一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构的制作方法

1.本实用新型涉及一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构，具体适用于敞车、集装箱以及两者结合的压车固定需求。


背景技术：

2.翻车机属于一种散装物料翻卸设备，主要是用于将运送散装物料的标准铁路敞车原地翻转一定角度，将敞车内的物料从快速侧面卸出的专用设备，主要用于电厂、钢厂、港口等需要大宗散料储运的场合。
3.翻车机工作时，通过附属设备将敞车推上翻车机平台定位完毕后，翻车机即通过靠车装置、压车装置分别从敞车的侧面和顶部将敞车完全固定在翻车机上，随后翻车机旋转170
°
左右，将敞车内的物料卸出，实现物料智能化、高效化的卸车作业。
4.近年来随着环保要求的越来越高，集装箱散料输送模式得以兴起，其主要原因是集装箱是一种标准箱体，能够方便的实现公路、铁路、水路的转运，省却了许多中间物料转存的环节，不仅节约了成本，提高社会化运作效率，同时还减少了转存环节中物料的损耗和对环境的污染，是一种环境友好型的物料运输模式。但目前市场上通用的翻车机都是针对标准铁路敞车设计的，标准集装箱的宽度比敞车窄，高度比敞车高。并且翻车机内的压车装置是压住敞车侧面车帮，而集装箱侧面强度较弱，不能适应翻车机的压车方式。所以目前铁路集装箱运输的物料只能由人工翻卸，效率极其低下。因此对通用翻车机进行适应性改进以适应敞顶集装箱的翻卸要求迫在眉睫。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的是克服现有技术中存在的铁路敞车翻车机无法兼容多种压车方式的问题，提供了一种能够兼容多种装车方式压车需求的适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构。
6.为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：
7.一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构，包括：三组相对设置的压车臂装置和两组相对设置的压车梁装置，所述三组压车臂装置与两组压车梁装置间隔设置，位于翻卸侧的压车臂装置和压车梁装置顶面上均设有导料板。
8.所述压车臂装置包括：相同结构的翻卸侧前压车臂总成、翻卸侧中压车臂总成、翻卸侧后压车臂总成、非翻卸侧前压车臂总成、非翻卸侧中压车臂总成和非翻卸侧后压车臂总成，所述翻卸侧前压车臂总成、翻卸侧中压车臂总成和翻卸侧后压车臂总成分别与非翻卸侧前压车臂总成、非翻卸侧中压车臂总成、非翻卸侧后压车臂总成相对设置于翻卸机轨道的两侧。
9.所述翻卸侧前压车臂总成包括：压车臂、压车臂升降油缸、压车臂固定支座和压车臂油缸固定支座，所述压车臂固定支座的底部固定于翻车机连接横梁的顶部，所述压车臂固定支座的顶部通过销轴与压车臂的一端旋转配合，所述压车臂另一端的底部设有压车端
面，所述压车端面上固定有缓冲垫，所述翻车机连接横梁近轨道侧的侧壁与压车臂油缸固定支座的侧部固定连接，所述压车臂油缸固定支座的顶部与压车臂升降油缸的油缸座旋转配合，所述压车臂升降油缸的伸缩杆顶端与压车臂底部的旋转配合。
10.所述翻卸侧中压车臂总成和非翻卸侧中压车臂总成的压车臂宽度大于的翻卸侧前压车臂总成、翻卸侧后压车臂总成、非翻卸侧前压车臂总成和非翻卸侧后压车臂总成的压车臂宽度。
11.所述压车梁装置包括：相同结构的翻卸侧前压车梁总成、翻卸侧后压车梁总成、非翻卸侧前压车梁总成和非翻卸侧后压车梁总成，所述翻卸侧前压车梁总成、翻卸侧后压车梁总成分别与非翻卸侧前压车梁总成和非翻卸侧后压车梁总成相对设置于翻卸机轨道的两侧。
