后副车架安装结构和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种后副车架安装结构和车辆。


背景技术：

2.为满足同平台多车型定义、造型及市场的需求，不同车型采用不同的后悬长度。后悬的长度影响了车身副车架固定点的动刚度值，后悬越长，则车身副车架固定点的动刚度值越低。同时，纵梁的料厚越小，车身副车架固定点的动刚度值也越低，从而加大路噪对驾乘舒适性的影响。


技术实现要素：

3.本实用新型提供一种后副车架安装结构和车辆。
4.本技术实施方式的后副车架安装结构包括后纵梁、后地板、安装板和加强板。所述后纵梁包括第一安装位；所述后地板与所述第一安装位连接；所述安装板安装在所述第一安装位上，所述安装板和所述后地板分别位于所述第一安装位相背的两侧；所述加强板安装在所述安装板上。
5.本技术实施方式的后副车架安装结构中，后纵梁、后地板和安装板三者合围形成腔体结构，使得后副车架安装结构处支撑效果好，同时，在安装板上安装加强板形成了局部双板结构，进而提升了后副车架安装结构的动刚度，从而在满足同平台多车型的需求的同时又保证了较高的隔振率，进而达到降噪的目的，提高驾乘舒适性。
6.在某些实施方式中，所述加强板安装在所述安装板朝向所述后纵梁的一面。
7.在某些实施方式中，所述安装板与所述后纵梁围成有腔室，所述加强板位于所述腔室内。
8.在某些实施方式中，所述后副车架安装结构还包括设置在所述第一安装位内的加强支架，所述加强支架与所述后纵梁固定连接。
9.在某些实施方式中，所述后副车架安装结构还包括第一螺纹管套，所述第一螺纹管套穿设在所述后纵梁上，所述第一螺纹管套的一端与所述加强支架连接，另一端与所述加强板连接，所述加强板和所述安装板设有与所述第一螺纹管套连通的第一通孔。
10.在某些实施方式中，所述后纵梁包括与所述第一安装位间隔设置的第二安装位，所述后副车架安装结构还包括备胎池面板和加强连接板，所述备胎池面板与所述第二安装位的第一侧连接，所述加强连接板的第一端与所述第二安装位的第二侧连接，所述加强连接板的第二端与所述备胎池面板连接。
11.在某些实施方式中，所述加强连接板远离所述第一安装位的一侧设有翻边，所述翻边与所述后纵梁的侧面固定连接。
12.在某些实施方式中，所述后副车架安装结构还包括后横梁和转接支架，所述后横梁的端部与所述加强连接板连接，所述转接支架连接所述后横梁和所述加强连接板并背离所述备胎池面板设置，所述转接支架用于安装排气管隔热罩。
13.在某些实施方式中，所述后副车架安装结构还包括安装在所述后纵梁内的第二螺纹管套，所述加强连接板和所述后纵梁设有与所述第二螺纹管套连通的第二通孔。
14.本技术实施方式的车辆包括以上任一实施方式所述的后副车架安装结构。
15.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
16.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施方式的描述中将变得明显和容易理解，其中：
17.图1是本实用新型实施方式的后副车架安装结构的结构示意图；
18.图2为图1的后副车架安装结构的a方向部分结构剖视图；
19.图3为图1的后副车架安装结构的b方向部分结构剖视图；
20.图4为图1的后副车架安装结构的i部分的放大示意图；
21.图5是本实用新型实施方式的车辆的平面示意图。
22.主要元件符号说明：后副车架安装结构100；后纵梁10；后地板20；安装板30；加强板40；第一安装位110；腔室13；加强支架50；第一螺纹管套60；第一通孔34；第二安装位120；备胎池面板70；加强连接板80；翻边81；后横梁90；转接支架130；第二螺纹管套140；车辆200；第二通孔18。
具体实施方式
23.下面详细描述本实用新型的实施方式，所述实施方式的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
24.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
25.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
26.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
27.下文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
28.请参阅图1和图2，本技术实施方式的后副车架安装结构100包括后纵梁10、后地板20、安装板30和加强板40。后纵梁10包括与后地板20连接的第一安装位110，安装板30安装在第一安装位110上，安装板30和后地板20分别位于第一安装位110相背的两侧且加强板40安装在安装板30上。
