一种驱动轮负载加载测试装置

1.本发明属于负载测试技术领域，具体涉及一种驱动轮负载加载测试装置。


背景技术：

2.负载测试是不限制待测样品的运行资源，测试样品在自身性能上的上限，以发现设计上的错误和样品的负载能力。在这种测试中，将使测试样品承担不同的工作量，以评测和评估测试样品在不同工作量条件下的性能行为；另外，传统的驱动轮负载检测是将驱动轮装在检测装置上，并对检测装置施加压力，以使驱动轮通过检测装置承载重量后抵接于地面，以使检测装置承载重物的方式模拟驱动轮受到的负载。
3.现有技术存在的问题：
4.现有驱动轮在日常的使用过程中，其使用状态包括直行状态、拐弯状态、滚过颠簸路段、负载直行、负载拐弯、阻力爬坡以及阻力负重爬坡，且在使用过程中同时伴随内轮毂发生形变的可能，而现有的驱动轮测试装置并不存在能提供上述所有行驶环境下的检测功能，但是，为了能提供更加全面更加可信的测试数据，现存的全面测试手段为：将一个待测驱动轮在多种设备上进行加载测试，以此来提供出更加全面的测试结果，但是完成全面测试的前提，需要准备多种不同测试功能的设备以及足够收纳所有设备的测试空间，进而需要投入大量的资金购买设备以及筹备测试车间，而在完成所有数据的测试工作中，还需要频繁地将驱动轮进行拆装，在不断拆装的过程中，也存在损坏待测驱动轮样品的可能，因此，急需一种能够提供多项行驶环境下的进行检测的装置。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种驱动轮负载加载测试装置，能够在一个测试设备上提供十种检测驱动轮的功能，将多种检测项目集齐于一身，提供出更加全面且更加可信的测试数据，改变传统将一个驱动轮分别在多种设备上进行测试的方式，并且还省去了频繁拆装驱动轮的过程。
6.本发明采取的技术方案具体如下：
7.一种驱动轮负载加载测试装置，包括待测轮，
8.还包括用于提供支撑以及用于施压的固定基台，所述固定基台的正下方滑动组装有组装测量座；
9.还包括测试待测轮在直行以及转向情况下驱动能力的转轮机构，且所述转轮机构与所述组装测量座构成转动组装；
10.还包括测试待测轮在负压以及过障碍情况下抗形变能力的轮毂形变测量机构，且所述轮毂形变测量机构组装在所述组装测量座的一侧，所述轮毂形变测量机构包括与组装测量座滑动组装的滑装架，所述滑装架的底部转动安装有转轴，所述转轴的一端固定连接有组装圆板，所述组装圆板背离所述转轴的一侧环形阵列式滑动组装有测量外壳；
11.所述组装圆板边缘沿半径反向环形阵列式开设有直装槽，所述测量外壳的一侧外
壁固定连接有贯穿直装槽的组装杆，所述测量外壳的内部滑动插入有直齿杆，所述直齿杆的末端固定连接有用于抵住待测轮轮毂内壁的内顶块，所述测量外壳的内部转动安装有与直齿杆相啮合的齿轮三，所述齿轮三通过连杆固定连接有齿轮四，所述测量外壳内部转动安装有与齿轮四相啮合的齿轮五，所述测量外壳中部外壁固定安装有用于检测齿轮五转动的转动检测仪，所述测量外壳的内部安装有用于使直齿杆复位的内弹簧。
12.所述组装圆板靠近所述转轴的一侧活动组装有用于调节测量外壳位置的调距圆板，所述调距圆板的一侧固定焊接有外齿管，且所述外齿管活动套设于转轴的外表面，所述转轴输出轴的外壁固定设置有侧机室，且所述侧机室的内部固定安装有电机二，所述电机二的输出端固定安装有与外齿管相啮合的齿轮二，所述调距圆板边缘环形阵列式开设有调距弧槽，且所述组装杆末端同样贯穿所述调距弧槽；
13.还包括用于提供待测轮底部支撑的底撑测量组件；
14.还包括用于改变滚动阻力的阻力调节机构；
