卡簧安装机构和装配产线的制作方法

1.本技术涉及装配技术领域，特别是涉及一种卡簧安装机构和装配产线。


背景技术：

2.卡簧也称为挡圈或扣环，属于紧固件的一种，装在机器、设备的轴端部的卡槽中，起着阻止轴上的零件轴向运动的作用。
3.现有技术中，卡簧的安装方式为人工利用卡簧钳撑开卡簧，嵌入到轴端部的卡槽内。由于要撑开卡簧间隙至轴的直径范围导致安装过程耗时很长，且加工连贯性不高，而且也难以保证卡簧每次均装配至工件的预设位置上，还可能造成卡簧的损坏。难以保证装配质量的稳定性。
4.因此目前采用人工安装卡簧的方式存在人力成本高、工序连贯性差以及造成卡簧报废、装配质量的稳定性差的缺陷，亟需提供一种自动安装卡簧的装置来解决这些问题。


技术实现要素：

5.基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够自动安装卡簧的卡簧安装机构和装配产线，用以解决目前采用人工安装卡簧的方式存在人力成本高、工序连贯性差以及造成卡簧报废、装配质量的稳定性差的技术问题。
6.一方面，提供一种卡簧安装机构，用以将卡簧装配至轴端部的卡槽上，其包括轴定位装置和卡簧压入装置；
7.所述轴定位装置设有相对设置的固定部和活动部，在所述固定部和所述活动部之间用以固定待安装卡簧的轴，所述轴上设有沿其周向设置的至少一卡槽，所述卡槽内用以安装卡簧；
8.所述卡簧压入装置与所述轴定位装置相对设置，设有第一压入部和第二压入部；所述第一压入部和所述第二压入部的顶端相连接，所述第一压入部和所述第二压入部之间设有缓冲间隙，所述第一压入部和所述第二压入部的底端形成槽口，所述槽口内能够卡紧待安装的卡簧，所述槽口朝向所述轴上的卡槽设置，且所述槽口所在平面与所述卡槽所在平面平行；
9.当所述卡簧压入装置内卡紧待安装的卡簧，且所述轴定位装置上固定待安装卡簧的轴时，驱动所述卡簧压入装置朝向所述轴定位装置运动，所述缓冲间隙被撑大以将卡簧装配至轴端部的卡槽内。
10.在其中一个实施例中，所述槽口呈倒u形，所述槽口的形状和尺寸与所述卡簧的形状和尺寸相适配。
11.在其中一个实施例中，所述槽口所在平面与所述卡槽所在平面平行；当所述卡簧被装配至轴端部的卡槽内时，所述槽口与所述卡槽共面设置。
12.在其中一个实施例中，所述槽口内嵌有成对设置的球头柱塞；当所述槽口内卡紧待安装的卡簧时，所述球头柱塞压紧所述卡簧的下端外表面；当所述卡簧从所述槽口内分
离时，所述球头柱塞被所述卡簧压入所述槽口的内侧壁中。
13.在其中一个实施例中，所述第一压入部和所述第二压入部一体设置，所述第一压入部和所述第二压入部的厚度均为所述卡簧厚度的0.6至0.95倍。
14.在其中一个实施例中，所述卡簧安装机构还包括轴上料装置；所述轴上料装置用以将待安装的轴输送至所述轴定位装置；
15.所述轴上料装置包括：
16.装料底座，设有上料槽和倾斜导向部；以及
17.倾斜输送机构，安装在所述倾斜导向部上，且所述倾斜输送机构的底部位于所述上料槽内；所述倾斜输送机构设有送料皮带和安装在所述送料皮带上的多个定位块，所述定位块沿所述送料皮带的传输方向垂直设置；所述定位块上能够卡紧所述轴。
18.在其中一个实施例中，所述定位块设有弧形凹槽，所述弧形凹槽的直径与所述轴的外径尺寸相匹配；所述定位块的长度小于所述轴的长度。
19.在其中一个实施例中，当卡紧有轴的一定位块到达所述送料皮带的顶端时停止运动；此时所述固定部与待安装卡簧的轴的第一端相抵接，通过调节所述活动部与所述固定部之间的间距来将所述活动部与该轴的第二端相抵接。
20.在其中一个实施例中，所述卡簧安装机构还包括成品收集仓；所述成品收集仓设置在所述送料皮带的顶端下方；所述轴上装配卡簧后随着所述送料皮带的转动自动掉落到所述成品收集仓内；所述成品收集仓包括接料部和收料箱，所述接料部与所述送料皮带的顶端对应设置，所述接料部呈弧形连通至所述收料箱的开口处，所述收料箱容置于所述接料部内并可从所述接料部中被拉出。
21.在其中一个实施例中，所述卡簧安装机构还包括卡簧送料装置；所述卡簧送料装置用以盛放待安装的卡簧，并将待安装的卡簧压入所述槽口内；
22.所述卡簧送料装置包括：
23.仿形轨道，所述卡簧被依次放入所述仿形轨道上；
24.顶料件，设置在所述仿形轨道的一侧，用以将放入所述仿形轨道上的卡簧压紧，并将待安装的卡簧压入所述槽口内；以及
