全自动钢丝绳去塑机的制作方法

1.本实用新型涉及包有塑皮的线材去塑设备技术领域，尤其涉及一种全自动钢丝绳去塑机。


背景技术：

2.汽车防滑链上用钢丝绳做侧链，钢丝绳外层都包覆有一层胶皮，是为了防止生锈磨损，钢丝绳的固定位置安装有多个双钩，用于安装多根交叉链。为了安装牢固，钢丝绳上安装双钩的位置必须去掉外层胶皮露出芯层的钢绞丝，将双钩安装固定在钢绞丝上才牢固可靠。传统的生产操作中是依靠作业员手工完成这个局部剥皮工作的，首先要确定钢丝绳上需要安装双钩的位置，然后逐个用冲床剥去外皮，这样既浪费人工，工作效率又低，而且容易产生次品和安全事故。
3.为此申请号为cn200710067132.6(授权公告号为cn101012626b)的中国发明专利公开了一种包皮钢丝绳局部去皮的剥皮机，包括机架，所述机架上沿轴线排列设有至少2个钢丝绳夹持定位及剥皮的去皮装置和一个钢丝绳夹紧固定及转动的夹紧装置，夹紧装置与电机传动连接。通过在机架上沿轴线排列设置多个钢丝绳夹持定位及剥皮的去皮装置和一个钢丝绳夹紧固定及转动的夹紧装置，把整根钢丝绳夹持固定在机架上，在每个需要剥皮的位置设置去皮装置，由夹紧固定夹紧装置夹紧并带动钢丝绳转动，进而一次性完成一条钢丝绳上的多个剥皮位置的外皮去除。去皮装置包括装置座，装置座前端设有夹持架，夹持架轴向两端设有轴承，装置座上水平滑动连接有刀座，刀座前端安装有刀，刀前端伸入夹持架内两轴承之间，刀座后端连接有推动机构。剥皮操作过程为，将需要剥皮的钢丝绳穿过多个去皮装置的轴承孔并将其由夹紧装置夹紧固定，再由电机带动钢丝绳转动，推动刀伸入去皮装置的两轴承之间，依靠刀、两端轴承和其自身转动将钢丝绳位于两轴承之间的胶皮剥去。
4.上述专利中的剥皮机虽然可以一次性将一条钢丝绳上的多个剥皮位置的外皮去除，但仍具有一定的不足，首先，钢丝绳在每个剥皮位置的剥皮动作仍需要人工依次朝向钢丝绳推动切刀，这就需要人工在不同加工位置来回往复移动，劳动强度较大，尤其是，采用人工驱动刀具剥皮的方式，剥皮速度不均易造成剥皮不完整，且加工效率较低，不能满足高速节拍的自动化生产的需要。其次，由于剥皮机的刀具使用寿命限制，需要经常更换，但，目前剥皮机的刀具的拆卸及装配过程较为繁琐，影响了整个生产线的加工效率。


技术实现要素：

5.本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种劳动强度低、剥皮效果好且加工效率高的全自动钢丝绳去塑机。
6.本实用新型所要解决的第二个技术问题是针对现有技术的现状，提供一种能够灵活更换刀具的全自动钢丝绳去塑机。
7.本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：一种全自动钢丝绳去
塑机，包括：
8.机架，具有多个沿长度方向依次间隔设置加工位；
9.定长切断装置，用于将钢丝绳向前传送至所述机架的一侧并切断；
10.去皮装置，设于所述机架上，具有多个，并与所述机架上的各加工位一一对应，每个所述去皮装置包括固定座、刀具以及导向筒，所述导向筒设于所述固定座上，以供所述钢丝绳穿设其中，所述固定座上具有与所述导向筒相通的滑槽，所述刀具滑动设于所述滑槽中，并能使刀具的前端伸入所述导向筒中而作用于所述的钢丝绳；
11.旋转驱动装置，设于所述机架上，用于将放置到所述机架上的钢丝绳的一端夹紧，并带动该钢丝绳转动；
12.每个所述去皮装置还包括：
13.驱动气缸，具有能作直线移动的动力输出端；
14.传动机构，其动力输入端与所述驱动气缸的动力输出端连接，其动力输出端与所述刀具连接，从而带动所述刀具沿所述滑槽往复移动。
15.传动机构可以采用齿轮传动机构、连杆传动机构等各种现有技术，为了方便与去皮装置的固定座、刀具及导向筒等部件适配，以及简化传动机构考虑，所述传动机构包括：
16.驱动杆，设于所述滑槽中，其第一端与所述刀具相连；
17.连杆，转动连接在所述固定座上，并具有第一连接端和第二连接端，所述第一连接端与所述驱动气缸的动力输出端铰接，所述第二连接端与所述驱动杆的第二端连接；
18.弹性件，设于所述固定座的滑槽中，并作用于所述刀具，从而使所述刀具始终具有远离所述导向筒的趋势。
