一种径向锻造操作机谐振系统的制作方法

本技术涉及径向锻造设备，具体为一种径向锻造操作机谐振系统。

背景技术：

1、径向锻造操作机是径锻机的重要组成部分，其夹头旋转简谐振动功能直接影响锻件的成形质量与尺寸精度。目前，操作机中夹头旋转简谐振荡油缸的对中复位普遍采用碟簧结构。碟簧对中复位方式存在以下明显缺陷：其一，碟簧刚度固定，在设备调试阶段无法根据不同的锻造频次灵活调整谐振刚度，导致谐振匹配困难；其二，碟簧材料在长期承受高频次、大冲击载荷时易发生塑性变形，导致复位力衰减，影响使用寿命；其三，传统碟簧结构在大吨位径锻机上的适配性较差，难以提供足够的复位刚度和承载能力。

2、因此，现有技术中需要一种刚度可调、承载能力强、适应不同工况且可靠性高的径向锻造操作机谐振系统。

技术实现思路

1、本实用新型的目的是提供一种径向锻造操作机谐振系统，通过液压对中复位单元配合容积可调的液容罐，实现对中复位刚度的灵活调节，提升系统承载能力与谐振响应精度，以解决背景技术中提出的问题。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种径向锻造操作机谐振系统，包括谐振控制单元、对中复位单元和液容调节单元；

3、所述谐振控制单元包括谐振伺服阀和谐振油缸，谐振伺服阀的p口连接系统压力油源，t口和y口连接回油管路，其工作油口与谐振油缸的无杆腔和有杆腔连接，用于控制谐振油缸的往复运动；

4、所述谐振油缸的活塞杆连接蜗杆，蜗杆左右两侧分别设置有左对中复位油缸和右对中复位油缸；左对中复位油缸和右对中复位油缸的缸体固定在机架上，其柱塞端部分别与蜗杆的两侧对应接触；

5、所述对中复位单元包括所述左对中复位油缸、右对中复位油缸以及液容罐，所述左对中复位油缸和右对中复位油缸的有杆腔通过油道相互连通，并共同连接至液容罐；

6、所述液容调节单元包括液容罐，其容积可调并连接在对中复位单元的油路上；

7、所述系统还包括减压阀，减压阀的进口连接先导控制油源，出口连接至所述对中复位单元的油路，用于为左对中复位油缸、右对中复位油缸和液容罐提供预设的初始压力。

8、优选的，所述左对中复位油缸和右对中复位油缸均为多个，对称布置于蜗杆两侧。

9、优选的，所述液容罐的容积通过增减罐体数量或调节内部活塞限位的方式进行调节。

10、优选的，所述对中复位单元的油路上设有压力传感器，用于检测油路压力。

11、优选的，所述蜗杆在谐振油缸驱动下左右运动时，交替压缩一侧的对中复位油缸，实现对中复位力的周期性转换与谐振放大。

12、本实用新型的工作过程为：

13、初始状态时，左对中复位油缸和右对中复位油缸的柱塞在压力油作用下伸出，与机架接触限位。当谐振伺服阀按锻造频次给出控制信号时，谐振油缸带动蜗杆左右运动。蜗杆左移时，推动右侧对中复位油缸的柱塞缩回，油液被压缩，压力升高。当谐振信号反向时，该复位力加速蜗杆向右复位，实现谐振功能。通过调节液容罐容积，可改变油液压缩时的压力变化率，从而精确调节对中复位力大小。

14、本实用新型的有益效果为：

15、（1）本实用新型通过采用液压对中复位单元并设置容积可调的液容罐，使系统等效刚度可通过改变液容罐容积进行连续调整，从而能快速匹配多种工艺参数，显著提升了设备调试效率与工艺适应性。

16、（2）本实用新型采用液压复位结构，其提供的等效复位刚度可达传统碟簧方案的数倍，能够承受更大的冲击载荷而不发生永久变形。这一特性有效解决了传统碟簧在大吨位径锻机上应用时刚度不足、易过载损坏的问题，拓展了该谐振系统的适用范围。

17、（3）本实用新型提升了设备的运行可靠性与维护便捷性。以液压油缸和液容罐为核心的对中复位单元，避免了碟簧等机械部件因金属疲劳和冲击导致的断裂或塑性变形问题，使用寿命显著延长。同时，系统关键参数通过压力设定实现，调整精度高且便于监控，降低了日常维护的复杂度与故障率，保障了生产的连续性与稳定性。

1.一种径向锻造操作机谐振系统，其特征在于，包括谐振控制单元、对中复位单元和液容调节单元；

2.根据权利要求1所述的一种径向锻造操作机谐振系统，其特征在于：所述左对中复位油缸（3）和右对中复位油缸（4）均为多个，对称布置于蜗杆（1）两侧。

3.根据权利要求1或2所述的一种径向锻造操作机谐振系统，其特征在于：所述液容罐（7）的容积通过增减罐体数量或调节内部活塞限位的方式进行调节。

4.根据权利要求3所述的一种径向锻造操作机谐振系统，其特征在于：所述对中复位单元的油路上设有压力传感器（6），用于检测油路压力。

5.根据权利要求4所述的一种径向锻造操作机谐振系统，其特征在于：所述蜗杆（1）在谐振油缸（8）驱动下左右运动时，交替压缩一侧的对中复位油缸，实现对中复位力的周期性转换与谐振放大。