一种硫化轮胎生产设备的制作方法

本技术涉及轮胎生产，具体涉及一种硫化轮胎生产设备。

背景技术：

1、橡胶轮胎是在各种车辆或机械上装配的接地滚动的圆环形弹性橡胶制品，橡胶轮胎在生产时需要经过硫化处理，轮胎模具和硫化机是轮胎硫化过程中所使用的重要工具。

2、现有技术中轮胎硫化生产时，大多需要人工上料轮胎模具，在生产充气式汽车轮胎时，可能还需要人工对轮胎模具内部加装待硫化轮胎；现有硫化机需要在上一次硫化轮胎完全下料后才能继续进行上料操作，操作时间长，影响轮胎硫化效率；除此之外，轮胎硫化成型后会将轮胎模具整体取出冷却，才由人工转运脱模，而硫化下一个轮胎时则需要对轮胎模具进行预热，该过程时硫化机处于待工作状态，等待预热的时间也极大影响了硫化效率。

技术实现思路

1、因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中硫化效率低的缺陷，从而提供一种硫化轮胎生产设备。

2、本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

3、一种硫化轮胎生产设备，包括轮胎模具，所述轮胎模具包括上模体、下模体、多个活络块和模芯，还包括相互垂直设置的第一工作架和第二工作架，所述第二工作架设置在第一工作架的一端上方，所述第一工作架上设置有放料工位和上料脱模工位，所述上料脱模工位设置在第一工作架与第二工作架投影交错处，所述放料工位设置在第一工作架远离第二工作架的一端，所述第二工作架下方沿其长度方向依次设置有上料脱模工位、硫化工位和轮胎取料位，所述第一工作架上沿其长度方向滑移设置有移动座且移动座在放料工位和上料脱模工位之间往复滑移运动，所述轮胎模具在放料工位放料并由移动座送至上料脱模工位，所述第二工作架上滑移设置有支架座，所述支架座上穿设设置有夹料件，所述夹料件分离上模体和下模体并夹持待硫化轮胎送入打开的轮胎模具内；所述轮胎取料位处设置有轮胎放料件，所述轮胎放料件处放置待硫化轮胎。

4、通过采用上述技术方案，轮胎模具由人工吊装后在放料工位处放料，放料后移动座移动至上料脱模工位自动上料，在上料脱模工位由夹料件夹持移动至硫化工位，在硫化工位处开模，且夹料件还夹持待硫化轮胎，之后夹料件整体后移一个工位将待硫化轮胎放入开模后的轮胎模具内，之后夹料件整体前移控制合膜，轮胎模具在硫化工位处硫化操作，硫化完成后夹料件将轮胎模具开模并将上模体、模芯和硫化轮胎一同移动至上料脱模工位进行脱模操作，同时将下一个待硫化轮胎放入下模体内，等待下一次硫化操作，本技术结构简化且集成于一体，生产效率高且节省人工。

5、进一步的，所述第一工作架远离放料工位的一端设置有滑移驱动件，所述滑移驱动件的输出轴与移动座连接且控制移动座沿第一工作架的长度方向滑移设置，所述第一工作架内相对的两侧沿其长度方向阵列设置有多个引导轮，所述引导轮轴线垂直于移动座的运动方向且垂直于第一工作架内侧壁，所述引导轮均定位转动安装在第一工作架内。

6、通过采用上述技术方案，滑移驱动件控制移动座带动轮胎模具在放料工位和上料脱模工位处来回移动，引导轮确保移动座滑移顺利。

7、进一步的，所述移动座上阵列开设有多个安装孔，所述安装孔内卡接有定位柱；所述第一工作架内还相对设置有移动导轨，所述移动导轨固定在第一工作架侧壁上且沿第一工作架长度方向设置，所述移动座底部对应移动导轨延伸有定位条，所述移动导轨上还开设有供定位条滑移的定位槽，所述移动导轨设置在上料脱模工位处。