25.动力源，连接至所述顶料件，用于驱动所述顶料件沿所述仿形轨道的延伸方向运行。
26.在其中一个实施例中，所述卡簧安装机构还包括作业平台，所述卡簧送料装置、所述轴定位装置和所述卡簧压入装置设置在所述作业平台的上表面，所述轴上料装置和所述成品收集仓设置在所述作业平台的下方，且所述轴上料装置穿过所述作业平台一缺口将轴输送至所述轴定位装置。
27.另一方面，提供了一种装配产线，其包括前文所述的卡簧安装机构。
28.上述卡簧安装机构和装配产线，通过轴定位装置固定待安装卡簧的轴，卡簧压入装置设置第一压入部和第二压入部形成槽口来卡紧待安装的卡簧，当驱动所述卡簧压入装置朝向所述轴定位装置运动时，所述第一压入部和所述第二压入部之间的缓冲间隙被撑大以将卡簧装配至轴端部的卡槽内。实现了自动安装卡簧到轴端部的卡槽上，不用采用人工安装，工序连贯性好，装配质量的稳定性强，不会产生卡簧损坏报废的情况。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
30.图1为一个实施例中的卡簧安装机构装置的结构示意图；
31.图2为一个实施例中的轴上料装置的结构示意图；
32.图3为一个实施例中的轴上料装置的侧视图；
33.图4为一个实施例中的定位块的结构示意图；
34.图5为一个实施例中的轴定位装置的结构示意图；
35.图6为一个实施例中的轴上料装置及成品收集仓的总体结构示意图；
36.图7为一个实施例中的轴上料装置及成品收集仓的的侧视图；
37.图8为一个实施例中的成品收集仓的结构示意图；
38.图9为一个实施例中的卡簧送料装置的结构示意图；
39.图10为一个实施例中的卡簧送料装置及卡簧压入装置的总体结构示意图；
40.图11为一个实施例中的卡簧压入装置的结构示意图；
41.图12为一个实施例中的卡簧压入装置的侧视图；
42.图13为一个实施例中用于卡紧卡簧的压入块的结构示意图；
43.图14为一个实施例中的卡簧的结构示意图；
44.图15为一个实施例中的卡簧被装配至轴端部的卡槽内的结构示意图。
45.其中图中的标识如下：
46.卡簧安装机构1，卡簧2，轴3，卡槽31，
47.轴定位装置11，固定部111，活动部112，
48.卡簧压入装置12，驱动气缸121，直线滑轨122，
49.压入块123，第一压入部1231，第二压入部1232，
50.槽口1233，缓冲间隙1234，球头柱塞1235，
51.轴上料装置13，装料底座131，上料槽1311，倾斜导向部1312，
52.倾斜输送机构132，送料皮带1321，定位块1322，
53.成品收集仓14，接料部141，收料箱142，
54.卡簧送料装置15，仿形轨道151，顶料件152，动力源153，
55.作业平台16。
具体实施方式
56.为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
57.如背景技术所述，目前采用人工安装卡簧的方式存在人力成本高、工序连贯性差以及造成卡簧报废、装配质量的稳定性差的缺陷。
58.为解决上述问题，本发明实施例中创造性的提出了一种能够自动安装卡簧的卡簧
安装机构和装配产线，实现了自动安装卡簧到轴端部的卡槽上，不用采用人工安装，工序连贯性好，装配质量的稳定性强，不会产生卡簧损坏报废的情况。
59.实施例1
60.在实施例1中，如图1所示，提供了一种卡簧安装机构1，用以将卡簧2装配至轴3端部的卡槽31上，其包括相对设置的轴定位装置11和卡簧压入装置12。
61.如图5所示，所述轴定位装置11设有相对设置的固定部111和活动部112，在所述固定部111和所述活动部112之间用以固定待安装卡簧2的轴3，所述轴3上设有沿其周向设置的至少一卡槽31，所述卡槽31内用以安装卡簧2。在本实施例中所述轴3的一端上设有沿其周向设置的一个卡槽31。
62.如图11、图12、图13所示，所述卡簧压入装置12设有第一压入部1231和第二压入部1232；所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的顶端相连接，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232之间设有缓冲间隙1234，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的底端形成槽口1233，所述槽口1233内能够卡紧待安装的卡簧2，所述槽口1233朝向所述轴3上的卡槽31设置。
