液压缸活塞组件及液压缸的制作方法

1.本技术涉及液压设备技术领域，具体而言，涉及一种液压缸活塞组件及液压缸。


背景技术：

2.液压缸作为液压驱动件已被广泛的应用于工业领域。现有的液压缸在使用时，活塞及活塞杆的行程难以精准把控，很容易出现活塞及活塞杆移动超程，对被驱动件造成破坏。目前，为了精确控制活塞及活塞杆的移动行程，避免出现超程的问题，领域内出现了通过电控控制活塞及活塞杆的移动行程的方式。但电控控制方式故障率相对较高，稳定性相对较低。


技术实现要素：

3.本技术的目的在于针对背景技术中所涉及的至少一种技术问题，提供一种液压缸活塞组件及液压缸。
4.为了实现上述目的，本技术采用以下技术方案：
5.本技术的一个方面提供一种液压缸活塞组件，包括活塞、第一泄压件和第一弹性件，在所述活塞上形成有第一连通通孔，所述第一泄压件和所述第一弹性件均安装于所述第一连通通孔，所述第一泄压件包括相互连接的第一密封塞部和第一触发部，所述第一触发部从所述第一连通通孔的一个端口伸出，所述第一密封塞部与所述第一连通通孔密封配合，所述第一泄压件与所述第一连通通孔滑动配合，以使所述第一密封塞部能够向远离所述端口的方向移动并与所述第一连通通孔的内壁分离，所述第一泄压件的除了所述第一密封塞部以外的其他部分与所述第一连通通孔的内壁之间形成有过油间隙，所述第一弹性件与所述第一连通通孔的内壁和所述第一泄压件均配合。
6.可选地，还包括设置在所述第一连通通孔内的第一连接杆，所述第一连接杆的一端连接于所述第一密封塞部，所述第一连接杆的另一端为螺纹端，所述第一触发部为第一调节螺母，所述第一调节螺母与所述螺纹端螺纹连接。
7.该技术方案的有益效果在于：通过使第一触发部为可相对第一连接杆调节位置的第一调节螺母，可以调节第一调节螺母相对活塞的位置，进而第一触发部被触发时活塞的行程，进而根据不同的公开灵活调节液压缸的行程。
8.可选地，所述第一弹性件为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述第一连接杆。
9.该技术方案的有益效果在于：压缩弹簧比较容易安装，压缩弹簧的两端只要与相对移动的两方一一对应的抵接就可以。
10.可选地，所述第一连通通孔为台阶孔，所述压缩弹簧的一端与所述台阶孔内的台阶抵接，所述压缩弹簧的另一端与所述第一调节螺母抵接。
11.该技术方案的有益效果在于：调节第一连接杆与第一调节螺母的相对位置，就调节了台阶与第一调节螺母的相对位置，进而调节了压缩弹簧所受的压力，通过改变第一调节螺母的位置改变液压缸的行程。
12.可选地，在所述第一连通通孔的长度方向上所述第一密封塞部与所述第一连通通孔的内壁抵接。
13.该技术方案的有益效果在于：在压力弹簧的作用下，第一密封塞部与第一连通通孔的内壁抵接密封效果较好。
14.可选地，所述第一连通通孔在所述活塞的轴向上贯穿所述活塞，所述端口为第一端口，所述第一连通通孔的另一个端口为第二端口，所述第二端口为圆锥形、半球面形或棱锥形，所述第一密封塞部的形状与所述第二端口的形状相对应，所述第一密封塞部的尺寸与所述第二端口的尺寸相对应。
15.该技术方案的有益效果在于：通过第二端口形状的设计和第一密封塞部形状的设计，一方面能够对第一密封塞部相对第二端口的位置进行限定，另一方面使第一密封塞部与第二端口能够在第一弹性件的作用下交紧密的贴合，形成较好的密封效果。
16.可选地，还包括第二泄压件和第二弹性件，在所述活塞上形成有第二连通通孔，所述第二泄压件和所述第二弹性件均安装于所述第二连通通孔，所述第二泄压件包括相互连接的第二密封塞部和第二触发部，所述第二密封塞部用于靠近液压缸的有杆腔设置，所述第二触发部用于从背离所述第二密封塞部的方向伸出所述第二连通通孔，所述第二密封塞部与所述第二连通通孔密封配合，所述第二泄压件与所述第二连通通孔滑动配合，以使所述第二密封塞部能够相对所述活塞向所述有杆腔的方向移动并与所述第二连通通孔的内壁分离，所述第二泄压件的除了所述第二密封塞部以外的其他部分与所述第二连通通孔的内壁之间形成有过油间隙，所述第二弹性件与所述第二连通通孔的内壁和所述第二泄压件均配合；所述第一触发部用于靠近所述有杆腔设置，所述第一密封塞部用于靠近液压缸的无杆腔设置。
17.该技术方案的有益效果在于：当活塞向有杆腔一侧移动时，活塞到达向这一侧移动行程所要求的位置时，第一触发部与有杆腔一侧的缸盖接触，实现泄压，进而达到对液压缸在有杆腔一侧行程限位的目的；当活塞向无杆腔一侧移动时，第二触发部与无杆腔一侧的缸盖接触，实现泄压，进而达到对液压缸在无杆腔一侧行程限位的目的。