8、通过采用上述技术方案，移动导轨配合引导轮进一步限定移动座的滑移并对移动座底部增加支撑；安装孔沿轮胎模具的圆周阵列设置有多组，每组直径不同并从小到大向外排列，根据不同的轮胎模具大小选择合适的安装孔并在安装孔内安装轮胎模具，确保轮胎模具位于移动座中心。

9、进一步的，所述移动座中部贯穿开设有操作孔，当移动座移动至上料脱模工位时，操作孔位于上料脱模工位的中心；所述上料脱模工位内升降设置有承载座，所述承载座上对应硫化轮胎开设有承载槽，所述承载座中心处设置有与模芯配合的旋转件。

10、通过采用上述技术方案，操作孔设置便于旋转件伸出操作与轮胎模具的模芯配合，轮胎模具及其内的轮胎硫化完成后输送至上料脱模工位，在上料脱模工位处承载座承接硫化后轮胎、上模体和模型，旋转件与模芯配合，将上模体、硫化轮胎和模芯分离，完成脱模操作。

11、进一步的，所述第二工作架一端设置有一对驱动装置，所述驱动装置相对设置在第二工作架侧边上且驱动支架座沿第二工作架长度方向滑移设置，所述第二工作架顶部对应支架座还相对延伸有容纳边；所述夹料件包括沿支架座长度方向并列设置的模具夹具和取料夹具，所述模具夹具和取料夹具还相对支架座升降设置。

12、通过采用上述技术方案，驱动装置控制支架座运动，完成支架座带动夹料件在不同工位上的切换；模具夹具对轮胎模具进行夹持，取料夹具对待硫化轮胎夹持放料。

13、进一步的，所述轮胎放料件包括放料座、安装座和放料驱动件，所述放料驱动件控制放料座相对安装座转动，所述放料座远离硫化工位处延伸有转动轴，所述安装座内对应转动轴设有与其配合的转动槽，所述放料驱动件包括驱动电机、主转轴和多组铰接杆，每组铰接杆均相互靠近的一端相互转动连接，相互远离另一端分别转动安装在放料座底部和主转轴上，所述驱动电机控制主转轴运动。

14、通过采用上述技术方案，先放料驱动件控制放料座转动竖直且放料柱的轴线水平，将待硫化轮胎挂在放料柱上后，放料驱动件转动将带硫化轮胎和放料座均转至水平，之后由对中件自动将硫化轮胎调整至放料座中心便于夹料件夹持。

15、进一步的，所述放料座上还延伸有垂直其表面的放料柱，所述放料柱内还设置有对中件，所述对中件包括对中驱动件、对中驱动块和多个调整块，所述对中驱动件控制对中驱动块沿放料柱轴线升降设置，所述对中驱动块控制调整块沿放料柱径向滑移设置，所述放料柱内对应对中驱动块设置有驱动槽，所述放料柱内对应调整块设置有调整槽。

16、进一步的，所述对中驱动块呈圆台状，所述对中驱动块远离放料座一侧的直径小于靠近放料座一侧的直径，所述调整块圆周阵列安装在对中驱动块四周且靠近对中驱动块处设置有相配合的斜面，所述调整块远离对中驱动块的端面为圆弧面，每个所述调整槽底部均开设有连接槽，所述连接槽内设有拉力弹簧与对应的调整块连接。

17、通过采用上述技术方案，放料座转至水平后，对中驱动件控制对中驱动块竖直升起，由于对中驱动块的侧边形状并与调整块配合，从而控制调整块沿调整槽直线滑移伸出放料柱外，调整块外弧面与轮胎内圈接触并在滑移动作下调整对应位置，最终处于放料座中心便于后续夹持上料。

18、综上所述，本实用新型技术方案，具有如下优点：

19、1.本实用新型提供的硫化轮胎生产设备，轮胎模具放料后实现自动上料、开模、放入待硫化轮胎、合膜、硫化和脱模的自动化操作，结构简化且集成于一体，生产效率高且节省人工。

20、2.本实用新型提供的硫化轮胎生产设备，轮胎模具上料后控制其处于对应移动座中心，待硫化轮胎可直接挂设上料且上料后控制其处于放料座中心，均减少人工对中调整的时间，有利于提高生产效率。