中心度检测工装的制作方法

1.本实用新型属于车架工装技术领域，具体涉及中心度检测工装。


背景技术：

2.车架的中心度是车架检测项目之一，用于判断车架立管轴线是否在车架中心面上，以及用于判断车架的立叉是否关于车架中心的基准面对称，故而需要对车架中心进行检测；
3.车架由多种直杆、置管以及曲杆焊接组成，车架在工装台上进行中心度检测时，车架竖直放置，在检测过程中，车架不够稳定，不能很好的对其进行检测，导致车架中心检测容易出现误差；
4.现有的对车架中心进行检测时，为了保证车架处于竖直的稳定状态，避免车架检测过程中出现歪斜的问题，为此我们提出中心度检测工装。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供中心度检测工装，以解决上述背景技术中提出的为了保证车架处于竖直的稳定状态，避免车架检测过程中出现歪斜的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：中心度检测工装，包括起到支撑作用的工装台，所述工装台的边侧上设有起到加固作用的夹持组件，所述夹持组件包括安装在工装台表面的安装块，对称安装在工装台表面的固定立块，垂直安装在固定立块上的夹持气缸，以及对立平行的第一夹盘和第二夹盘，所述第一夹盘与夹持气缸连接，所述第二夹盘与安装块连接，所述工装台上设有对称的横梁，相对的横梁之间设有可改变位置的夹持座，所述工装台边侧表面的中心位置设有固定梁，所述固定梁包括竖直部和水平部，所述水平部的底部设有可改变位置的调节装置，所述调节装置包括安装在水平部底部的位移气缸，处于竖直状态的竖直杆，分体式结构的安装组件，所述安装组件包括安装在竖直杆底端的定位块，一体结构的夹持环和横杆，以及起到限位作用的限位杆。
7.优选的，所述第一夹盘、第二夹盘同轴，所述第一夹盘、第二夹盘相同，所述夹持座相背的表面上均设有贯穿横梁的横轴。
8.优选的，所述横梁上开设有供横轴滑动的长孔，所述夹持座为“u”型结构。
9.优选的，所述定位块的侧面开设有矩形槽，所述定位块位于矩形槽内设有方形的限位柱，所述竖直杆与定位块通过螺丝固定。
10.优选的，所述横杆的一端设有与限位柱适配的卡槽。
11.优选的，所述夹持环包括与横杆通过螺丝紧固的第一半环，可活动的第二半环，所述第一半环与第二半环通过合页连接，所述第一半环与第二半环的边侧上均设有矩形的凸块。
12.优选的，所述凸块上焊接有限位筒，所述限位筒上开设有不贯通的圆槽。
13.优选的，所述限位杆为“u”型结构，所述限位杆的端部与圆槽适配，所述第一半环
与第二半环的内壁上均通过胶水粘接有防护垫，所述防护垫的内壁上设有斜纹路。
14.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
15.本实用新型中，车架的中心管轴与夹持座紧固，车架对称的立叉端部被第一夹盘、第二夹盘夹持，架处于竖直的稳定状态，避免车架中心度检测过程中出现歪斜，车架固定快速，利于检测，位移气缸运行，竖直杆随滑台移动，进而改变车架的位置，在上述操作过程中，车架移动过程较为稳定，且车架幅度变化小，方便对车架的位置进行调整，以便于进行固定。
附图说明
16.图1为本实用新型的结构示意图；
17.图2为本实用新型的工装台的俯视结构示意图；
18.图3为本实用新型的定位块竖直状态的俯视结构示意图；
19.图4为本实用新型的定位块的水平剖视结构示意图；
20.图中：1、工装台；2、固定立块；3、夹持气缸；4、横梁；5、夹持座；6、固定梁；7、位移气缸；8、竖直杆；9、定位块；10、夹持环；11、横杆；12、限位杆；13、第一夹盘；14、安装块；15、第二夹盘；91、限位柱；101、限位筒；102、防护垫。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.实施例