15.还包括用于控制所有检测项目的测试总控系统，所述测试总控系统内部设置有测试项目集成模块，所述测试项目集成模块的内部设置有在不同移动阻力条件下进行测试的变阻测试模块。
16.所述组装杆的中部固定设置有用于防止测量外壳旋转的限转滑块，且所述限转滑块滑动安装在所述直装槽的内部。
17.所述组装测量座包括座板，所述转轮机构包括转动连接在所述座板中部的转柱，且所述转柱延伸至座板下表面的一端固定安装有主齿轮，所述座板表面并且位于转柱的一侧固定安装有电机一，所述电机一的输出端固定安装有与主齿轮相啮合的齿轮一，所述主齿轮的下表面固定连接有转轮架，所述转轮架底部一侧安装有用于驱动待测轮旋转的驱动发动机。
18.所述转轮架顶部两侧均固定安装有气缸三，且所述气缸三的输出端固定安装有管架，所述管架的一端转动安装有与待测轮相贴合的贴合测试轮，所述管架的另一端固定安装有用于检测贴合测试轮转速的转速测试仪。
19.所述固定基台包括基板，所述基板的下表面两侧固定安装有伸缩杆组，且所述伸缩杆组的输出端固定安装有小滑块，所述基板下表面的另外两侧均固定安装有气缸一，所述气缸一的输出端固定安装有大滑块，其中一个所述大滑块的两端分别固定安装有力度传感器以及红外测速仪，所述基板下表面一侧固定安装有与气缸一呈垂直分布的气缸二。
20.所述组装测量座包括座板，所述座板的两端均开设有与小滑块构成滑动组装的导槽，所述座板的表面两侧均设置有与大滑块构成滑动组装的直槽架，且其中一个所述直槽架内壁设置有用于与红外测速仪配合使用的测速对照板，所述座板表面一侧设置有与气缸二位置相对应的复位板，所述座板一侧开设有与滑装架构成滑动组装的滑装槽，所述座板且位于滑装槽的一端固定设置有延伸固装壳体，所述延伸固装壳体的内部固定安装有用于调节滑装架位置的气缸四。
21.所述底撑测量组件包括底撑架，所述底撑架的内部组装有用于被待测轮带动而传动的检测轧带，所述检测轧带的两端内部均插接有轧带辊，所述底撑架的两侧均安装有用于支撑轧带辊的辊架，其中一个所述轧带辊的一端组装有转速测试器。
22.所述检测轧带的上表面放置有用于模拟颠簸路段的障碍板，所述底撑架的一端顶
部开设有用于放置障碍板的导置槽口，所述底撑架的另一端顶部设置有用于回收障碍板的接板台。
23.所述阻力调节机构包括调阻架，两个所述轧带辊延伸至所述调阻架内部，且所述轧带辊末端转动安装在调阻架的内部，所述调阻架的内部顶端固定安装有气缸五，且所述气缸五的输出端固定安装有弹簧伸缩杆，所述弹簧伸缩杆的底端固定安装有用于改变轧带辊旋转阻力的阻力块。
24.所述变阻测试模块的内部设置有轧辊转速处理模块、轧带传动距离计算模块、驱动轮转速处理模块、驱动轮滚动距离计算模块以及差值对比分析模块。
25.本发明取得的技术效果为：
26.(1)本发明，在一个测试设备上，提供了十种检测驱动轮的功能，其中包括：直行测试、直行负载测试、直行或直行负载下的障碍测试、拐弯测试、拐弯负载测试、拐弯或拐弯负载下的障碍测试、阻力爬坡测试、阻力负重爬坡测试、爬坡障碍测试以及内轮毂形变测试，将多种检测项目集齐于一身，提供出更加全面且更加可信的测试数据，改变传统将一个驱动轮分别在多种设备上进行测试的方式，不再需要准备多种不同测试功能的设备以及额外的测试空间，并且还省去了频繁拆装驱动轮的过程，进而避免在拆装中损坏待测驱动轮样品的可能。
27.(2)本发明，设备内部的轮毂形变测量机构，可精确检测出待测轮内轮毂在测试工作中会发生的形变情况，且多个测量外壳的设置增加了检测范围，其中，齿轮四与齿轮五的啮合用于放大齿轮三的旋转路径，使直齿杆的移动更容易被勘测；另外，借助调距圆板的旋转可调节各个测量外壳的位置，还可使该轮毂形变测量机构适用于不同直径尺寸的驱动轮，从而提高该轮毂形变测量机构的测试范围，使其适用于更多驱动轮。
