一种模具钢高温锻造支撑平台的制作方法

1.本实用新型涉及模具钢加工技术领域，具体为一种模具钢高温锻造支撑平台。


背景技术：

2.模具钢是用来制造冷冲模、热锻模、压铸模等模具的钢种。模具是机械制造、无线电仪表、电机、电器等工业部门中制造零件的主要加工工具，模具钢有强度高和耐磨等特点，在生产过程中，浇铸完成后需要经过高温锻造来增加模具钢的密度以及让它成型。模具钢在高温锻造时，目前主要采用锤击锻造和液压锻造。
3.现有的模具钢高温锻造支撑平台作为锻造工作界面将模具钢放置在平台上，通过液压锤对模具钢进行锻造，在进行锻造时锤击作用会使得模具钢表面会产生氧化皮(如氧化亚铁、四氧化三铁等)，反复锤击会使得模具钢表面的氧化皮与其脱离并向外飞溅，飞溅的氧化皮散落在平台上既不容易打扫，而且氧化皮飞溅容易伤人，现有技术对此采用挡板进行防护，可是防护效果有限，只能起到防护的作用缩小氧化皮飞溅的范围以及区域，对于散落在平台上的氧化铁依旧需要在工作结束之后进行清理作业。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种模具钢高温锻造支撑平台，以解决上述背景技术中提出的不足之处。
5.为实现上述实用新型目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.本实用新型提供的一种模具钢高温锻造支撑平台，包括工作台，所述工作台的顶端轴心处设置有承载座，所述承载座设计为内凹槽用于放置模具钢，靠承载座顶端边缘的所述工作台表面设置有挡板，所述挡板的顶端安装有靠内倾斜的展开板，所述挡板的内侧螺栓安装有筛网，所述挡板的外侧设置有风机，所述挡板内腔开设有流动风道用于流动风机吹出的气体，所述流动风道与挡板内腔相连通并且在连通处设置有过滤网，所述挡板的内腔底端开设有落料通道，所述落料通道与过滤网相对齐，所述落料通道与工作台内的收集盒相连通，所述承载座的顶壁设置有与过滤网底端相对齐的收集槽。
7.进一步地，所述工作台的内腔两侧均设置有第一电机，所述第一电机的输出端设置有蜗杆，所述蜗杆传动连接有涡轮。
8.进一步地，所述涡轮同轴安装有第一齿轮，所述第一齿轮的底端啮合连接有第二齿轮。
9.进一步地，所述第二齿轮的底端啮合连接有齿板，所述齿板滑出工作台内腔并延伸至承载座内，所述齿板的延伸端与承载座内的固定块相连接。
10.进一步地，所述工作台的顶端两侧均设置有支架，所述支架上套设有导向套，所述导向套的侧部设置有工作架，所述工作架的端部设置有锻造锤。
11.进一步地，所述工作台的前端表面设置有控制器，所述工作台的底端环状设置有导向轮。
12.进一步地，所述工作台的侧壁设置有油箱，所述工作台内腔开设有多组与承载座底端相连通的冷却油道，多组所述冷却油道相对承载座的另一端均与油箱相连通。
13.与现有技术相比，以上一个或多个技术方案存在以下有益效果：
14.本实用新型在现有技术的防护挡板基础上进行改进，一方面可以限制氧化皮的飞溅活动区域(即减小氧化皮向外侧较高的区域飞溅)，氧化皮即使飞溅也是向高度较低的外侧区域飞溅，能够有效提高防护效果，另一方面还可以对飞溅的绝大多数氧化铁以及其他杂质灰尘进行回收处理，无需工作结束之后对平台表面氧化铁的再次清理。
附图说明
15.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
16.图1是本实用新型主视剖面结构示意图；
17.图2是本实用新型图1中a处放大示意图；
18.图3是本实用新型图1中b处放大示意图；
19.图4是本实用新型主视外部结构示意图。
20.图中：
21.1、工作台；101、第一电机；102、蜗杆；103、涡轮；104、第一齿轮；105、第二齿轮；106、齿板；107、固定块；108、控制器；109、导向轮；110、油箱；111、冷却油道；
22.2、承载座；
23.3、挡板；301、展开板；302、筛网；303、风机；304、流动风道；305、过滤网；306、落料通道；307、收集盒；308、收集槽；
24.401、支架；402、导向套；403、工作架；404、锻造锤。
具体实施方式
25.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
26.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其他步骤或单元。
27.在本技术中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“中”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本技术及其实施例，并非用于限定所指示的装
置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。
28.并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本技术中的具体含义。
29.此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”、“套接”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