63.当所述卡簧压入装置12内卡紧待安装的卡簧2，且所述轴定位装置11上固定待安装卡簧2的轴3时，驱动所述卡簧压入装置12朝向所述轴定位装置11运动，所述缓冲间隙1234被撑大以将卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。
64.可理解的是，如图14所示，卡簧2为c形结构，其具有缺口来卡接在轴3上。如图15所示，卡簧2在装配至轴3端部的卡槽31内时，卡簧2的缺口先接触轴3的外表面，缺口被撑大，直至卡簧2的缺口被撑大至轴3的直径大小，此时卡簧2通过轴3的外径后逐渐变小复位，从而完成卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。在此过程中，所述卡簧压入装置12的第一压入部1231和第二压入部1232之间底端形成槽口1233卡紧卡簧2，随着卡簧2的缺口被撑大，卡簧2的外径变大的同时带的第一压入部1231和第二压入部123分离，导致缓冲间隙1234被撑大而后复位，来实现卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。这样就能替代人工操作，实现机械自动安装。
65.在本实施例中，所述槽口1233呈倒u形，所述槽口1233的形状和尺寸与所述卡簧2的形状和尺寸相适配。
66.在本实施例中，所述槽口1233所在平面与所述卡槽31所在平面平行；当所述卡簧2被装配至轴3端部的卡槽2内时，所述槽口1233与所述卡槽31共面设置。
67.在本实施例中，如图13所示，所述槽口1233内嵌有成对设置的球头柱塞1235；当所述槽口1233内卡紧待安装的卡簧2时，所述球头柱塞1235压紧所述卡簧2的下端外表面；当所述卡簧2从所述槽口1233内分离时，所述球头柱塞1235被所述卡簧2压入所述槽口1233的内侧壁中。
68.在本实施例中，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232一体设置，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.6至0.95倍。经计算与实验槽深为0.85x卡簧2厚度，可以保证最外侧卡簧2压入，但不会压到第二片卡簧2。当所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.6倍以下时，所述卡簧2不能被槽口1233稳定卡接且随着所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度变薄，槽口1233卡接所述卡簧2的稳定性变差。当所述第一压入部1231和所述第二压入部1232
的厚度均为所述卡簧2厚度的0.95倍以上时，可以保证最外侧卡簧2压入且卡接该卡簧2的稳定性好，但是随着所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度变厚，槽口1233会压到第二片卡簧2的几率变大，导致设备卡死而宕机。只有当所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.6至0.95倍之间时，才能有效保证最外侧卡簧2压入，但不会压到第二片卡簧2。这就证实了本技术不能直接采取所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为小于所述卡簧2厚度即可，经计算与实验槽深为0.85倍的卡簧2厚度时，效果最好。因此优选所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.85倍。
69.在本实施例中，如图1所示，所述卡簧安装机构1还包括轴上料装置13；所述轴上料装置13用以将待安装的轴3输送至所述轴定位装置11。