19.采用驱动气缸驱动刀具，可以保证每次推动刀具的力度以及移动速度一致，确保去皮的完整性。
20.本实用新型解决第二个技术问题所采用的技术方案为：所述刀具的后端具有定位孔，所述驱动杆的第一端可脱卸地插入所述定位孔中。
21.为了进一步方便刀具的拆卸，所述固定座包括座体以及盖板，所述的滑槽设于所述座体的顶部，所述盖板能拆卸地连接的所述座体的顶部，并覆盖所述滑槽。
22.上述弹性件可以采用各种现有技术，可以包括压簧、扭簧、簧片等各种弹性元件，但为了更好地配合上述刀具，所述滑槽的底面上具有向上延伸的第一台阶部，所述刀具的底部具有向下延伸的第二台阶部，所述弹性件为弹簧，设于所述第一台阶部与所述第二台阶部之间。
23.为了避免连杆在转动过程中与作直线移动的驱动杆之间的干涉问题，所述连杆的第二连接端具有活动孔，所述驱动杆的第二端活动约束在所述活动孔中。
24.为了实现驱动杆与连杆之间的活动连接，所述驱动杆的第二端连接有两个间隔设置的螺母，该两个螺母分别限位在所述连杆的第二连接端的活动孔的前后两侧。
25.为了对切除下来的塑皮废料进行收集，所述机架的底部设有废料收集罩，废料收集罩的底部具有下料口。
26.为了带动钢丝绳稳定转动，所述旋转驱动装置包括：
27.卡盘箱，具有旋转轴，该旋转轴的第一端同轴连接有第一皮带轮；
28.气动卡盘，设于所述旋转轴的第二端，并能随所述旋转轴同轴转动，用于夹紧及释
放所述钢丝绳；
29.伺服电机，设于所述机架上，其动力输出轴上同轴连接有第二皮带轮，所述第二皮带轮通过传动带与所述第一皮带轮传动连接。
30.为了有效控制旋转轴的转动动作，所述旋转轴上还设有旋转器，该旋转器与所述伺服电机电信号连接。
31.为了对切断后的钢筋的长度进行检测，所述机架沿其长度方向还设有刻度标尺。
32.为了实现钢丝绳的自动向前传送以及切断目的，以及简化定长切断装置考虑，所述定长切断装置包括：
33.压轮输送机构，包括上压轮、下压轮以及压轮驱动电机，所述上压轮与下压轮上下间隔设置，所述压轮驱动电机的输出轴与所述上压轮或下压轮连接，从而带动放置在上压轮与下压轮之间的钢丝绳向前传送；
34.切断机构，设于所述压轮输送机构的前方，包括刀架、切刀、偏心轮盘以及切断驱动电机，所述刀架的下部具有供所述钢丝绳通过的穿孔，所述切刀竖向活动设于所述刀架上，所述偏心轮盘设于所述切断驱动电机的输出轴上，并在随所述切断驱动电机的输出轴转动过程中能偏心地作用于所述切刀的上端，从而使所述切刀下移而将所述压轮输送机构传送到位的钢丝绳进行切断。
35.与现有技术相比，本实用新型的优点：去皮装置的刀具的移动可通过刀具驱动装置来驱动，由此，可依次快速完成钢丝绳多个位置的去皮加工目的，实现了去皮操作的全自动化操作，有效提高了钢丝绳的去皮加工的生产效率，满足了高速节拍的自动化生产的需要。另一方面，在优选方案中，刀具与传动机构的驱动杆之间为活动连接，即可以灵活拆卸，在需要更换刀具时，用户可以将固定座的盖板取下，将刀具从滑槽中取出，然后将新刀具放置到滑槽中，使驱动杆插入新刀具的定位孔中，最后将盖板装上即可完成安装，十分方便快捷。
附图说明
36.图1为本实用新型实施例的立体结构示意图；
37.图2为本实用新型实施例的去皮装置的部分结构的分解图；
38.图3为本实用新型实施例的去皮装置的剖视图；
39.图4为本实用新型实施例的去皮装置的俯视图；
40.图5为本实用新型实施例的另一视图角度的立体结构示意图；
41.图6为本实用新型实施例的旋转驱动装置的主视图；
42.图7为图6的右侧视图；
43.图8为本实用新型实施例的省去定长切断装置后的主视图。
具体实施方式
44.以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
45.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位
或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。
46.参见图1