30.如说明书附图1至图4所示，本实用新型提供一种模具钢高温锻造支撑平台，包括工作台1，所述工作台1的顶端轴心处设置有承载座2，所述承载座2设计为内凹槽用于放置模具钢，将高温铸造的模具钢放置在承载座2内进行锤击，以此对模具钢进行高温锻造，靠承载座2顶端边缘的所述工作台1表面设置有挡板3，所述挡板3的顶端安装有靠内倾斜的展开板301，内侧倾斜的展开板301能够缩小氧化铁的飞溅区域，并且能够对氧化铁的运动轨迹进行限制，使其绝大部分飞溅区域为承载座2外侧以及挡板3之间的较低高度范围，即使有小部分向较高高度的位置飞溅，受到展开板301的阻挡以及其自身重力，使得氧化铁反弹重新回到较低的飞溅区域，如图2所示，展开板301能够限制氧化皮的飞溅活动区域(即减小氧化皮向外侧较高的区域飞溅)，氧化皮即使飞溅也是向高度较低的外侧区域飞溅，能够有效提高防护效果；
31.如图2所示，具体地，所述挡板3的内侧螺栓安装有筛网302，当受到展开板301阻挡的氧化铁以及向外侧飞溅的氧化铁在蹦出时均接触到筛网302，通过筛网302对氧化铁中不同规格(即尺寸、径度等)的含铁材质进行筛选，另外筛网302由磁性材料制成，由于氧化铁的含铁材质具有磁性作用，筛网302能够对氧化铁中的含铁材质进行自动吸附固定，在进行筛选的同时也可以对其进行吸附收集，所述挡板3的外侧设置有风机303，所述挡板3内腔开设有流动风道304用于流动风机303吹出的气体，所述流动风道304与挡板3内腔相连通并且在连通处设置有过滤网305，通过风机303能够对飞溅的氧化铁产生吸引力，使得氧化铁飞溅能够往挡板3的方向移动，首先通过筛网302再进行筛除后剩下的氧化铁进入挡板3内腔，往流动风道304的方向移动，而过滤网305的过滤规格较高，也就是起到防止氧化铁经流动风道304进入风机303的效果，通过过滤网305对氧化铁进行阻挡，所述挡板3的内腔底端开设有落料通道306，所述落料通道306与过滤网305相对齐，所述落料通道306与工作台1内的收集盒307相连通，在需要进行收集时关闭风机303，此时氧化铁集中往过滤网305移动在失去吸引力的情况下，通过自身重力向下落入落料通道306，而落料通道306与收集盒307相连接，进入挡板3的氧化铁全部落入收集盒307进行收集，另外将收集盒307设计为可抽拉式的，能够方便对收集盒307内收集的氧化铁进行从装置拿出的回收处理，所述承载座2的顶壁设置有与过滤网305底端相对齐的收集槽308，在装置工作后工作人员能够借助外部刮板(未图示)在筛网302表面进行清理，将筛选掉的氧化铁进行收集，刮除的氧化铁均落入收集槽308内进行统一收集处理工作。
32.如图3所示，本实施例中，所述工作台1的内腔两侧均设置有第一电机101，所述第一电机101的输出端设置有蜗杆102，所述蜗杆102传动连接有涡轮103，通过第一电机101驱动以及涡轮103蜗杆102传动，实现对承载座2内模具钢定位的自动化控制，无需人工对模具
钢锻造时进行夹持定位，由于是高温环境用自动取代人工，能够降低危险系数并且更加便捷。
33.具体地，如图3所示，所述涡轮103同轴安装有第一齿轮104，所述第一齿轮104的底端啮合连接有第二齿轮105，当涡轮103发生转动时第一齿轮104与其同步转动，并且啮合传动第二齿轮105发生同步旋转。
34.具体地，如图3所示，所述第二齿轮105的底端啮合连接有齿板106，所述齿板106滑出工作台1内腔并延伸至承载座2内，所述齿板106的延伸端与承载座2内的固定块107相连接，通过第二齿轮105啮合使得齿板106在工作台1内腔滑动，通过其在工作台1内腔来回滑动推动固定块107同步运动，固定块107具体运动轨迹为相对承载座2内壁作靠近或远离运动，以此实现固定块107对模具钢表面的接近或远离运动，最终目的是通过可调距的固定块107实现对不同规格的模具钢进行夹持限位，一方面避免锻造过程中模具钢出现颤抖以及位移影响锤击精确度，另一方面可以提高适用范围，可根据不同规格的模具钢进行固定块107的调节，使其均可以接触模具钢表面进行限位工作。
35.具体地，如图1、图4所示，所述工作台1的顶端两侧均设置有支架401，所述支架401上套设有导向套402，所述导向套402的侧部设置有工作架403，所述工作架403的端部设置有锻造锤404，通过外接液压缸驱动工作架403上下移动，进而驱动锻造锤404来回升降接近模具钢进行反复锤击工作，并且在锻造锤404移动时工作架403是通过两侧的导向套402在支架401上滑动进行同步移动的。
36.具体地，如图4所示，所述工作台1的前端表面设置有控制器108，通过控制器108能够控制装置内控制电性器件(即风机303、电机等)的开启与闭合的工作状态，实现对其自动化控制，所述工作台1的底端环状设置有导向轮109，通过导向轮109对装置进行快速移动，实现在工作时根据需要对其位置的额外调整。
37.作为本实用新型的一种优选方案，为了防止工作台1以及承载座2在长时间高温发热发生变形，故而优选地，如图1、图4所示，所述工作台1的侧壁设置有油箱110，所述工作台1内腔开设有多组与承载座2底端相连通的冷却油道111，多组所述冷却油道111相对承载座2的另一端均与油箱110相连通，通过油箱110内的冷却油经冷却油道111输送至承载座2内，冷却油道111起到冷却油的输送工作，冷却油进入承载座2内对模具钢进行降温，既可以防止模具钢受热过度，还可以防止工作台1以及承载座2受热变形，有效提高二者的使用安全性。
38.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，本实用新型中未述及的部分采用或借鉴已有技术即可实现。当然，上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。