70.如图2、图3所示，所述轴上料装置13包括装料底座131以及倾斜输送机构132。所述装料底座131设有上料槽1311和倾斜导向部1312；所述倾斜输送机构132安装在所述倾斜导向部1312上，且所述倾斜输送机构132的底部位于所述上料槽1311内；所述倾斜输送机构132设有送料皮带1321和安装在所述送料皮带1321上的多个定位块1322，所述定位块1322沿所述送料皮带1321的传输方向垂直设置；所述定位块1322上能够卡紧所述轴3。
71.在本实施例中，如图4所示，所述定位块1322设有弧形凹槽，所述弧形凹槽的直径与所述轴3的外径尺寸相匹配；所述定位块1322的长度小于所述轴3的长度。
72.在本实施例中，当卡紧有轴3的一定位块1322到达所述送料皮带1321的顶端时停止运动；此时所述固定部111与待安装卡簧2的轴3的第一端相抵接，通过调节所述活动部112与所述固定部111之间的间距来将所述活动部112与该轴3的第二端相抵接。
73.如图5所示，本实施例中通过所述定位块1322和所述活动部112对轴3进行定位，使得轴3的位置更加稳固。所述活动部112包括压紧气缸或直线电机，优选为压紧气缸。
74.在本实施例中，如图1所示，所述卡簧安装机构1还包括成品收集仓14；所述成品收集仓14设置在所述送料皮带1321的顶端下方；所述轴3上装配卡簧2后随着所述送料皮带1321的转动自动掉落到所述成品收集仓14内。如图7、图8所示，所述成品收集仓14包括接料部141和收料箱142，所述接料部141与所述送料皮带1321的顶端对应设置，所述接料部141呈弧形连通至所述收料箱142的开口处，所述收料箱142容置于所述接料部141内并可从所述接料部141中被拉出。
75.在本实施例中，如图1所示，所述卡簧安装机构1还包括卡簧送料装置15；所述卡簧送料装置15用以盛放待安装的卡簧2，并将待安装的卡簧2压入所述槽口1233内。
76.如图9所示，所述卡簧送料装置15包括仿形轨道151、顶料件152以及动力源153。所述卡簧2被依次放入所述仿形轨道151上；所述顶料件152设置在所述仿形轨道151的一侧，用以将放入所述仿形轨道151上的卡簧2压紧，并将待安装的卡簧2压入所述槽口1233内；所述动力源153连接至所述顶料件152，用于驱动所述顶料件152沿所述仿形轨道151的延伸方向运行。
77.在本实施例中，如图1、图6、图7所示，所述卡簧安装机构1还包括作业平台16，所述卡簧送料装置15、所述轴定位装置11和所述卡簧压入装置12设置在所述作业平台16的上表面，所述轴上料装置13和所述成品收集仓14设置在所述作业平台16的下方，且所述轴上料装置13穿过所述作业平台16一缺口将轴3输送至所述轴定位装置11。
78.在使用时，如图1所示，图1为所述卡簧安装机构1的整体结构，包含卡簧送料装置15、卡簧压入装置12、轴上料装置13、轴定位装置11、成品收集仓14，实现了卡簧2的自动上料、轴3的自动上料、卡簧2与轴3的自动组装、成品自动下料收集的功能。
79.如图2所示，图2为轴上料装置13的结构示意图，上料槽1311伸出至作业平台16外部方便人员补料。送料皮带1321嵌入上料槽1311内，且送料皮带1321上锁付固定有定位块1322，随着滚动轴3带动送料皮带1321运动，轴3自动卡入送料皮带1321上的定位块1322内，实现轴3的连续运输。当到轴3达送料皮带1321顶端时为工作位，进行卡簧2的安装。
80.如图5所示，图5为轴定位装置11的结构示意图，当轴3到达工作位后通过定位块1322和活动部112对轴3进行准确定位。
81.如图6、图7所示，图6为轴上料装置13及成品收集仓14的总体结构示意图，图7为轴上料装置13及成品收集仓14的的侧视图。轴3在加工位操作完成后随着皮带的转动自动掉落到收料箱142内，收料箱142的箱体可被拉出进行取料。
82.如图9所示，图9为卡簧送料装置15的结构示意图。卡簧2依次放入仿形轨道151上，动力源153连接顶料件152推动卡簧2送料。卡簧2到达顶端后压入槽口1233内，卡簧压入装置12采用气缸下压第一压入部1231和第二压入部1232的顶端连接位置，将槽口1233内的卡簧2压至轴3上的卡槽31内。当仿形轨道151上的卡簧2全部被安装后，动力源153驱动顶料件152连接的快夹钳张开进行补料。
83.如图7所示，图7为卡簧压入装置12的结构示意图。卡簧压入装置12包括驱动气缸121、直线滑轨122和由第一压入部1231和第二压入部1232构成的压入块123，压入块123沿直线滑轨122运动且被驱动气缸121驱动，驱动气缸121通过直线滑轨122连接压入块123，压入块123上有槽口1233和对应槽口1233设置的缓冲间隙1234。