28.(3)本发明，底撑测量组件的设置不仅可以辅助测试出待测轮的使用性能，还可在待测轮受压时，提供待测轮反向的支撑，解决待测轮在负载驱动过程中，驱动发动机驱动轴受力不平衡的问题，避免驱动轴的受力不均影响待测轮的检测数据，使检测结果更加真实可信。
29.(4)本发明，在过障碍的测试过程中，将障碍板沿着导置槽口的方向直接放在检测轧带的表面，经过检测轧带的传动，待测轮便可滚过障碍板，以此来模拟待测轮在颠簸路段上的驱动情况，导置槽口的设置，可便于障碍板快速放置在检测轧带表面最佳测试位置。
附图说明
30.图1是本发明的实施例所提供的测试集成主视结构图；
31.图2是本发明的实施例所提供的固定基台、组装测量座以及轮毂形变测量机构的结构分解图；
32.图3是本发明的实施例所提供的固定基台的结构图；
33.图4是本发明的实施例所提供的组装测量座的仰视结构图；
34.图5是本发明的实施例所提供的转轮机构的安装示意图；
35.图6是本发明的实施例所提供的轮毂形变测量机构的结构图；
36.图7是本发明的实施例所提供的轮毂形变测量机构的组装分解图；
37.图8是本发明的实施例所提供的测量外壳与直齿杆的组装分解图；
38.图9是本发明的实施例所提供的底撑测量组件与阻力调节机构的组装示意图；
39.图10是本发明的实施例所提供的各模块运行流程示意图。
40.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
41.1、固定基台；101、基板；102、伸缩杆组；103、小滑块；104、气缸一；105、大滑块；106、力度传感器；107、红外测速仪；108、气缸二；2、组装测量座；201、座板；202、导槽；203、直槽架；204、测速对照板；205、复位板；206、滑装槽；207、延伸固装壳体；3、转轮机构；301、转柱；302、电机一；303、主齿轮；304、齿轮一；305、转轮架；306、驱动发动机；307、气缸三；308、管架；309、贴合测试轮；310、转速测试仪；4、轮毂形变测量机构；401、滑装架；402、气缸四；403、转轴；404、侧机室；405、组装圆板；406、调距圆板；407、直装槽；408、调距弧槽；409、外齿管；410、电机二；411、齿轮二；412、测量外壳；413、组装杆；414、限转滑块；415、直齿杆；416、内顶块；417、齿轮三；418、齿轮四；419、齿轮五；420、转动检测仪；5、待测轮；6、底撑测量组件；601、底撑架；602、检测轧带；603、导置槽口；604、接板台；605、障碍板；606、轧带辊；607、辊架；608、转速测试器；7、阻力调节机构；701、调阻架；702、气缸五；703、弹簧伸缩杆；704、阻力块；8、测试总控系统；801、测试项目集成模块；802、变阻测试模块；803、轧辊转速处理模块；804、轧带传动距离计算模块；805、驱动轮转速处理模块；806、驱动轮滚动距离计算模块；807、差值对比分析模块。
具体实施方式
42.为了使本发明的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行具体说明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本发明的一种或几种具体的实施方式，并不对本发明具体请求的保护范围进行严格限定。