12.所述翻卸侧前压车梁总成包括：框型压车梁、压车梁升降油缸、压车梁固定支座和压车梁油缸固定支座，所述压车梁固定支座的底部固定于翻车机连接横梁的顶部，所述压车梁固定支座的顶部通过销轴与框型压车梁的外侧旋转配合，所述框型压车梁内侧为压车横梁，所述翻车机连接横梁近轨道侧的侧壁与压车梁油缸固定支座的侧部固定连接，所述压车梁油缸固定支座的顶部与压车梁升降油缸的油缸座旋转配合，所述压车梁升降油缸的伸缩杆顶端与框型压车梁中部的旋转配合。
13.所述框型压车梁包括圆管梁、压车横梁和至少两个平行设置的转臂，所述转臂之间通过圆管梁连接为一体，所述圆管梁与压车横梁平行设置，所述转臂的一端与压车横梁固定连接，所述转臂的另一端通过销轴与压车梁固定支座的顶部旋转配合，所述转臂的中部与压车梁升降油缸的伸缩杆顶端旋转配合，所述压车横梁的底面设置有条形缓冲垫，所述压车横梁的侧部均布有多个限位钩结构。
14.所述翻卸侧前压车梁总成和翻卸侧后压车梁总成的框型压车梁顶部以及翻卸侧前压车臂总成、翻卸侧中压车臂总成和翻卸侧后压车臂总成的压车臂顶部均固定连接有导料板。
15.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
16.1、本实用新型一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构中针对敞车和集装箱的受力特点，分别在将压车装置的受力点设置于其承重结构上，同时能够考虑翻车机受力的稳定和平衡。因此，本设计结构设计合理，考虑到装载装置承重问题的同时确保翻车机稳定工作和受力平衡。
17.2、本实用新型一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构中设计压车臂装置针对性固定集装箱四角的承力立柱，有效避免集装箱因压车装置而变形；同时将压车梁装置分为两段，在保有原有压车固定敞车功能的同时不影响集装箱的固定，且压车臂装置与压车梁装置单独控制互不干扰，使其针对现有的多种装车方式实现固定。因此，本设计考虑实际情况，能够适应不同的压车需求。
18.3、本实用新型一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构中在翻卸侧的压车臂装置和压车梁装置顶部设置导料板，进一步优化了散料的翻卸路径。因此，本设计的导料板有效解决翻卸过程中不同类型翻卸的散料路径问题，提高翻卸效率。
附图说明
19.图1是本实用新型的结构示意图。
20.图2是图1中翻卸侧前压车臂总成的结构示意图。
21.图3是图1中翻卸侧前压车梁总成的结构示意图。
22.图4是图3中框型压车梁的立体结构示意图。
23.图5是本实用新型翻卸常规敞车的压紧状态示意图。
24.图6是本实用新型翻卸卸平板车装载集装箱的压紧状态示意图。
25.图7是本实用新型翻卸敞车装载集装箱的压紧状态示意图。
26.图中：压车臂装置1、翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12、翻卸侧后压车臂总成13、非翻卸侧前压车臂总成14、非翻卸侧中压车臂总成15、非翻卸侧后压车臂总成16、压车梁装置2、翻卸侧前压车梁总成21、翻卸侧后压车梁总成22、非翻卸侧前压车梁总成23、非翻卸侧后压车梁总成24、导料板3、连接横梁4、压车臂41、压车臂升降油缸42、压车臂固定支座43、压车臂油缸固定支座44、压车端面45、缓冲垫46、框型压车梁51、压车梁升降油缸52、压车梁固定支座53、压车梁油缸固定支座54、转臂55、压车横梁56、圆管梁57、条形缓冲垫58、限位钩结构59。
具体实施方式
27.以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
28.参见图1至图7，一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构，包括：三组相对设置的压车臂装置1和两组相对设置的压车梁装置2，所述三组压车臂装置1与两组压车梁装置2间隔设置，位于翻卸侧的压车臂装置1和压车梁装置2顶面上均设有导料板3。