84.图13为用于卡紧卡簧2的压入块123的结构示意图。经计算与实验，压入块123的厚度为0.85x卡簧2厚度，可以保证最外侧卡簧2压入，但不会压到第二片卡簧2。压入块123中间铣有槽口作为缓冲间隙1234，在卡簧2压入轴3的瞬间能承受一定的形变。压入块123的下端内部嵌有球头柱塞1235，保障卡簧2进入压入块123时不会因重力的作用自由下落。当需要压入时球头柱塞1235内部的弹簧在压力的作用下回缩实现对卡簧2的放行。
85.上述卡簧安装机构1中，通过轴定位装置11固定待安装卡簧2的轴3，卡簧压入装置12设置第一压入部1231和第二压入部1232形成槽口1233来卡紧待安装的卡簧2，当驱动所述卡簧压入装置12朝向所述轴定位装置11运动时，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232之间的缓冲间隙1234被撑大以将卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。实现了自动安装卡簧2到轴3端部的卡槽31上，不用采用人工安装，工序连贯性好，装配质量的稳定性强，不会产生卡簧2损坏报废的情况。
86.实施例2
87.在实施例2中包含了实施例1的全部技术特征，其差异在于，在实施例2中进一步设置所述轴3的两端上分别设有沿其周向设置的一个卡槽31，而不是实施例1中仅在所述轴3的一端上设有沿其周向设置的一个卡槽31。
88.相应的，在实施例2中的卡簧送料装置15及卡簧压入装置12均设有两个，为左右对称结构。
89.具体的，在实施例2中，如图1所示，提供了一种卡簧安装机构1，用以将卡簧2装配
至轴3端部的卡槽31上，其包括相对设置的轴定位装置11和卡簧压入装置12。
90.如图5所示，所述轴定位装置11设有相对设置的固定部111和活动部112，在所述固定部111和所述活动部112之间用以固定待安装卡簧2的轴3，所述轴3上设有沿其周向设置的至少一卡槽31，所述卡槽31内用以安装卡簧2。在本实施例中所述轴3的两端上分别设有沿其周向设置的一个卡槽31。
91.如图11、图12、图13所示，所述卡簧压入装置12设有第一压入部1231和第二压入部1232；所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的顶端相连接，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232之间设有缓冲间隙1234，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的底端形成槽口1233，所述槽口1233内能够卡紧待安装的卡簧2，所述槽口1233朝向所述轴3上的卡槽31设置，且所述槽口1233所在平面与所述卡槽31所在平面平行。
92.当所述卡簧压入装置12内卡紧待安装的卡簧2，且所述轴定位装置11上固定待安装卡簧2的轴3时，驱动所述卡簧压入装置12朝向所述轴定位装置11运动，所述缓冲间隙1234被撑大以将卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。
93.可理解的是，如图14所示，可理解的是，卡簧2为c形结构，其具有缺口来卡接在轴3上。如图15所示，卡簧2在装配至轴3端部的卡槽31内时，卡簧2的缺口先接触轴3的外表面，缺口被撑大，直至卡簧2的缺口被撑大至轴3的直径大小，此时卡簧2通过轴3的外径后逐渐变小复位，从而完成卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。在此过程中，所述卡簧压入装置12的第一压入部1231和第二压入部1232之间底端形成槽口1233卡紧卡簧2，随着卡簧2的缺口被撑大，卡簧2的外径变大的同时带的第一压入部1231和第二压入部123分离，导致缓冲间隙1234被撑大而后复位，来实现卡簧2装配至轴3端部的卡槽31内。这样就能替代人工操作，实现机械自动安装。
