椭弧水路一，位于曲面吸嘴壳塑模部中。实现了减缓冷却水在狭小水路中的流速，相同冷却水的水量情况下延长了热交换时间，减少了资源浪费，提高了相间冷却效率。

3、然而现有技术尤其该方案仍存在如下问题：

4、现有技术未针对多腔体注塑场景设计独立的压力检测与动态调节结构，仅依赖模具整体布局或静态流道优化平衡压力，无法实时感知单个模腔的压力偏差，也不能自适应注塑过程中熔料粘度、温度波动引发的压力变化，导致多腔填充压力不均，产品尺寸精度与一致性难以满足汽车电子模组的严苛要求；

5、现有技术的排气系统为固定结构设计，缺乏与模腔压力联动的动态调节能力，当多腔注塑压力升高时，固定排气通道无法及时提升排气量，易造成模腔内气体残留形成熔接痕、气泡；压力降低时，排气通道开度无法同步缩小，可能引发熔料漏出，进一步影响产品成型质量；

6、现有技术未建立压力调节与排气调节的协同联动机制，压力波动与排气需求不匹配形成恶性循环，既加剧了多腔压力失衡，又放大了排气不良的缺陷，导致产品气密性与结构强度难以达标，无法适配汽车电子模组的使用场景。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供技术方案，动态平衡各模腔压力，多腔独立配置压力检测与调节结构，以解决上述背景技术中提出现有技术中的问题。

2、为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

3、一种汽车电子模组多腔注塑模具，包括：

4、可驱动移动的活动模具座一和活动模具座二，活动模具座一上安装有注塑模具一，活动模具座二上安装有注塑模具二，注塑模具一内部设置有多组注塑模腔一，注塑模具二设置有多组注塑模腔二，注塑模具一和注塑模具二能够合并使得注塑模腔一和注塑模腔二形成完整的注塑模腔；

5、所述活动模具座一内部设置有与注塑模腔一连通的进料通道，进料通道内部设置有进料压力监测器，注塑模腔二的内部端面上设置有活动腔道，活动腔道的内部设置有弹簧座，弹簧座上通过调压预紧弹簧安装有活动调压板，活动调压板能够在活动腔道内部活动，活动调压板上设置有注塑压力传感器，注塑模具二的多个注塑模腔二均设置有注塑模腔二和注塑压力传感器，使得多个注塑模腔内部的注塑压力保持在预设的压力范围内。

6、优选的，所述注塑模腔二的内部设置有气道和可调气孔，可调气孔根据进料压力监测器和注塑压力传感器的检测数据进行大小调节；当进料压力监测器和注塑压力传感器检测到注塑压力变大时，可调气孔调节变大；当进料压力监测器和注塑压力传感器检测到注塑压力变小时，可调气孔调节变小。

7、优选的，所述活动腔道的内部设置有伸缩推杆一，弹簧座安装在伸缩推杆一的活动端上，伸缩推杆一用于调整弹簧座的预设位置。

8、优选的，所述可调气孔的两侧设置有伸缩推杆二，伸缩推杆二的活动端上安装有调节块，两组调节块的间距调节能够用于动态调节可调气孔的实际气孔大小。

9、优选的，两组调节块靠近注塑模腔二腔内的位置设置有挡板，挡板上开设有用于可调气孔让位的通孔。

10、优选的，所述气道包括固定气道和可调气道，可调气孔连通于可调气道，活动模具座二内部设置有多组抽气通道，固定气道和可调气道均连通至抽气通道。

11、优选的，所述注塑模腔二的内部设置有一组活动调压板，活动调压板位于注塑模腔二端面的中间位置，注塑模腔二的内部设置有两组固定气道和两组可调气道，两组固定气道和两组可调气道分布在活动调压板的周向。