23.请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：中心度检测工装，包括起到支撑作用的工装台1，工装台1的边侧上设有起到加固作用的夹持组件，夹持组件包括安装在工装台1表面的安装块14，对称安装在工装台1表面的固定立块2，固定立块2为长方形立体结构，固定立块2与工装台1焊接连接，垂直安装在固定立块2上的夹持气缸3，以及对立平行的第一夹盘13和第二夹盘15，第一夹盘13与夹持气缸3连接，第二夹盘15与安装块14连接，车架的两个立叉关于中心管轴对称，且立叉的端部为扁平形状，立叉的扁平端放置与第一夹盘13、第二夹盘15之间，立叉端部被第一夹盘13、第二夹盘15夹持，工装台1上设有对称的横梁4，相对的横梁4之间设有可改变位置的夹持座5，车架中心管轴的底端放置在夹持座5上，并通过螺纹杆旋合夹紧固定，车架中心管轴被夹持座5定位夹紧，车架的中心管轴与两个立叉被定位住，车架处于竖直的稳定状态，避免车架中心度检测过程中出现歪斜，车架固定快速，利于检测，工装台1边侧表面的中心位置设有固定梁6，固定梁6包括竖直部和水平部，水平部的底部设有可改变位置的调节装置，调节装置包括安装在水平部底部的位移气缸7，处于竖直状态的竖直杆8，位移气缸7为滑台气缸，位移气缸7的滑台移动时，竖直杆8随滑台同向移动，分体式结构的安装组件，安装组件包括安装在竖直杆8底端的定位块9，一体结构的夹持环10和横杆11，以及起到限位作用的限位杆12，夹持环10夹持在车架中心管轴外侧，横杆11安装在定位块9上，车架悬空，位移气缸7运行，车架位置移动，车架移动过程较为稳定，
且车架幅度变化小，方便对其进行固定。
24.本实施例中，第一夹盘13、第二夹盘15同轴，第一夹盘13、第二夹盘15相同，车架的两个立叉关于中心管轴对称，且立叉的端部为扁平形状，立叉的扁平端放置与第一夹盘13、第二夹盘15之间，立叉端部被第一夹盘13、第二夹盘15夹持，夹持座5相背的表面上均设有贯穿横梁4的横轴，横梁4上开设有供横轴滑动的长孔，夹持座5为“u”型结构，车架中心管轴的底端放置在夹持座5上，并通过螺纹杆旋合夹紧固定，车架中心管轴被夹持座5定位夹紧，车架的中心管轴与两个立叉被定位住，车架处于竖直的稳定状态，避免车架中心度检测过程中出现歪斜，车架固定快速，利于检测。
25.本实施例中，定位块9的侧面开设有矩形槽，定位块9位于矩形槽内设有方形的限位柱91，竖直杆8与定位块9通过螺丝固定，横杆11的一端设有与限位柱91适配的卡槽，横杆11的一端嵌入定位块9内，且横杆11的端部被限位柱91限位，使横杆11处于稳定状态。
26.本实施例中，夹持环10包括与横杆11通过螺丝紧固的第一半环，可活动的第二半环，第一半环与第二半环通过合页连接，夹持环10可以打开，以便于夹持在车架中心管轴的外侧，第一半环与第二半环的边侧上均设有矩形的凸块，凸块上焊接有限位筒101，限位筒101上开设有不贯通的圆槽，限位杆12为“u”型结构，限位杆12的端部与圆槽适配，把夹持环10环套在车架中心管轴外侧时，限位杆12的两端分别嵌入限位筒101内，使夹持环10与车架中心管轴夹持的紧固，第一半环与第二半环的内壁上均通过胶水粘接有防护垫102，防护垫102的内壁上设有斜纹路，防护垫102起到防护作用，避免夹持环10与中心管轴之间发生摩擦。
27.本实用新型的工作原理及使用流程：
28.在工装台1上固定车架时，打开夹持环10，把夹持环10环套在车架中心管轴外侧，限位杆12的两端分别嵌入限位筒101内，使夹持环10与车架中心管轴夹持的紧固，防护垫102起到防护作用，避免夹持环10与中心管轴之间发生摩擦，导致车架中心管轴发生磨损；
29.横杆11的一端嵌入定位块9内，横杆11的端部套设在限位柱91外侧，横杆11的端部被限位柱91限位，使横杆11处于稳定状态；
30.位移气缸7运行，位移气缸7上的滑台与竖直杆8的顶端通过螺栓固定，竖直杆8随滑台移动，进而改变车架的位置，在上述操作过程中，车架移动过程较为稳定，且车架幅度变化小，方便对其进行固定；
31.当车架处于适宜位置后，调节夹持座5的位置，之后在将车架的中心管轴与夹持座5紧固，车架对称的立叉端部被第一夹盘13、第二夹盘15夹持，车架处于竖直的稳定状态，避免车架中心度检测过程中出现歪斜，车架固定快速，利于检测。
32.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例(详见上述详尽的描述)，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。