94.在本实施例中，如图13所示，所述槽口1233内嵌有成对设置的球头柱塞1235；当所述槽口1233内卡紧待安装的卡簧2时，所述球头柱塞1235压紧所述卡簧2的下端外表面；当所述卡簧2从所述槽口1233内分离时，所述球头柱塞1235被所述卡簧2压入所述槽口1233的内侧壁中。
95.在本实施例中，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232一体设置，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.6至0.95倍。经计算与实验槽深为0.85x卡簧2厚度，可以保证最外侧卡簧2压入，但不会压到第二片卡簧2。当所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.6倍以下时，所述卡簧2不能被槽口1233稳定卡接且随着所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度变薄，槽口1233卡接所述卡簧2的稳定性变差。当所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.95倍以上时，可以保证最外侧卡簧2压入且卡接该卡簧2的稳定性好，但是随着所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度变厚，槽口1233会压到第二片卡簧2的几率变大，导致设备卡死而宕机。只有当所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.6至0.95倍之间时，才能有效保证最外侧卡簧2压入，但不会压到第二片卡簧2。这就证实了本技术不能直接采取所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为小于所述卡簧2厚度即可，经计算与实验槽深为0.85倍的卡簧2厚度时，效果最好。因此优选所述第一压入部1231和所述第二压入部1232的厚度均为所述卡簧2厚度的0.85倍。
96.在本实施例中，如图1所示，所述卡簧安装机构1还包括轴上料装置13；所述轴上料装置13用以将待安装的轴3输送至所述轴定位装置11。
97.如图2、图3所示，所述轴上料装置13包括装料底座131以及倾斜输送机构132。所述装料底座131设有上料槽1311和倾斜导向部1312；所述倾斜输送机构132安装在所述倾斜导向部1312上，且所述倾斜输送机构132的底部位于所述上料槽1311内；所述倾斜输送机构132设有送料皮带1321和安装在所述送料皮带1321上的多个定位块1322，所述定位块1322沿所述送料皮带1321的传输方向垂直设置；所述定位块1322上能够卡紧所述轴3。
98.在本实施例中，如图4所示，所述定位块1322设有弧形凹槽，所述弧形凹槽的直径与所述轴3的外径尺寸相匹配；所述定位块1322的长度小于所述轴3的长度。
99.在本实施例中，当卡紧有轴3的一定位块1322到达所述送料皮带1321的顶端时停止运动；此时所述固定部111与待安装卡簧2的轴3的第一端相抵接，通过调节所述活动部112与所述固定部111之间的间距来将所述活动部112与该轴3的第二端相抵接。
100.如图5所示，本实施例中通过所述定位块1322和所述活动部112对轴3进行定位，使得轴3的位置更加稳固。所述活动部112包括压紧气缸或直线电机，优选为压紧气缸。
101.在本实施例中，如图1所示，所述卡簧安装机构1还包括成品收集仓14；所述成品收集仓14设置在所述送料皮带1321的顶端下方；所述轴3上装配卡簧2后随着所述送料皮带1321的转动自动掉落到所述成品收集仓14内。如图7、图8所示，所述成品收集仓14包括接料部141和收料箱142，所述接料部141与所述送料皮带1321的顶端对应设置，所述接料部141呈弧形连通至所述收料箱142的开口处，所述收料箱142容置于所述接料部141内并可从所述接料部141中被拉出。
102.在本实施例中，如图1所示，所述卡簧安装机构1还包括卡簧送料装置15；所述卡簧送料装置15用以盛放待安装的卡簧2，并将待安装的卡簧2压入所述槽口1233内。