29.所述压车臂装置1包括：相同结构的翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12、翻卸侧后压车臂总成13、非翻卸侧前压车臂总成14、非翻卸侧中压车臂总成15和非翻卸侧后压车臂总成16，所述翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12和翻卸侧后压车臂总成13分别与非翻卸侧前压车臂总成14、非翻卸侧中压车臂总成15、非翻卸侧后压车臂总成16相对设置于翻卸机轨道的两侧。
30.所述翻卸侧前压车臂总成11包括：压车臂41、压车臂升降油缸42、压车臂固定支座43和压车臂油缸固定支座44，所述压车臂固定支座43的底部固定于翻车机连接横梁4的顶部，所述压车臂固定支座43的顶部通过销轴与压车臂41的一端旋转配合，所述压车臂41另一端的底部设有压车端面45，所述压车端面45上固定有缓冲垫46，所述翻车机连接横梁4近轨道侧的侧壁与压车臂油缸固定支座44的侧部固定连接，所述压车臂油缸固定支座44的顶部与压车臂升降油缸42的油缸座旋转配合，所述压车臂升降油缸42的伸缩杆顶端与压车臂41底部的旋转配合。
31.所述翻卸侧中压车臂总成12和非翻卸侧中压车臂总成15的压车臂41宽度大于的翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧后压车臂总成13、非翻卸侧前压车臂总成14和非翻卸侧后压车臂总成16的压车臂41宽度。
32.所述压车梁装置2包括：相同结构的翻卸侧前压车梁总成21、翻卸侧后压车梁总成22、非翻卸侧前压车梁总成23和非翻卸侧后压车梁总成24，所述翻卸侧前压车梁总成21、翻卸侧后压车梁总成22分别与非翻卸侧前压车梁总成23和非翻卸侧后压车梁总成24相对设
置于翻卸机轨道的两侧。
33.所述翻卸侧前压车梁总成21包括：框型压车梁51、压车梁升降油缸52、压车梁固定支座53和压车梁油缸固定支座54，所述压车梁固定支座53的底部固定于翻车机连接横梁4的顶部，所述压车梁固定支座53的顶部通过销轴与框型压车梁51的外侧旋转配合，所述框型压车梁51内侧为压车横梁56，所述翻车机连接横梁4近轨道侧的侧壁与压车梁油缸固定支座54的侧部固定连接，所述压车梁油缸固定支座54的顶部与压车梁升降油缸52的油缸座旋转配合，所述压车梁升降油缸52的伸缩杆顶端与框型压车梁51中部的旋转配合。
34.所述框型压车梁51包括圆管梁57、压车横梁56和至少两个平行设置的转臂55，所述转臂55之间通过圆管梁57连接为一体，所述圆管梁57与压车横梁56平行设置，所述转臂55的一端与压车横梁56固定连接，所述转臂55的另一端通过销轴与压车梁固定支座53的顶部旋转配合，所述转臂55的中部与压车梁升降油缸52的伸缩杆顶端旋转配合，所述压车横梁56的底面设置有条形缓冲垫58，所述压车横梁56的侧部均布有多个限位钩结构59。
35.所述翻卸侧前压车梁总成21和翻卸侧后压车梁总成22的框型压车梁51顶部以及翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12和翻卸侧后压车臂总成13的压车臂41顶部均固定连接有导料板3。
36.本实用新型的原理说明如下：
37.翻卸侧排布方式：翻卸侧前压车臂总成11——翻卸侧前压车梁总成21——翻卸侧中压车臂总成12——翻卸侧后压车梁总成22——翻卸侧后压车臂总成13；非翻卸侧排布方式：非翻卸侧前压车臂总成14——非翻卸侧前压车梁总成23——非翻卸侧中压车臂总成15——非翻卸侧后压车梁总成24——非翻卸侧后压车臂总成16。
38.所述连接横梁4为翻车机上固定压车机构的横梁，器两端连接翻车机端盘。
39.如图5所示：当翻卸常规敞车时，翻卸侧前压车梁总成21、翻卸侧后压车梁总成22、非翻卸侧前压车梁总成23和非翻卸侧后压车梁总成24分别从两侧将敞车压紧固定，而集装箱压车臂装置1处于抬起状态，并保持固定，其目的是不影响敞车从翻车机内通过。
