一种高强度的拉丝模制模模具的制作方法

1.本发明涉及拉丝模制模模具技术领域，尤其涉及一种高强度的拉丝模制模模具。


背景技术：

2.拉丝模通常指各种拉制金属线的模具，还有拉光纤的拉丝模，所有拉丝模的中心都有个一定形状的孔，圆、方、八角或其它特殊形状，金属被拉着穿过模孔时尺寸变小，甚至形状都发生变化，拉丝模的基本种类有钢模、硬质合金模、钢丝模和聚晶模，其中硬质合金拉丝模因其制作简单、耐冲击力强和硬度高的优点而受到广泛应用，在硬质合金拉丝模的制模过程中，需要通过注射成型模具对模胚进行粉末注射成型。
3.现有的拉丝模粉末注射制模模具大都结构单一，在模胚成型后由于高温膨胀的原因，会导致模胚与模腔紧密贴合，从而不便于工人进行脱模，一定程度上降低了制模效率，使用不方便，且现有的拉丝模粉末注射制模模具还不便于对模芯进行快捷的拆装，从而不便于快速更换制模型号，实用性不高，因此，本发明提出一种高强度的拉丝模制模模具用以解决现有技术中存在的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明的目的在于提出一种高强度的拉丝模制模模具，解决现有的拉丝模粉末注射制模模具在模坯成型后不便于进行脱模以及不便于对模芯进行快捷拆装的问题。
5.为了实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种高强度的拉丝模制模模具，包括底模和顶模，所述底模顶端和顶模底端分别安装有下模芯和上模芯，所述下模芯和上模芯内侧均开设有模腔，所述底模和顶模内部两侧均开设有空腔，所述空腔内滑动贯穿有定位杆，所述下模芯和上模芯两侧均开设有与定位杆适配的定位孔，所述定位杆位于空腔内的一侧设有回弹机构，所述底模内部开设有驱动腔，所述驱动腔内设有通过微型电机驱动旋转的丝杆，所述丝杆上螺纹套接有升降板，所述升降板顶端两侧均固定有顶柱，所述顶柱顶端固定有滑动贯穿下模芯的顶块。
6.进一步改进在于：所述回弹机构包括挡板和限位弹簧，所述挡板固定套接于定位杆位于空腔内的一侧，所述挡板通过限位弹簧与空腔内壁连接。
7.进一步改进在于：所述升降板两侧均固定有滑块，所述驱动腔内部两侧均固定有滑杆，所述滑杆滑动贯穿滑块。
8.进一步改进在于：所述底模底端开设有凹槽，所述微型电机安装于底模外壁，所述微型电机的输出端转轴通过轴承贯穿至凹槽内并连接有第一锥形齿轮，所述丝杆底端位于凹槽内并固定有与第一锥形齿轮啮合的第二锥形齿轮。
9.进一步改进在于：所述底模内部开设有位于下模芯周围的冷却水槽，所述冷却水槽两侧均连接有延伸至底模外部的冷却水管。
10.进一步改进在于：所述顶模顶端设有与上模芯连通的注料口，所述顶模底端对称
固定有限位柱，所述底模顶端开设有与限位柱适配的限位孔。
11.本发明的有益效果为：本发明包括底模和顶模，通过微型电机驱动丝杆转动，使丝杆上的升降板带动顶柱上升，并利用顶块将成型后的拉丝模模坯从下模芯的模腔中顶出，即完成模坯的自动化脱模工作，无需人工操作，使用方便，一定程度上提高了制模效率，通过在下模芯和上模芯两侧均开设定位孔，并利用可回弹的定位杆对其进行定位安装，从而使下模芯和上模芯便于进行快捷的拆装，进而便于快速更换制模型号，实用性较高。
附图说明
12.图1是本发明的立体结构示意图；
13.图2是本发明的正视图；
14.图3是本发明的正面剖视图。
15.其中：1、底模；2、顶模；3、下模芯；4、上模芯；5、模腔；6、空腔；7、定位杆；8、定位孔；9、驱动腔；10、微型电机；11、丝杆；12、升降板；13、顶柱；14、顶块；15、挡板；16、限位弹簧； 17、滑块；18、滑杆；19、凹槽；20、第一锥形齿轮；21、第二锥形齿轮；22、冷却水槽；23、冷却水管；24、注料口；25、限位柱；26、限位孔。