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图8，一种全自动钢丝绳去塑机包括机架10、定长切断装置50、旋转驱动装置20以及去皮装置30，机架10具有多个沿长度方向依次间隔设置加工位，其中，机架10的长度方向与钢丝绳100的长度方向一致，在上述多个加工位对钢丝绳100的多个位置进行去皮加工。旋转驱动装置20设于机架10上，具体可布置在机架10的一端，用于将放置到机架10上的钢丝绳100的一端夹紧，并带动该钢丝绳100转动。去皮装置30具有多个，均设于机架10上，并与机架10上的各加工位一一对应。各去皮装置30可以对钢丝绳100上不同的位置区域进行去皮操作。机架10的顶部还设有刻度标尺12，该刻度标尺12沿机架的长度方向延伸布置，以对切断后的钢筋100的长度进行检测。
47.参见图5，定长切断装置50设于机架的一侧，用于将钢丝绳传送至包括压轮输送机构51以及切断机构52。压轮输送机构51包括上压轮511、下压轮512以及压轮驱动电机513，上压轮511与下压轮512上下间隔设置，以供钢丝绳100穿设其中，压轮驱动电机513的输出轴可与上压轮511或下压轮512连接，从而带动放置在上压轮511与下压轮512之间的钢丝绳100向前传送。为了适配不同尺寸的钢丝绳100，上压轮511 及下压轮512中的至少一个设置为上下可调。切断机构52设于压轮输送机构51的前方，具体包括刀架521、切刀522、偏心轮盘523以及切断驱动电机524。刀架521的下部具有供钢丝绳100通过的穿孔，刀架521具有竖向设置的活动槽，切刀522竖向活动设于该安装槽中。偏心轮盘523设于切断驱动电机524的输出轴上，并在随切断驱动电机524 的输出轴转动过程中能偏心地作用于切刀522的上端，从而使切刀522下移而将压轮输送机构51传送到位的钢丝绳100进行切断。此外，上述刀架521上可设置弹性装置，从而作用于切刀522，以使切刀522始终具有向上移动的趋势。由此，在偏心轮盘523 释放切刀522时，在弹性装置的作用下，切刀522上移复位至初始位置。
48.参见图6
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图8，本实施例的旋转驱动装置20包括卡盘箱21、气动卡盘24、第一皮带轮23、第二皮带轮26、传动带28、伺服电机25以及旋转器27。卡盘箱21设于机架 10上，其具有旋转轴22，具体地，旋转轴22的轴向与机架10的长度方向一致，旋转轴22具有第一端和第二端，其中，第一端同轴连接有第一皮带轮23，第二端与气动卡盘24连接，从而带动气动卡盘24随转轴同轴转动。气动卡盘24可采用各种现有技术，用于夹紧及释放钢丝绳100。伺服电机25也设于机架10上，具体位于卡盘箱21的下方，伺服电机的动力输出轴上同轴连接有第二皮带轮26，该第二皮带轮26通过传动带28 与第一皮带轮23传动连接。旋转器27连接在旋转轴22上，具体地，该旋转器27设于旋转轴22的第一端，并与伺服电机25电信号连接，由此有效精确控制旋转轴22的转动动作。
49.参见图1
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图4，每个去皮装置30包括固定座31、刀具32、刀具驱动装置40以及导向筒33。固定座31对应于机架10上的加工位进行设置。导向筒33设于固定座31 上，以供钢丝绳100穿设其中，具体地，多个去皮装置30的导向筒33的轴向一致，并在机架10的长度方向上排成一排，从而使得钢丝绳100依次贯穿其中。导向筒33的内孔与钢丝绳100的外径尺寸相匹配。固定座31包括座体313以及盖板312，座体313 的顶部具有横向设置的滑槽310，即
滑槽310的延伸方向与机架10的长度方向相垂直，具体地，滑槽310与导向筒33相连通，盖板312能拆卸地连接的座体313的顶部，并覆盖滑槽310。刀具32滑动设于滑槽310中，其中，刀具32的前端可伸入导向筒33 中，而作用于钢丝绳100的塑皮层，并在钢丝绳100的转动过程中，实现在该处区域的塑皮的切除。