29.本技术实施方式的后副车架安装结构100中，后纵梁10、后地板20和安装板30三者合围形成腔体结构，使得后副车架安装结构100处支撑效果好，同时，在安装板30上安装加强板40形成了局部双板结构，进而提升了后副车架安装结构100的动刚度，从而在满足同平台多车型的需求的同时又保证了较高的隔振率，进而达到降噪的目的，提高驾乘舒适性。
30.具体地，在一个实施例中，后副车架安装结构100包括后纵梁10、后地板20、安装板30和加强板40，后纵梁10、后地板20和安装板30三者合围形成腔体结构。
31.在一个实施例中，后地板20位于后纵梁10的上方，后纵梁10包括与后地板20通过焊接的方式连接的第一安装位110，后地板20位于后纵梁10的上方且后地板20与后纵梁10的内侧面通过焊接的方式连接，后地板20用于支撑后纵梁10，同时，后纵梁10上设置有螺纹孔，以连接后副车架安装结构100中的其他部件。
32.值得注意的是，本文中的上下方向为图示方向，该方向与实际装配和使用方向相反。
33.在同一个实施例中，安装板30为凹槽型结构，安装板30的侧壁安装在第一安装位110上且通过焊接的方式与后纵梁10外侧面连接，后纵梁10为安装板30提供支撑。其中，后纵梁10的内侧面指图示中后纵梁10的上表面，后纵梁10的外侧面指图示中后纵梁10的下表面。
34.在同一个实施例中，加强板40通过焊接的方式紧贴安装板30的内壁面，安装板30为2mm料厚的板，局部是鼓起的结构，加强板40在左右方向尺寸小于安装板30，且加强板40的厚度为3mm料厚，安装板30和加强板40上均开设有螺纹孔，且两螺纹孔上下方向投影一致。
35.请参阅图2，在某些实施方式中，加强板40安装在安装板30朝向后纵梁10的一面。
36.如此，在安装板30上安装加强板40可以解决安装板30处凸包且只有一块板所导致的局部刚度弱的问题。
37.具体地，在一个实施例中，加强板40和安装板30组成两层板结构，局部动刚度得以
提高，同时，由于后副车架安装结构100的安装面有平面度0.5mm的要求(防止由于平面度差引起安装扭矩衰退出现安全问题)，所以安装面不能采用点焊，但是安装板30是个凸包的结构，安装面较深，加强板40采用开孔塞焊(冷弧焊)设计，解决塞焊空间问题的同时还可以解决安装平面度问题。
38.请参阅图2，在某些实施方式中，安装板30与后纵梁10围成有腔室13，加强板40位于腔室13内。
39.如此，腔室13结构稳定性较高，可以对y向(即车辆200的宽度方向)具有较好的支撑作用，从而对后副车架安装结构100动刚度的提升有很大帮助。
40.具体地，在一个实施例中，腔室13由后纵梁10的部分外侧面、安装板30的侧壁和加强板40共同构成，加强板40朝向腔室13内部凸出于安装板30,加强板40用于加厚安装板30结构并与安装板30形成局部双板结构，以提升安装板处局部动刚度，进而提升后副车架安装结构100的动刚度。
41.请参阅图2，在某些实施方式中，后副车架安装结构100还包括设置在第一安装位110内的加强支架50，加强支架50与后纵梁10固定连接。
42.如此，加强支架50用于隔开后纵梁10与后地板20围成的腔室13，以分割腔室13内部的空间，使得腔室13结构更加稳定。
43.具体地，在一个实施例中，加强支架50的两端与后纵梁10侧壁通过焊接的方式连接，加强支架50分割后纵梁10与后地板20和安装板30围成腔室13，加强支架50上设置有螺纹孔，该螺纹孔与安装板30、加强板40和后纵梁10上开设的螺纹孔在上下方向投影一致。
44.请参阅图2，在某些实施方式中，后副车架安装结构100还包括第一螺纹管套60，第一螺纹管套60穿设在后纵梁10上，第一螺纹管套60的一端与加强支架50连接，另一端与加强板40连接，加强板40和安装板30设有与第一螺纹管套60连通的第一通孔34。
45.如此，后副车架安装结构100的各部分通过第一螺纹管套60螺纹连接，各部分在焊接连接的基础上再螺纹连接有利于进一步增强后副车架安装结构100的稳定性，进而提升后副车架安装结构100的动刚度。
46.具体地，在一个实施例中，第一螺纹管套60的一端设置于加强支架50上开设的盲孔内，第一螺纹管套60的另一端埋入设置在加强板40和安装板30上的第一通孔34，第一螺纹管套60的头部不超过第一通孔34以满足后副车架安装结构100的安装面的平面度要求。第一螺纹管套60上部与加强支架50采用二氧化碳护焊，下部与安装板30加强板40贴合不焊，以使当副车架安装时第一螺纹管套60有可调作用。