18.可选地，还包括设置在所述第二连通通孔内的第二连接杆，所述第二连接杆的一端连接于所述第二密封塞部，所述第二连接杆的另一端为螺纹端，所述第二触发部为第二调节螺母，所述第二调节螺母与所述螺纹端螺纹连接。
19.该技术方案的有益效果在于：通过使第二触发部为可相对第二连接杆调节位置的第二调节螺母，可以调节第二调节螺母相对活塞的位置，进而第二触发部被触发时活塞的行程，进而根据不同的公开灵活调节液压缸的行程。
20.可选地，所述第二弹性件为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述第二连接杆；所述第二连通通孔为台阶孔，所述压缩弹簧的一端与所述台阶孔内的台阶抵接，所述压缩弹簧的另一端与所述第二调节螺母抵接；在所述第二连通通孔的长度方向上所述第二密封塞部与所述第二连通通孔的内壁抵接；所述第二连通通孔与所述第二密封塞部配合的端口为圆锥形、半球面形或棱锥形，所述第二密封塞部为圆锥形、半球形或棱锥形。
21.本技术的另一个方面提供一种液压缸，包括缸体和本技术所提供的液压缸活塞组件，所述液压缸活塞组件安装于所述缸体内。
22.本技术提供的技术方案可以达到以下有益效果：
23.本技术实施例所提供的液压缸活塞组件及液压缸，通过机械结构替代现有电控方式控制液压缸的行程，以减小液压缸超程的几率，结构相对简单，相对电控方式故障率较低，稳定性相对较高。
24.本技术的附加技术特征及其优点将在下面的描述内容中阐述地更加明显，或通过本技术的具体实践可以了解到。
附图说明
25.为了更清楚地说明本技术具体实施方式的技术方案，下面将对具体实施方式描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本技术实施例提供的液压缸的一种实施方式的剖视结构示意图；
27.图2为图1中a处的局部放大示意图；
28.图3为本技术实施例提供的液压缸的另一种实施方式的剖视结构示意图；
29.图4为图3中b处的局部放大示意图；
30.图5为本技术实施例提供的液压缸活塞组件的一种实施方式的剖视结构示意图。
31.附图标记：
32.01-第一连接杆；
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02-第一弹性件；
33.03-缸体；
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04-活塞杆；
34.05-活塞；
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06-无杆腔；
35.07-有杆腔；
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08-第一密封塞部；
36.09-第一调节螺母；
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10-第二密封塞部；
37.11-第二调节螺母；
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12-第二弹性件；
38.13-第二连接杆。
具体实施方式
39.下面将结合附图对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
40.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
42.如图1至图5所示，本技术的一个方面提供一种液压缸活塞组件，包括活塞05、第一泄压件和第一弹性件02，在所述活塞05上形成有第一连通通孔，所述第一泄压件和所述第一弹性件02均安装于所述第一连通通孔，所述第一泄压件包括相互连接的第一密封塞部08和第一触发部，所述第一触发部从所述第一连通通孔的一个端口伸出，所述第一密封塞部08与所述第一连通通孔密封配合，所述第一泄压件与所述第一连通通孔滑动配合，以使所述第一密封塞部08能够向远离所述端口的方向移动并与所述第一连通通孔的内壁分离，所述第一泄压件的除了所述第一密封塞部08以外的其他部分与所述第一连通通孔的内壁之间形成有过油间隙，所述第一弹性件02与所述第一连通通孔的内壁和所述第一泄压件均配合。
