高速冷轧线材上料升降托料装置的制作方法

1.本发明涉及高速冷轧线材生产技术领域，具体为高速冷轧线材上料升降托料装置。


背景技术：

2.线材是热轧型钢中断面尺寸最小的一种。在我国一般直径5～9毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交货，故又称为盘条。线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。
3.目前冷轧线材在生产过程中进行上料时通常会利用导向轮进行牵引，但由于导向轮牵引线材的速度时快时慢，经常出现因线材过于松弛导致发生缠绕现象，一旦发生缠绕则需要停机重新引线，这样对冷轧线材生产的整体效率产生一定的影响。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供高速冷轧线材上料升降托料装置，以解决上述背景技术提出的目前冷轧线材在生产过程中进行上料时由于导向轮牵引线材的速度时快时慢，经常出现因线材过于松弛导致发生缠绕现象的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：高速冷轧线材上料升降托料装置，包括机架，所述机架顶端的内侧之间通过电机连接有转杆，所述转杆的外部均匀套接有若干个导向轮，所述转杆下方的前端设有托辊，所述托辊的表面开设有若干个为环形结构的限位槽,且所述机架的两侧内壁均通过转轴连接有活动板，所述托辊的两端均通过轴承与活动板的外侧连接，并且所述活动板底端的内侧固定有推杆，所述机架的两侧均设有与推杆结构相配合的弧形滑槽，所述推杆的外端通过弧形滑槽延伸至机架的外部，并且所述推杆位于机架外部的一端设有限位机构。
6.优选的，所述限位机构包括固定杆、弹簧、拉杆和卡块，所述固定杆焊接固定在推杆的外端，所述拉杆套设在推杆位于机架外部的一端，所述卡块固定在拉杆与机架相对应一侧的顶部，所述弹簧连接在固定杆和拉杆之间。
7.优选的，所述弧形滑槽的上方设有若干个与卡块结构相吻合的卡孔，且所述弧形滑槽上方的卡孔在机架的外壁上呈环绕形分布。
8.优选的，所述拉杆的底端嵌合安装有橡胶套，且所述橡胶套的内壁与推杆的外壁滑动连接。
9.优选的，所述限位槽与导向轮的数量相同，且所述限位槽与导向轮的位置一一相对应。
10.优选的，所述限位槽的内壁上套设有保护垫，且所述保护垫的厚度小于限位槽深度的一半。
11.优选的，所述拉杆与机架相对应一侧设有凹口，且所述拉杆与机架相对应一侧的凹口为圆弧形结构。
12.优选的，所述弧形滑槽下方的中间通过销轴转动连接套筒，且所述套筒的外端插设有压杆，并且所述压杆的外端固定有与推杆外端结构相吻合的夹持块。
13.优选的，所述套筒的内部设有压缩弹簧，且所述压缩弹簧的两端分别和压杆以及套筒的内底壁连接。
14.优选的，所述压杆位于套筒内部一端的两侧均固定有滑块，且所述套筒的两侧内壁均设有与滑块结构相配合的滑槽。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果是：该高速冷轧线材上料升降托料装置能够对线材的松弛程度进行调节，使线材以合适程度的绷直状态来绕过导向轮，从而有利于提高线材生产的整体效率。该装置通过在供冷轧线材牵引的导向轮的下方设置托辊，托辊能够通过推杆在弧形滑槽的内部滑动在机架的内部前后移动并利用限位机构进行固定，这使得托辊能够通过调整与转杆上下错合的位置以改变线材的松弛程度，使线材以合适程度的绷直状态来绕过导向轮，避免导向轮牵引线材的速度时快时慢经常出现线材发生缠绕现象。
附图说明
16.图1为本发明高速冷轧线材上料升降托料装置结构示意图；
17.图2为本发明高速冷轧线材上料升降托料装置的图1中a处放大结构示意图；
18.图3为本发明高速冷轧线材上料升降托料装置的推杆与拉杆连接结构示意图；
19.图4为本发明高速冷轧线材上料升降托料装置的机架外侧结构示意图；
20.图5为本发明高速冷轧线材上料升降托料装置的套筒与压杆连接结构示意图。
21.图中：1、机架；2、转杆；3、导向轮；4、托辊；5、限位槽；6、活动板；7、推杆；8、弧形滑槽；9、保护垫；10、固定杆；11、强力弹簧；12、拉杆；13、卡块；14、橡胶套；15、套筒；16、压杆；17、压缩弹簧；18、滑块。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：高速冷轧线材上料升降托料装置，包括机架1，机架1顶端的内侧之间连接有转杆2，转杆2的两端均和机架1的两侧内壁通过轴承连接，转杆2的外部均匀固定套接有若干个导向轮3，转杆2下方的前端设有托辊4，托辊4的表面开设有若干个为环形结构的限位槽5,且机架1的两侧内壁均通过转轴连接有活动板6，托辊4的两端均通过轴承与活动板6的外侧连接，并且活动板6底端的内侧通过螺丝固定有推杆7，机架1的两侧均设有与推杆7结构相配合的弧形滑槽8，推杆7的外端通过弧形滑槽8延伸至机架1的外部，并且推杆7位于机架1外部的一端设有限位机构，此结构当转杆2通过在机架1的内部转动使若干个导向轮3对冷轧线材进行牵引导向时，推杆7能够通过在弧形滑