43.如图1-9所示，一种驱动轮负载加载测试装置，包括待测轮5，还包括用于提供支撑以及用于施压的固定基台1，固定基台1的正下方滑动组装有组装测量座2；还包括测试待测轮5在直行以及转向情况下驱动能力的转轮机构3，且转轮机构3与组装测量座2构成转动组装；还包括用于提供待测轮5底部支撑的底撑测量组件6；还包括用于改变滚动阻力的阻力调节机构7。
44.参照附图2和图6，还包括测试待测轮5在负压以及过障碍情况下抗形变能力的轮毂形变测量机构4，且轮毂形变测量机构4组装在组装测量座2的一侧，轮毂形变测量机构4包括与组装测量座2滑动组装的滑装架401，组装测量座2包括座板201，座板201一侧开设有与滑装架401构成滑动组装的滑装槽206，座板201且位于滑装槽206的一端固定设置有延伸固装壳体207，延伸固装壳体207的内部固定安装有用于调节滑装架401位置的气缸四402；
45.根据上述结构，启动气缸四402，其工作将会使滑装架401沿着滑装槽206直线移动，进而实现调节滑装架401的位置，并最后配合完成待测轮5与轮毂形变测量机构4的组装或者分离工作。
46.参照附图7和图8，滑装架401的底部转动安装有转轴403，转轴403的一端固定连接有组装圆板405，组装圆板405背离转轴403的一侧环形阵列式滑动组装有测量外壳412，组装圆板405边缘沿半径反向环形阵列式开设有直装槽407，测量外壳412的一侧外壁固定连接有贯穿直装槽407的组装杆413，组装杆413的中部固定设置有用于防止测量外壳412旋转的限转滑块414，且限转滑块414滑动安装在直装槽407的内部，测量外壳412的内部滑动插
入有直齿杆415，直齿杆415的末端固定连接有用于抵住待测轮5轮毂内壁的内顶块416，测量外壳412的内部转动安装有与直齿杆415相啮合的齿轮三417，齿轮三417通过连杆固定连接有齿轮四418，测量外壳412内部转动安装有与齿轮四418相啮合的齿轮五419，测量外壳412中部外壁固定安装有用于检测齿轮五419转动的转动检测仪420，测量外壳412的内部安装有用于使直齿杆415复位的内弹簧。
47.根据上述结构，限转滑块414在直装槽407内部滑行用于避免组装杆413发生旋转，当其内轮毂发生形变时，对应的内顶块416将带动直齿杆415缩入测量外壳412的内部，接着借助直齿杆415与齿轮三417啮合带动相应的齿轮四418开始旋转，再借助齿轮四418与齿轮五419的啮合，最终使转动检测仪420检测出齿轮五419的旋转，再根据各齿轮间的传动系数推算出直齿杆415的位移。
48.参照附图7，组装圆板405靠近转轴403的一侧活动组装有用于调节测量外壳412位置的调距圆板406，调距圆板406的一侧固定焊接有外齿管409，且外齿管409活动套设于转轴403的外表面，转轴403输出轴的外壁固定设置有侧机室404，且侧机室404的内部固定安装有电机二410，电机二410的输出端固定安装有与外齿管409相啮合的齿轮二411，调距圆板406边缘环形阵列式开设有调距弧槽408，且组装杆413末端同样贯穿调距弧槽408。
49.根据上述结构，启动电机二410，其工作带动齿轮二411旋转，再经过外齿管409与齿轮二411的啮合，进而带动调距圆板406旋转，此时，调距圆板406与组装圆板405之间将发生相对旋转，在此过程中，贯穿调距弧槽408的组装杆413在调距圆板406的旋转下将发生移动，各个组装杆413将沿着直装槽407的方向移动，最终，所有的测量外壳412将同时做聚集或者扩散的运动，进而使各个内顶块416均抵住待测轮5轮毂的内壁。