50.参见图3，刀具驱动装置40包括驱动气缸41以及传动机构，传动机构包括驱动杆42、连杆43以及弹性件。本实施例的驱动气缸41设于固定座31的底部，其动力输出端可沿与上述滑槽310的长度方向一致的方向作直线移动。驱动杆42滑动设于滑槽310 中，具体地，驱动杆42的第一端与刀具32相连，从而能驱动刀具32沿滑槽310向导向筒33移动，与穿设在导向筒33中的钢丝绳100的塑皮相抵。连杆43转动连接在固定座31上，具体地，连杆43具有第一连接端和第二连接端，其第一连接端与驱动气缸 41的动力输出端铰接，第二连接端与驱动杆42的第二端连接。为了避免连杆43在转动过程中与作直线移动的驱动杆42之间的干涉问题，连杆43的第二连接端具有活动孔 430，驱动杆42的第二端活动约束在该活动孔中。再具体地，驱动杆42的第二端连接有两个间隔设置的螺母45，该两个螺母5分别限位在连杆43的第二连接端的活动孔430 的前后两侧。
51.继续参见图4，本实施例的弹性件设于固定座31的滑槽310中，并作用于刀具32，从而使刀具32始终具有远离导向筒33的趋势。具体地，滑槽310的底面上具有向上延伸的第一台阶部311，刀具32的底部具有向下延伸的第二台阶部320，本实施例的弹性件优选为弹簧44，该弹簧44设于第一台阶部311与第二台阶部320之间。为了方便用户更换不同规格的刀具32，刀具32的后端具有定位孔321，驱动杆42的第一端可脱卸地插入定位孔321中，具体地，驱动杆42的第一端可设置成与定位孔321相适配的结构，在进行装配时，可直接将驱动杆42的第一端插入到定位孔321中即可。当气缸的动力输出轴伸出时，驱动驱动连杆43摆动，从而推动驱动杆42以及刀具32朝向钢丝绳100移动，同时弹簧44被压缩，刀具32移动到位后，钢丝绳100可在旋转驱动装置 20的带动下旋转，从而实现去皮目的，在去皮动作完成后，气缸的动力输出轴缩回，带动连杆43反向摆动，驱动杆42也随之向远离导向筒33的方向移动，与此同时，刀具 32在弹簧44的作用下，也随驱动杆42一起移动，从而自动复位至初始位置。在需要更换刀具32时，可以直接将驱动杆42与刀具32分离，将刀具32从滑槽310中取出，将新的刀具32的定位孔321与驱动杆42的第一端插配好即可。
52.参见图8，为了对切除下来的塑皮废料进行收集，本实施例的机架10的底部设有废料收集罩11，废料收集罩11的底部具有下料口110，具体地，本实施例的废料收集罩11为口径由上而下逐渐减小的罩体结构，由此，可对应连续的多个加工位点设置一个废料收集罩11，对多个加工位点产生的废料进行收集。
53.本实施例的去皮装置30的刀具32的移动可通过刀具驱动装置40来驱动，由此，可依次快速完成钢丝绳100多个位置的去皮加工目的，实现了去皮操作的全自动化操作，有效提高了钢丝绳100的去皮加工的生产效率，满足了高速节拍的自动化生产的需要。
54.本实施例的全自动钢丝绳去塑机的工作过程：
55.钢丝绳100在定长切断装置50的压轮输送机构51的带动下，向前传送(传送方向详见图1中箭头方向所示)，当钢丝绳传送至设定位置时，切断机构52动作，将钢丝绳100剪切成固定长度的一段钢丝绳，通过人工或自动上料设备将钢丝绳100移送到机架上的多个加工位的导向筒中，然后启动旋转驱动装置20，通气动卡盘24将钢丝绳的一端夹紧，带动钢丝
绳100转动，然后多个加工位点的去皮装置30依次动作，也即刀具驱动装置40的气缸动作，其中，当气缸的动力输出轴伸出时，驱动驱动连杆43摆动，从而推动驱动杆42以及刀具32朝向钢丝绳100移动，同时弹簧44被压缩，刀具32移动到位后，钢丝绳100可在旋转驱动装置20的带动下旋转，从而实现去皮目的。在去皮动作完成后，气缸的动力输出轴缩回，带动连杆43反向摆动，驱动杆42也随之向远离导向筒33的方向移动，与此同时，刀具32在弹簧44的作用下，也随驱动杆42一起移动，从而自动复位至初始位置，完成钢丝绳一个位点的去皮动作，其他位置的去皮加工动作同理依次进行，直至该钢丝绳的全部位点都完成去皮，旋转驱动装置20停止转动，并控制气动卡盘释放钢丝绳100，将加工好的钢丝绳取下即可。