槽8的内部滑动带动活动板6的下端在机架1的内侧前后移动，活动板6的下端前后移动时能够同步带动托辊4调整在转杆2下方的位置，从而使托辊4能够通过限位槽5对线材的松弛程度进行调节，使线材以合适程度的绷直状态来绕过导向轮3，避免导向轮3牵引线材的速度时快时慢经常出现线材发生缠绕现象，进而有利于提高线材生产的整体效率，限位机构包括固定杆10、强力弹簧11、拉杆12和卡块13，固定杆10焊接固定在推杆7的外端，拉杆12套设在推杆7位于机架1外部的一端，卡块13固定在拉杆12与机架1相对应一侧的顶部，强力弹簧11连接在固定杆10和拉杆12之间，弧形滑槽8的上方设有若干个与卡块13结构相吻合的卡孔，且弧形滑槽8上方的卡孔在机架1的外壁上呈环绕形分布，此结构当推杆7在弧形滑槽8的内部滑动至合适的位置后，拉杆12能够通过在推杆7的外部滑动并挤压强力弹簧11，这使得拉杆12能够在强力弹簧11的作用力下将卡块13卡入机架1外壁上相对应的卡孔内，以此对推杆7的位置进行限位固定，以保证托辊4对线材支撑限位时的稳定性，拉杆12的底端嵌合安装有橡胶套14，且橡胶套14的内壁与推杆7的外壁滑动连接，此结构的拉杆12能够通过橡胶套14在推杆7的外壁进行滑动，这使得操作者在拉动拉杆12时更加顺畅，对推杆7的位置固定更加方便，限位槽5与导向轮3的数量相同，且限位槽5与导向轮3的位置一一相对应，此结构冷轧线材能够通过分散穿过若干个限位槽5再绕过导向轮3，这使得冷轧线材在上料时均匀性更好，限位槽5的内壁上套设有保护垫9，保护垫9为橡胶材质，且保护垫9的厚度小于限位槽5深度的一半，此结构当冷轧线材与限位槽5的内壁进行接触时，保护垫9能够对线材起到保护的作用，避免产生的摩擦力过大对线材造成损伤，拉杆12与机架1相对应一侧设有凹口，且拉杆12与机架1相对应一侧的凹口为圆弧形结构，此结构使用者可通过将手部更加贴合的握在拉杆12的凹口内来拉动拉杆12，操作更加方便，弧形滑槽8下方的中间通过销轴转动连接套筒15，且套筒15的外端插设有压杆16，并且压杆16的外端固定有与推杆7外端结构相吻合的夹持块，此结构当推杆7在弧形滑槽8的内部滑动至合适的位置后，套筒15能够通过在机架1的外壁上转动并使压杆16外端的夹持块抵压在推杆7外端的外部，以此进一步对推杆7的位置进行限位固定，避免推杆7的位置出现滑动，套筒15的内部设有压缩弹簧17，且压缩弹簧17的两端分别和压杆16以及套筒15的内底壁连接，此结构的压杆16能够通过在套筒15的内部活动挤压压缩弹簧17，这使得压杆16能够在压缩弹簧17的弹性作用力进行收缩以对不同位置的推杆7进行限位固定，其实用性更强，压杆16位于套筒15内部一端的两侧均固定有滑块18，且套筒15的两侧内壁均设有与滑块18结构相配合的滑槽，此结构压杆16在套筒15的内部活动时同时能够带动滑块18在套筒15内壁的滑槽内滑动，这使得压杆16带动夹持块对推杆7抵压的稳定性更好。
24.工作原理：在使用该高速冷轧线材上料升降托料装置时，首先当转杆2通过在机架1的内部转动使若干个导向轮3对冷轧线材进行牵引导向时，操作者先拉动拉杆12，当拉杆12通过橡胶套14在推杆7的外部滑动带动卡块13脱离机架1外壁上的卡孔内时，然后再推动推杆7，推杆7在弧形滑槽8的内部滑动时同步会带动活动板6的下端在机架1的内侧前后移动，活动板6的下端前后移动时会使托辊4位置发生改变，这时托辊4就能够通过在转杆2下方调整位置并使限位槽5对线材的松弛程度进行调节，当托辊4调节至合适的位置后，松开拉杆12，拉杆12能够在强力弹簧11的作用力下将卡块13卡入机架1外壁上相对应的卡孔内，以此对推杆7的位置进行限位固定，与此同时转动套筒15，并使压杆16在套筒15的内部活动挤压压缩弹簧17，然后将压杆16外端的夹持块抵压在推杆7的外端，以此进一步对推杆7进
行限位固定，并且压杆16在套筒15的内部活动时同时也会带动滑块18在套筒15内壁的滑槽内滑动，当托辊4在导向轮3的下方对冷轧线材进行支撑抵压时，线材能够以合适程度的绷直状态来绕过导向轮3，避免导向轮3牵引线材的速度时快时慢经常出现线材发生缠绕现象，同时冷轧线材与限位槽5的内壁进行接触后，保护垫9能够对线材起到防摩擦的作用，这使得从而完成一系列工作。
25.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。