50.上述结构的工作原理为：控制滑装架401使其向待测轮5处移动，直至组装圆板405以及调距圆板406都进入到待测轮5轮毂的内部，接着启动电机二410，其工作带动齿轮二411旋转，再经过外齿管409与齿轮二411的啮合，进而带动调距圆板406旋转，此时，调距圆板406与组装圆板405之间将发生相对旋转，过程中，贯穿调距弧槽408的组装杆413在调距圆板406的旋转下将发生移动，各个组装杆413将沿着直装槽407的方向移动，其中限转滑块414在直装槽407内部滑行用于避免组装杆413发生旋转，最终，所有的测量外壳412将同时做聚集或者扩散的运动，进而使各个内顶块416均抵住待测轮5轮毂的内壁；在内弹簧的作用下，各个内顶块416将紧贴待测轮5轮毂的内壁，因此在待测轮5旋转时，组装圆板405、调距圆板406以及转轴403将一同跟随旋转；
51.接着，在待测轮5滚动测试的过程中，当其内轮毂发生形变时，对应的内顶块416将带动直齿杆415缩入测量外壳412的内部，接着借助直齿杆415与齿轮三417啮合带动相应的齿轮四418开始旋转，再借助齿轮四418与齿轮五419的啮合，最终使转动检测仪420检测出齿轮五419的旋转，再根据各齿轮间的传动系数推算出直齿杆415的位移，以此来确定待测轮5内轮毂某一处发生的形变量，其中，齿轮四418与齿轮五419的啮合用于放大齿轮三417的旋转路径，使直齿杆415的移动更容易被勘测；
52.上述过程，可精确检测出待测轮5内轮毂在测试工作中会发生的形变情况，进而提供出待测轮5抗形变能力的测试数据，且多个测量外壳412的设置还增加了检测范围；另外，借助调距圆板406的旋转调节各个测量外壳412的位置，还可使该轮毂形变测量机构4适用于不同直径尺寸的驱动轮，从而提高该轮毂形变测量机构4的测试范围，使其适用于更多驱
动轮。
53.参照附图4和图5，组装测量座2包括座板201，转轮机构3包括转动连接在座板201中部的转柱301，且转柱301延伸至座板201下表面的一端固定安装有主齿轮303，座板201表面并且位于转柱301的一侧固定安装有电机一302，电机一302的输出端固定安装有与主齿轮303相啮合的齿轮一304，主齿轮303的下表面固定连接有转轮架305，转轮架305底部一侧安装有用于驱动待测轮5旋转的驱动发动机306。
54.参照附图5，转轮架305顶部两侧均固定安装有气缸三307，且气缸三307的输出端固定安装有管架308，管架308的一端转动安装有与待测轮5相贴合的贴合测试轮309，管架308的另一端固定安装有用于检测贴合测试轮309转速的转速测试仪310。
55.根据上述结构，驱动发动机306发动后用于驱动待测轮5旋转，另外，启动电机一302，其工作使齿轮一304旋转，接着借助齿轮一304主齿轮303的啮合带动转轮架305一同旋转，而对应的气缸三307将一同旋转，此时待测轮5也会在底撑测量组件6的表面改变滚动的方向，另外，由于气缸三307的作用是用于保证贴合测试轮309与待测轮5相贴合，因此在待测轮5滚动的过程中，贴合测试轮309将与待测轮5一同旋转，而转速测试仪310则可以测试出贴合测试轮309的转速。
56.参照附图3，固定基台1包括基板101，基板101的下表面两侧固定安装有伸缩杆组102，且伸缩杆组102的输出端固定安装有小滑块103，基板101下表面的另外两侧均固定安装有气缸一104，气缸一104的输出端固定安装有大滑块105，其中一个大滑块105的两端分别固定安装有力度传感器106以及红外测速仪107，基板101下表面一侧固定安装有与气缸一104呈垂直分布的气缸二108。