43.本技术实施例中，液压缸活塞组件应用于液压缸时，第一连通通孔用于连通液压缸的有杆腔和无杆腔。
44.本技术实施例所提供的液压缸活塞组件，在第一泄压件的第一触发部未被触发时，第一触发部从第一连通通孔的一个端口伸出，第一密封塞部08与所述第一连通通孔密封配合，当第一触发部被触发，使第一密封塞部08向远离所述端口的方向移动，并使第一密封塞部08与第一连通通孔的内壁分离时，第一连通通孔连通了活塞05两侧，该触发产生的作用力使第一弹性件02弹性变形；当第一触发部与触发的力相分离时，第一泄压件在第一弹性件02的弹力作用下移动，使第一密封塞部08重新堵塞第一连通通孔；当液压缸活塞组件应用于液压缸时，第一连通通孔用于连通液压缸的有杆腔和无杆腔，有杆腔和无杆腔之间的压力差不至于使第一弹性件02弹性变形，进而导致第一密封塞部08与第一连通通孔分离；第一触发部伸出所述端口的长度可以根据具体需要，在液压缸活塞组件制作时做设定，也可以使第一触发部能够相对第一密封塞部08相对移动以进行第一触发部位置的调整，当液压缸活塞组件移动到液压缸行程所要求的位置时，第一触发部会触碰液压缸的缸盖，使第一密封塞部08与第一连通通孔的内壁分离，以解除第一密封塞部08对第一连通通孔的密封，由于过油间隙的存在，液压缸的有杆腔07和无杆腔06被连通，进而达到泄压以平衡有杆腔07和无杆腔06之间的压力的目的，使活塞05及活塞杆04能够及时停止，液压缸不易产生超程的问题。而且，由于第一触发部与缸盖碰撞能够实现泄压，活塞05的移动速度降低，及时活塞05与缸盖产生碰撞，碰撞的力度也被削弱，减小了活塞05与缸盖碰撞可能形成的损害。
45.本技术实施例中所提供的液压缸活塞组件，通过机械结构替代现有电控方式控制液压缸的行程，以减小液压缸超程的几率，结构相对简单，相对电控方式故障率较低，稳定性相对较高。
46.可选地，本技术实施例所提供的液压缸活塞组件，还包括设置在所述第一连通通孔内的第一连接杆01，所述第一连接杆01的一端连接于所述第一密封塞部08，所述第一连接杆01的另一端为螺纹端，所述第一触发部为第一调节螺母09，所述第一调节螺母09与所述螺纹端螺纹连接。通过使第一触发部为可相对第一连接杆01调节位置的第一调节螺母09，可以调节第一调节螺母09相对活塞05的位置，进而第一触发部被触发时活塞05的行程，进而根据不同的公开灵活调节液压缸的行程。
47.可选地，所述第一弹性件02为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述第一连接杆01。压缩弹簧比较容易安装，压缩弹簧的两端只要与相对移动的两方一一对应的抵接就可以。
当然，第一弹性件02也可以为拉伸弹簧。
48.可选地，所述第一连通通孔为台阶孔，所述压缩弹簧的一端与所述台阶孔内的台阶抵接，所述压缩弹簧的另一端与所述第一调节螺母09抵接。调节第一连接杆01与第一调节螺母09的相对位置，就调节了台阶与第一调节螺母09的相对位置，进而调节了压缩弹簧所受的压力，通过改变第一调节螺母09的位置改变液压缸的行程。
49.可选地，在所述第一连通通孔的长度方向上所述第一密封塞部08与所述第一连通通孔的内壁抵接。在压力弹簧的作用下，第一密封塞部08与第一连通通孔的内壁抵接密封效果较好。
50.可选地，所述第一连通通孔在所述活塞05的轴向上贯穿所述活塞05，所述端口为第一端口，所述第一连通通孔的另一个端口为第二端口，所述第二端口为圆锥形、半球面形或棱锥形，所述第一密封塞部08的形状与所述第二端口的形状相对应，所述第一密封塞部08的尺寸与所述第二端口的尺寸相对应。通过第二端口形状的设计和第一密封塞部08形状的设计，一方面能够对第一密封塞部08相对第二端口的位置进行限定，另一方面使第一密封塞部08与第二端口能够在第一弹性件02的作用下交紧密的贴合，形成较好的密封效果。