具体实施方式
16.为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
17.根据图1、图2、图3所示，本实施例提供了一种高强度的拉丝模制模模具，包括底模1，底模1顶端设有顶模2，底模1顶端嵌合安装有下模芯3，顶模2底端嵌合安装有上模芯4，下模芯3和上模芯4内均开设有用于拉丝模模坯成型的模腔5，底模1和顶模2内部的左右两侧均开设有空腔6，空腔6内滑动贯穿有定位杆7，定位杆 7位于底模1和底模2外的一端固定有拉环，便于用户拉动，下模芯 3和上模芯4的左右两侧外壁上均开设有与定位杆7适配的定位孔8，定位杆7位于空腔6内的一侧设有回弹机构，便于定位杆7回弹，通过在下模芯3和上模芯4两侧均开设定位孔8，并利用可回弹的定位杆7对其进行定位安装，从而使下模芯3和上模芯4便于进行快捷的拆装，底模1内部开设有驱动腔9，驱动腔9内设有通过微型电机10 驱动旋转的丝杆11，丝杆11上螺纹套接有升降板12，升降板12顶端的左右两侧均固定有顶柱13，顶柱13顶端固定有滑动贯穿下模芯 3的顶块14，下模芯3底部开设有与顶块14适配的通槽，制模时顶块14与下模芯3内部底面持平，通过微型电机10驱动丝杆11转动，使丝杆11上的升降板12带动顶柱13上升，并利用顶块14将成型后的拉丝模模坯从下模芯3的模腔中顶出，即完成模坯的自动化脱模工作。
18.回弹机构包括位于空腔6内部的挡板15和滑动套设于定位杆7 上的限位弹簧16，挡板15固定套接于定位杆7位于空腔6内的一侧，挡板15通过限位弹簧16与空腔6内壁连接，通过限位弹簧16为挡板15提供顶出的力，使定位杆7在拉出后可以自动回弹。
19.升降板12左右两侧均固定有滑块17，驱动腔9内部两侧均固定有滑动贯穿滑块17的滑杆18，通过滑杆18对滑块17进行限位，从而使升降板12升降过程中更稳定。
20.底模1底端开设有凹槽19，微型电机10安装于底模1右侧外壁上，微型电机10的输出端转轴通过轴承贯穿至凹槽19内并连接有第一锥形齿轮20，丝杆11底端位于凹槽19内并
固定有与第一锥形齿轮20啮合的第二锥形齿轮21，通过微型电机10驱动第一锥形齿轮 20带动第二锥形齿轮21转动，从而带动丝杆11转动。
21.底模1内部开设有环形的冷却水槽22，冷却水槽22环绕在下模芯3周围，冷却水槽22两侧均连接有延伸至底模1外部的冷却水管 23，通过向冷却水槽22内接入冷却水来提高模具的冷却效率。
22.顶模2顶端设有用于注入原料的注料口24，注料口24与上模芯 4连通，顶模2底端对称固定有限位柱25，底模1顶端开设有与限位柱25适配的限位孔26，在合模时通过限位柱25插入限位孔26来保证合模的精准度。
23.当该模具中的拉丝模模坯成型后，先通过液压缸将顶模2升起并与底模1分离，接着启动微型电机10驱动丝杆11转动，使丝杆11 上的升降板12带动顶柱13上升，并利用顶块14将成型后的拉丝模模坯从下模芯3的模腔中顶出，即完成模坯的便捷脱模工作，当需要对下模芯3和上模芯4进行拆卸时，只需将定位杆7从定位孔8中拔出即可解除对下模芯3和上模芯4的定位，再将下模芯3和上模芯4 直接取出即可完成拆卸，再将新的下模芯3和上模芯4分别安装至底模1和顶模2内并松开定位杆7，使其回弹至定位孔8内，即实现对新的下模芯3和上模芯4的定位安装。
24.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。