57.参照附图4，座板201的两端均开设有与小滑块103构成滑动组装的导槽202，座板201的表面两侧均设置有与大滑块105构成滑动组装的直槽架203，且其中一个直槽架203内壁设置有用于与红外测速仪107配合使用的测速对照板204，座板201表面一侧设置有与气缸二108位置相对应的复位板205。
58.根据上述结构，当待测轮5在底撑测量组件6顶部转向时，组装测量座2与固定基台1之间将会发生相对直行滑动，以此来适应拐弯时产生移动效果，首先，座板201会由一侧滑行至另一侧，过程中小滑块103会在导槽202内滑行，大滑块105则会在直槽架203内滑行，而复位板205刚好快速靠近气缸二108的输出端，其中，红外测速仪107与测速对照板204配合，可以测试出组装测量座2直线滑动时的速度，而力度传感器106将撞击该直槽架203的一端内壁，借此撞击力度可测试出该组装测量座2直线滑动时的冲击力，综合组装测量座2沿着直线方向移动的速度以及力量；最后，只需要启动气缸二108，其工作将会推动复位板205，便可完成组装测量座2的复位工作。
59.上述结构的工作原理为：驱动发动机306发动后用于驱动待测轮5旋转，当需要测试待测轮5在转弯状态下的数据时，此时，控制电机一302工作，其工作使齿轮一304旋转，接着借助齿轮一304主齿轮303的啮合带动转轮架305一同旋转，此时转柱301与座板201之间将会发生相对旋转，对应的待测轮5也会在底撑测量组件6的表面改变滚动的方向，在转轮架305发生旋转时，对应的气缸三307将一同旋转，气缸三307的作用用于保证贴合测试轮309与待测轮5相贴合，待测轮5在滚动的过程中，贴合测试轮309将与待测轮5一同旋转，而转速测试仪310则可以测试出贴合测试轮309的转速；此转轮机构3的设置可以提供待测轮5
处于直行或者转弯两种测试状态；
60.当转轮机构3控制待测轮5在底撑测量组件6顶部转向时，此时，组装测量座2与固定基台1之间将会发生相对直行滑动，以此来适应拐弯时产生移动效果，首先，座板201会由一侧滑行至另一侧，过程中小滑块103会在导槽202内滑行，大滑块105则会在直槽架203内滑行，而复位板205刚好快速靠近气缸二108的输出端，最后，只需要启动气缸二108，其工作将会推动复位板205，便可完成组装测量座2的复位工作；
61.组装测量座2在滑动过程中，其中一个大滑块105侧壁的红外测速仪107与测速对照板204配合，可以测试出组装测量座2直线滑动时的速度，另外，该大滑块105另一侧壁的力度传感器106将撞击该直槽架203的一端内壁，借此撞击力度可测试出该组装测量座2直线滑动时的冲击力，综合组装测量座2沿着直线方向移动的速度以及力量，可综合分析出待测轮5在拐弯时所能提供出的速度以及驱动力；
62.另外，各气缸一104的设置用于使组装测量座2向下移动，并同时向下挤压待测轮5，以此来提供待测轮5在负载驱动时的检测环境，并且过程中，伸缩杆组102会对应的伸缩移动，以此来配合气缸一104的工作。
63.参照附图9，底撑测量组件6包括底撑架601，底撑架601的内部组装有用于被待测轮5带动而传动的检测轧带602，检测轧带602的两端内部均插接有轧带辊606，底撑架601的两侧均安装有用于支撑轧带辊606的辊架607，其中一个轧带辊606的一端组装有转速测试器608，检测轧带602的上表面放置有用于模拟颠簸路段的障碍板605，底撑架601的一端顶部开设有用于放置障碍板605的导置槽口603，底撑架601的另一端顶部设置有用于回收障碍板605的接板台604。