103.如图9、图10所示，所述卡簧送料装置15包括仿形轨道151、顶料件152以及动力源153。所述卡簧2被依次放入所述仿形轨道151上；所述顶料件152设置在所述仿形轨道151的一侧，用以将放入所述仿形轨道151上的卡簧2压紧，并将待安装的卡簧2压入所述槽口1233内；所述动力源153连接至所述顶料件152，用于驱动所述顶料件152沿所述仿形轨道151的延伸方向运行。
104.在本实施例中，如图1、图6、图7所示，所述卡簧安装机构1还包括作业平台16，所述卡簧送料装置15、所述轴定位装置11和所述卡簧压入装置12设置在所述作业平台16的上表面，所述轴上料装置13和所述成品收集仓14设置在所述作业平台16的下方，且所述轴上料装置13穿过所述作业平台16一缺口将轴3输送至所述轴定位装置11。
105.在使用时，如图1所示，图1为所述卡簧安装机构1的整体结构，包含卡簧送料装置15、卡簧压入装置12、轴上料装置13、轴定位装置11、成品收集仓14，实现了卡簧2的自动上料、轴3的自动上料、卡簧2与轴3的自动组装、成品自动下料收集的功能。
106.如图2所示，图2为轴上料装置13的结构示意图，上料槽1311伸出至作业平台16外部方便人员补料。送料皮带1321嵌入上料槽1311内，且送料皮带1321上锁付固定有定位块1322，随着滚动轴3带动送料皮带1321运动，轴3自动卡入送料皮带1321上的定位块1322内，实现轴3的连续运输。当到轴3达送料皮带1321顶端时为工作位，进行卡簧2的安装。
107.如图5所示，图5为轴定位装置11的结构示意图，当轴3到达工作位后通过定位块
1322和活动部112对轴3进行准确定位。
108.如图6、图7所示，图6为轴上料装置13及成品收集仓14的总体结构示意图，图7为轴上料装置13及成品收集仓14的的侧视图。轴3在加工位操作完成后随着皮带的转动自动掉落到收料箱142内，收料箱142的箱体可被拉出进行取料。
109.如图10所示，图10为卡簧送料装置15及卡簧压入装置12的总体结构示意图。卡簧2依次放入仿形轨道151上，动力源153连接顶料件152推动卡簧2送料。卡簧2到达顶端后压入槽口1233内，卡簧压入装置12采用气缸下压第一压入部1231和第二压入部1232的顶端连接位置，将槽口1233内的卡簧2压至轴3上的卡槽31内。当仿形轨道151上的卡簧2全部被安装后，动力源153驱动顶料件152连接的快夹钳张开进行补料。其中卡簧送料装置15及卡簧压入装置12均设有两个。
110.如图7所示，图7为卡簧压入装置12的结构示意图。卡簧压入装置12包括驱动气缸121、直线滑轨122和由第一压入部1231和第二压入部1232构成的压入块123，压入块123沿直线滑轨122运动且被驱动气缸121驱动，驱动气缸121通过直线滑轨122连接压入块123，压入块123上有槽口1233和对应槽口1233设置的缓冲间隙1234。
111.图13为用于卡紧卡簧2的压入块123的结构示意图。经计算与实验，压入块123的厚度为0.85x卡簧2厚度，可以保证最外侧卡簧2压入，但不会压到第二片卡簧2。压入块123中间铣有槽口作为缓冲间隙1234，在卡簧2压入轴3的瞬间能承受一定的形变。压入块123的下端内部嵌有球头柱塞1235，保障卡簧2进入压入块123时不会因重力的作用自由下落。当需要压入时球头柱塞1235内部的弹簧在压力的作用下回缩实现对卡簧2的放行。
112.上述卡簧安装机构1中，通过轴定位装置11固定待安装卡簧2的轴3，卡簧压入装置12设置第一压入部1231和第二压入部1232形成槽口1233来卡紧待安装的卡簧2，当驱动所述卡簧压入装置12朝向所述轴定位装置11运动时，所述第一压入部1231和所述第二压入部1232之间的缓冲间隙1234被撑大以将两个卡簧2同时装配至轴3两侧端部的两个卡槽31内。实现了自动安装两个卡簧2到轴3端部的两个卡槽31上，不用采用人工安装，工序连贯性好，装配质量的稳定性强，不会产生卡簧2损坏报废的情况。
113.本发明还提供了一种装配产线，其包括前文所述的卡簧安装机构1。所述装配产线提高了卡簧2的安装效率，并完成了轴3及卡簧2的上料缓存，实现了无人化作业。
114.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
115.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。因此，本技术专利的保护范围应以所附权利要求为准。