12、优选的，包括控制器，控制器用于接收进料压力监测器和注塑压力传感器的检测数据，同时控制器用于对伸缩推杆一和伸缩推杆二进行驱动控制。

13、优选的，包括合模导向轨道，活动模具座一和活动模具座二可驱动地安装在合模导向轨道上，活动模具座一和活动模具座二之间设置有用于合模移动导向的导向柱。

14、优选的，所述合模导向轨道上还设置有注塑进料座，活动模具座二一端还安装有抽气组件，多组抽气通道均连通至抽气组件，注塑进料座通过螺杆注塑通道连通至原料融合组件，原料融合组件上设置有注塑原料腔。

15、本发明的技术效果和优点：本发明提出的一种汽车电子模组多腔注塑模具，与现有技术相比，具有以下优点：

16、本发明通过可驱动的模具座实现双模具精准合模，拼接形成多组完整注塑模腔；原料经进料通道输送至各模腔时，进料压力监测器实时监测进料端压力，同时每个模腔配置的注塑压力传感器感知腔内压力，活动调压板借助调压预紧弹簧的弹性作用力，随腔内压力变化在活动腔道内自适应活动，进而动态平衡各模腔压力，使多腔压力稳定在预设区间。

17、多腔独立配置压力检测与调节结构，实现各腔压力精准把控，有效规避多腔压力偏差，保障多组产品注塑一致性；合模与压力自适应调节结构协同，为汽车电子模组所需的高精度成型提供基础保障，减少因压力失衡导致的成型缺陷；压力检测与机械调节结合，实现压力动态响应，适配注塑过程中的压力波动，提升成型稳定性。

1.一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，所述注塑模腔二（22）的内部设置有气道和可调气孔（215），可调气孔（215）根据进料压力监测器（24）和注塑压力传感器（217）的检测数据进行大小调节。

3.根据权利要求2所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，所述活动腔道（29）的内部设置有伸缩推杆一（213），弹簧座（212）安装在伸缩推杆一（213）的活动端上，伸缩推杆一（213）用于调整弹簧座（212）的预设位置。

4.根据权利要求3所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，所述可调气孔（215）的两侧设置有伸缩推杆二（214），伸缩推杆二（214）的活动端上安装有调节块（26），两组调节块（26）的间距调节能够用于动态调节可调气孔（215）的实际气孔大小。

5.根据权利要求4所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，两组调节块（26）靠近注塑模腔二（22）腔内的位置设置有挡板（216），挡板（216）上开设有用于可调气孔（215）让位的通孔。

6.根据权利要求5所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，所述气道包括固定气道（27）和可调气道（28），可调气孔（215）连通于可调气道（28），活动模具座二（13）内部设置有多组抽气通道（25），固定气道（27）和可调气道（28）均连通至抽气通道（25）。

7.根据权利要求6所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，所述注塑模腔二（22）的内部设置有一组活动调压板（210），活动调压板（210）位于注塑模腔二（22）端面的中间位置，注塑模腔二（22）的内部设置有两组固定气道（27）和两组可调气道（28），两组固定气道（27）和两组可调气道（28）分布在活动调压板（210）的周向。

8.根据权利要求3所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，包括控制器，控制器用于接收进料压力监测器（24）和注塑压力传感器（217）的检测数据，同时控制器用于对伸缩推杆一（213）和伸缩推杆二（214）进行驱动控制。

9.根据权利要求8所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，包括合模导向轨道（110），活动模具座一（12）和活动模具座二（13）可驱动地安装在合模导向轨道（110）上，活动模具座一（12）和活动模具座二（13）之间设置有用于合模移动导向的导向柱（111）。

10.根据权利要求9所述的一种汽车电子模组多腔注塑模具，其特征在于，所述合模导向轨道（110）上还设置有注塑进料座（11），活动模具座二（13）一端还安装有抽气组件（19），多组抽气通道（25）均连通至抽气组件（19），注塑进料座（11）通过螺杆注塑通道（16）连通至原料融合组件（14），原料融合组件（14）上设置有注塑原料腔（15）。