64.根据上述结构，待测轮5在被驱动旋转时，其与检测轧带602贴合并会带动检测轧带602开始传动，此时检测轧带602内部的轧带辊606也将随之旋转，转速测试器608的设置则用来测试轧带辊606旋转的速度。
65.上述结构的工作原理为：待测轮5在被驱动旋转时，其与检测轧带602贴合并会带动检测轧带602开始传动，此时检测轧带602内部的轧带辊606也将随之旋转，转速测试器608的设置则用来测试轧带辊606旋转的速度，以此来模拟待测轮5在地面上滚动的过程，倘若轧带辊606的转速与贴合测试轮309的转速存在偏差，且此偏差在一定时间内维持不变，以此可以推测出待测轮5被驱动旋转时会发生打滑的现象，以此来测试待测轮5的使用性能；此底撑测量组件6的设置不仅可以辅助测试出待测轮5的使用性能，还可在待测轮5受压时，提供待测轮5反向的支撑，解决待测轮5在负载驱动过程中，驱动发动机306驱动轴受力不平衡的问题，避免驱动轴的受力不均影响待测轮5的检测数据，使检测结果更加真实可信；
66.将障碍板605沿着导置槽口603的方向直接放在检测轧带602的表面，待测轮5便可滚过障碍板605，以此来模拟待测轮5在颠簸路段上的驱动情况，而障碍板605最后会直接滑动到接板台604，障碍板605的形状可根据测试需求定制。
67.参照附图9，阻力调节机构7包括调阻架701，两个轧带辊606延伸至调阻架701内部，且轧带辊606末端转动安装在调阻架701的内部，调阻架701的内部顶端固定安装有气缸五702，且气缸五702的输出端固定安装有弹簧伸缩杆703，弹簧伸缩杆703的底端固定安装有用于改变轧带辊606旋转阻力的阻力块704。
68.根据上述结构，启动气缸五702，其工作会使弹簧伸缩杆703直线移动，阻力块704会对应挤压轧带辊606，弹簧伸缩杆703对应会伸缩移动，借助弹簧伸缩杆703内的弹簧，进而改变阻力块704对轧带辊606的压力，从而实现调节轧带辊606的旋转阻力，当旋转阻力改变后，检测轧带602的传动阻力也将发生变化，因此，待测轮5驱动检测轧带602传动的效果也将发生改变，以此来模拟待测轮5在爬坡状态下的驱动性能，进而又提供一种待测轮5的驱动环境。
69.还包括用于控制所有检测项目的测试总控系统8，所述测试总控系统8内部设置有测试项目集成模块801，所述测试项目集成模块801的内部设置有在不同移动阻力条件下进行测试的变阻测试模块802，变阻测试模块802的内部设置有轧辊转速处理模块803、轧带传动距离计算模块804、驱动轮转速处理模块805、驱动轮滚动距离计算模块806以及差值对比分析模块807。
70.根据上述结构，变阻测试模块802主要用于控制气缸五702的工作，轧辊转速处理模块803用于处理轧带辊606的旋转信息，轧带传动距离计算模块804用于计算在一段时间内检测轧带602的传动距离，驱动轮转速处理模块805可根据贴合测试轮309的转速推算出待测轮5的旋转速度，驱动轮滚动距离计算模块806用于计算在一段时间内待测轮5的滚动距离，最后，通过差值对比分析模块807分析检测轧带602的传动距离与待测轮5的滚动距离之间的关系，借此数值差值关系判定出待测轮5在负载状态下是否发生打滑现象，以此来测试出待测轮5在负载爬坡时的驱动性能。
71.根据上述所有结构的组合使用，可提供出待测轮5在不同驱动情形下的测试实施例；
72.实施例一：直行测试：此情形下，只需使驱动发动机306控制待测轮5正常旋转，在不施加更加负载压力的情况下，测试待测轮5的驱动性能，其中，利用贴合测试轮309测试待测轮5的转速，以及利用转速测试器608测试检测轧带602传动速度，将两者速度及相应距离进行比较，或者在安装其他现有的传感器来测试待测轮5的驱动效果。