40.如图6所示：当翻卸平板车装载的集装箱时，压车梁装置2处于最低位置，车臂装置1压住集装箱的承力立柱，对集装箱进行压紧固定，而翻卸侧压车梁装置2顶部的导料板3处于最下方可以避免物料被压车梁拦截阻挡，便于物料卸出。
41.如图7所示：当翻卸敞车装载的集装箱时，压车梁装置2及集装箱压车臂装置1同时动作，分别压住敞车车帮和集装箱承力立柱，实现对敞车和集装箱整体的固定。
42.实施例1：
43.一种适应集装箱翻卸的翻车机多用压车机构，包括：三组相对设置的压车臂装置1和两组相对设置的压车梁装置2，所述三组压车臂装置1与两组压车梁装置2间隔设置，位于翻卸侧的压车臂装置1和压车梁装置2顶面上均设有导料板3；所述压车臂装置1包括：相同结构的翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12、翻卸侧后压车臂总成13、非翻卸侧前压车臂总成14、非翻卸侧中压车臂总成15和非翻卸侧后压车臂总成16，所述翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12和翻卸侧后压车臂总成13分别与非翻卸侧前压车臂总成14、非翻卸侧中压车臂总成15、非翻卸侧后压车臂总成16相对设置于翻卸机轨道的两侧；所述压车梁装置2包括：相同结构的翻卸侧前压车梁总成21、翻卸侧后压车梁总成22、非翻卸侧前压车梁总成23和非翻卸侧后压车梁总成24，所述翻卸侧前压车梁总成21、翻卸侧后
压车梁总成22分别与非翻卸侧前压车梁总成23和非翻卸侧后压车梁总成24相对设置于翻卸机轨道的两侧。
44.实施例2：
45.实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：
46.所述翻卸侧前压车臂总成11包括：压车臂41、压车臂升降油缸42、压车臂固定支座43和压车臂油缸固定支座44，所述压车臂固定支座43的底部固定于翻车机连接横梁4的顶部，所述压车臂固定支座43的顶部通过销轴与压车臂41的一端旋转配合，所述压车臂41另一端的底部设有压车端面45，所述压车端面45上固定有缓冲垫46，所述翻车机连接横梁4近轨道侧的侧壁与压车臂油缸固定支座44的侧部固定连接，所述压车臂油缸固定支座44的顶部与压车臂升降油缸42的油缸座旋转配合，所述压车臂升降油缸42的伸缩杆顶端与压车臂41底部的旋转配合；所述翻卸侧中压车臂总成12和非翻卸侧中压车臂总成15的压车臂41宽度大于的翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧后压车臂总成13、非翻卸侧前压车臂总成14和非翻卸侧后压车臂总成16的压车臂41宽度；所述翻卸侧前压车梁总成21和翻卸侧后压车梁总成22的框型压车梁51顶部以及翻卸侧前压车臂总成11、翻卸侧中压车臂总成12和翻卸侧后压车臂总成13的压车臂41顶部均固定连接有导料板3；所述翻卸侧前压车梁总成21包括：框型压车梁51、压车梁升降油缸52、压车梁固定支座53和压车梁油缸固定支座54，所述压车梁固定支座53的底部固定于翻车机连接横梁4的顶部，所述压车梁固定支座53的顶部通过销轴与框型压车梁51的外侧旋转配合，所述框型压车梁51内侧为压车横梁56，所述翻车机连接横梁4近轨道侧的侧壁与压车梁油缸固定支座54的侧部固定连接，所述压车梁油缸固定支座54的顶部与压车梁升降油缸52的油缸座旋转配合，所述压车梁升降油缸52的伸缩杆顶端与框型压车梁51中部的旋转配合。
47.实施例3：
48.实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：
49.所述框型压车梁51包括圆管梁57、压车横梁56和至少两个平行设置的转臂55，所述转臂55之间通过圆管梁57连接为一体，所述圆管梁57与压车横梁56平行设置，所述转臂55的一端与压车横梁56固定连接，所述转臂55的另一端通过销轴与压车梁固定支座53的顶部旋转配合，所述转臂55的中部与压车梁升降油缸52的伸缩杆顶端旋转配合，所述压车横梁56的底面设置有条形缓冲垫58，所述压车横梁56的侧部均布有多个限位钩结构59。