47.请参阅图1和图3，在某些实施方式中，后纵梁10包括与第一安装位110间隔设置的第二安装位120，后副车架安装结构100还包括备胎池面板70和加强连接板80，备胎池面板70与第二安装位120的第一侧连接，加强连接板80的第一端与第二安装位120的第二侧连接，加强连接板80的第二端与备胎池面板70连接。
48.如此，加强连接板80连接备胎池面板70与后纵梁10，减小了后副车架安装结构100周边的孔洞，使之形成支撑腔体，以增强局部y向支撑。
49.具体地，在一个实施例中，第一安装位110和第二安装位120沿车辆200的x向(即车辆200的长度方向)间隔设置。
50.在一个实施例中，备胎池面板70和加强连接板80通过焊接的方式连接，备胎池面
板70和加强连接板80之间形成半封闭式腔体，以增强备胎池面板70和加强连接板80局部连接的y向支撑，从而增强该局部动刚度。
51.在同一个实施例中，备胎池面板70与第二安装位120的第一侧通过焊接的方式连接，加强连接板80的第一端与第二安装位120的第二侧通过焊接的方式连接，加强连接板80的第二端与备胎池面板70通过焊接的方式连接，加强连接板80与后纵梁10组成两层板结构，局部动刚度得以提高，其中，第二安装位120的第一侧指后纵梁10的左部凸缘部分，加强连接板80的第一端指加强连接板80的下端，第二安装位120的第二侧指后纵梁10下部开设螺纹孔的一侧，加强连接板80的第二端指加强连接板80的上端。
52.请参阅图3和图4，在某些实施方式中，加强连接板80远离第一安装位110的一侧设有翻边81，翻边81与后纵梁10的侧面固定连接。
53.如此，翻边81与后纵梁10的侧面基本体现半封闭腔体，能保证较好的y向支撑刚度。
54.具体地，在一个实施例中，因左侧需展开料片叠料，焊接边无法设计，故翻边81设置在加强连接板80远离第一安装位110的一侧(即图示右侧)，翻边81与后纵梁10侧面通过焊接的方式固定连接，翻边81的数量为多个，多个翻边81通过焊接的方式连接后纵梁10的侧面。
55.请参阅图4，在某些实施方式中，后副车架安装结构100还包括后横梁90和转接支架130，后横梁90的端部与加强连接板80连接，转接支架130连接后横梁90和加强连接板80并背离备胎池面板70设置，转接支架130用于安装排气管隔热罩。
56.如此，转接支架130可以满足平台共用及总装工装的通用需求，有利于在保持产品多样性的前提下降低成本。
57.具体地，在一个实施例中，排气管隔热罩通过转接支架130安装在后横梁90上，安装点的xy向不动(xy向即沿后横梁90上表面方向)，在z向(即即车辆200的高度方向)做一个变化，即工装托盘在z向做一个调整，因平台其他车型z向顶升安装高度高，而本实施例的车型顶升压入高度低，无法通过螺纹连接同时满足多种安装结构需求，所以可以通过转接支架130实现工装平台共用。
58.在同一个实施例中，将后副车架安装结构100周边的加强连接板80在x向加宽并使y向的支撑面积加大，进而使得使后横梁90和备胎池面板70的所形成的腔体加大，这样左右安装点的加强连接板80和后横梁90组合到一起，具有较好的连贯和支撑作用，进而提高后副车架安装结构100的动刚度。
59.请参阅图3，在某些实施方式中，后副车架安装结构100还包括安装在后纵梁10内的第二螺纹管套140，加强连接板80和后纵梁10设有与第二螺纹管套140连通的第二通孔18。
60.如此，后副车架安装结构100的各部分通过第二螺纹管套140螺纹连接，各部分在焊接连接的基础上再螺纹连接有利于进一步增强后副车架安装结构100的稳定性，进而提升后副车架安装结构100的动刚度。
61.具体地，第二通孔18贯穿加强连接板80和后纵梁10，第二螺纹管套140设置在第二通孔18内，第二螺纹管套140连接加强连接板80和后纵梁10，第二螺纹管套140埋入加强连接板80中，以保证后副车架安装结构100安装面的平面度要求。第二螺纹管套140上部与后
副车架左后安装板30采用二氧化碳护焊，下部与后纵梁10贴合不焊，以使当副车架安装时第二螺纹管套140有可调作用。
62.请参阅图1和图5，本技术实施方式的车辆200包括以上任一实施方式的后副车架安装结构100。
63.如此，车辆200在设计上可以满足同平台多车型定义、造型及市场的需求。
64.具体地，当平台车型后悬加长时，后副车架安装结构100仍能保证较高动刚度，提高隔振率，达到提升路噪性能的目的。同时，后副车架安装结构100实现了下车身平台化，并降低了制造成本和研发成本及减小制造研发周期，为后期的后副车架安装结构100设计提供了方向和参考，该方案在未来车型中可普遍应用。
65.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
66.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。