51.可选地，本技术实施例所提供的液压缸活塞组件，还包括第二泄压件和第二弹性件12，在所述活塞05上形成有第二连通通孔，所述第二泄压件和所述第二弹性件12均安装于所述第二连通通孔，所述第二泄压件包括相互连接的第二密封塞部10和第二触发部，所述第二密封塞部10用于靠近液压缸的有杆腔07设置，所述第二触发部用于从背离所述第二密封塞部10的方向伸出所述第二连通通孔，所述第二密封塞部10与所述第二连通通孔密封配合，所述第二泄压件与所述第二连通通孔滑动配合，以使所述第二密封塞部10能够相对所述活塞05向所述有杆腔07的方向移动并与所述第二连通通孔的内壁分离，所述第二泄压件的除了所述第二密封塞部10以外的其他部分与所述第二连通通孔的内壁之间形成有过油间隙，所述第二弹性件12与所述第二连通通孔的内壁和所述第二泄压件均配合；所述第一触发部用于靠近所述有杆腔07设置，所述第一密封塞部08用于靠近液压缸的无杆腔06设置。当活塞05向有杆腔07一侧移动时，活塞05到达向这一侧移动行程所要求的位置时，第一触发部与有杆腔07一侧的缸盖接触，实现泄压，进而达到对液压缸在有杆腔07一侧行程限位的目的；当活塞05向无杆腔06一侧移动时，第二触发部与无杆腔06一侧的缸盖接触，实现泄压，进而达到对液压缸在无杆腔06一侧行程限位的目的。
52.可选地，本技术实施例所提供的液压缸活塞组件，还包括设置在所述第二连通通孔内的第二连接杆13，所述第二连接杆13的一端连接于所述第二密封塞部10，所述第二连接杆13的另一端为螺纹端，所述第二触发部为第二调节螺母11，所述第二调节螺母11与所述螺纹端螺纹连接。通过使第二触发部为可相对第二连接杆13调节位置的第二调节螺母11，可以调节第二调节螺母11相对活塞05的位置，进而第二触发部被触发时活塞05的行程，进而根据不同的公开灵活调节液压缸的行程。
53.可选地，所述第二弹性件12为压缩弹簧，所述压缩弹簧套装于所述第二连接杆13；所述第二连通通孔为台阶孔，所述压缩弹簧的一端与所述台阶孔内的台阶抵接，所述压缩弹簧的另一端与所述第二调节螺母11抵接；在所述第二连通通孔的长度方向上所述第二密封塞部10与所述第二连通通孔的内壁抵接；所述第二连通通孔与所述第二密封塞部10配合的端口为圆锥形、半球面形或棱锥形，所述第二密封塞部10为圆锥形、半球形或棱锥形。
54.本技术的另一个方面提供一种液压缸，包括缸体03和本技术实施例所提供的液压缸活塞组件，所述液压缸活塞组件安装于所述缸体03内。
55.本技术实施例所提供的液压缸，采用了本技术实施例中所提供的液压缸活塞组件，通过机械结构替代现有电控方式控制液压缸的行程，以减小液压缸超程的几率，结构相对简单，相对电控方式故障率较低，稳定性相对较高。本技术实施例中，液压缸活塞组件优选的包括活塞杆04，活塞05与活塞杆04固定连接。
56.为了更好的说明本技术所提供的液压缸活塞组件及液压缸，本技术还提供了一种液压缸活塞组件及液压缸的应用实例，在该应用实例中，液压缸活塞组件还可以称为液压缸行程限位保护装置，第一连通通孔和第二连通通孔可以统称为泄压孔，第一调节螺母09和第二调节螺母11可以统称为调节螺母，第一密封塞部08和第二密封塞部10可以统称为阀头，第一连接杆01和第二连接杆13可以统称为阀杆，第一弹性件02和第二弹性件12可以统称为顶紧弹簧。该应用实例具体如下：
57.本应用实例提供了一种液压缸行程限位保护装置，该装置设置于液压缸活塞上，该装置由带有泄压孔的活塞、螺栓阀杆、调节螺母、顶紧弹簧组成。
58.所述活塞上设有贯穿两端面的泄压孔，泄压孔内一端设置容纳顶紧弹簧和调节螺母的台阶，另一端设有阀口，阀口形状可以是锥形或球面型或弧面锥形。
59.所述螺栓阀杆其直径略小于泄压孔，一端设有与调节螺母配合的螺纹，另一端设有阀头，阀头形状可以是锥形或球面型或弧面锥形，阀头与活塞泄压孔的阀口配合，可实现闭合或开启动作。
60.所述调节螺母与螺栓阀杆配合，通过旋入旋出调节液压缸行程。
61.所述顶紧弹簧在调节螺母未被缸盖压入泄压孔台阶前起到顶起调节螺母使泄压阀口和阀杆阀头闭合作用，使液压缸正常工作。
62.当调节螺母顶到缸盖，调节螺母缩入泄压孔台阶时，液压缸高压腔与低压腔串通，油缸压力泄压。
63.该发明的优势在于结构简单，成本低廉。只需要通过调节螺母的旋入旋出便可实现对液压缸形成的精确控制，避免液压缸在工作中超程。适用于所有对液压缸动作精度和稳定性要求较高的使用场景。无需复杂的电控或感应设备便可时间对液压缸动作的精确控制，以泄压的方式控制液压缸行程不容易使液压缸发生超载。纯机械控制相对于电控方式工作更稳定，故障率低。
64.同理该限位机构也可以在活塞上相反方向各设置一个，一个调节螺母在液压缸底面方向，螺母顶到液压缸底面液压缸泄压。另一个调节螺母在缸盖一侧，螺母顶到缸盖液压缸泄压。以实现对液压缸的往复双向动作限位控制，并可防止液压缸动作到极限位置造成超载。
65.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的范围。