73.实施例二：直行负载测试：在实施例一的基础下，同时控制气缸一104，其工作使组装测量座2下移并配合底撑测量组件6共同挤压待测轮5，再按照与实施例一中相同的测试方式对此时待测轮5的驱动效果进行测试分析。
74.实施例三：直行或直行负载下的障碍测试：在实施例一以及实施例二的测试过程中，将障碍板605穿过导置槽口603直接放在检测轧带602的表面，在检测轧带602传动时，待测轮5将滚过障碍板605，以此来模拟待测轮5在颠簸路段上的驱动情况；
75.实施例四：拐弯测试：启动电机一302，使转轮架305与座板201之间将会发生相对旋转，待测轮5将在检测轧带602表面改变滚动的方向，拐弯后的待测轮5将会滚出检测轧带602表面，与此同时，组装测量座2与固定基台1之间也会发生相对直行滑动，接着利用红外测速仪107与测速对照板204的配合测试出座板201直线滑动时的速度，再利用力度传感器106撞击直槽架203内壁的过程测试出座板201直线滑动时的冲击力，综合座板201的直线移动速度以及力量，可综合分析出待测轮5在拐弯时所能提供出的速度以及驱动力。
76.实施例五：拐弯负载测试：在实施例四的基础下，同时控制气缸一104，使待测轮5在拐弯时同时提供负载，再按照与实施例四中相同的测试方式对此时待测轮5的驱动效果进行测试分析。
77.实施例六：拐弯或拐弯负载下的障碍测试：在实施例四以及实施例五的测试过程中，将障碍板605穿过导置槽口603直接放在检测轧带602的表面，在检测轧带602传动时，待测轮5将滚过障碍板605，通过调节启动电机一302的时机，使待测轮5再拐弯时刚好滚过障碍板605，以此来模拟待测轮5在颠簸路段上拐弯时的驱动情况。
78.实施例七：阻力爬坡测试：通过变阻测试模块802控制气缸五702的输出功率，进而使阻力块704以设定力度挤压轧带辊606，从而实现调节轧带辊606的旋转阻力，进而使检测轧带602的传动阻力也发生变化，最终，待测轮5驱动检测轧带602传动的效果也将发生改变，以此来模拟待测轮5在爬坡状态下的驱动性能，在按照与实施例一中相同的测试方式对此时待测轮5的驱动效果进行测试分析。
79.实施例八：阻力负重爬坡测试：在实施例七的基础下，同时控制气缸一104，其工作使组装测量座2下移并配合底撑测量组件6共同挤压待测轮5，再按照与实施例七中相同的测试方式对此时待测轮5的驱动效果进行测试分析。
80.实施例九：爬坡障碍测试：在实施例七以及实施例八的测试过程中，将障碍板605穿过导置槽口603直接放在检测轧带602的表面，在检测轧带602传动时，待测轮5将滚过障碍板605，以此来模拟待测轮5在颠簸且爬坡过程中的驱动情况。
81.实施例十：内轮毂形变测试：在上述除了实施例四、五、六的测试环境下，都可将轮毂形变测量机构4与待测轮5进行组装，将组装圆板405、调距圆板406以及各个测量外壳412都送入待测轮5的轮毂内部，并使各个内顶块416抵住轮毂内壁，借助待测轮5的旋转，使其带动组装圆板405、调距圆板406以及转轴403一同旋转，在驱动待测轮5旋转的过程中，实施检测各个直齿杆415的伸缩移动，借此位移信息判定轮毂是否发生形变，并且根据形变程度、形变维持时间推导出该待测轮5在对应驱动环境下的抗形变能力。
82.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本发明中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。