一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置及方法与流程

1.本发明属于核电技术领域，具体涉及一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置及方法。


背景技术：

2.高温气冷堆陶瓷堆内构件位于金属堆内构件堆芯壳内，是由石墨砖和碳砖堆砌而成的带有堆芯腔的圆柱体。陶瓷堆内构件1的总高16.8m，外径5m，堆芯腔2的直径3m，等效高度为11m，如图1所示。陶瓷堆内构件的外层是由碳砖组成，起到绝热作用；内侧是由石墨砖组成，起到反射中子的作用，并且由特定的异型石墨砖构成了底部热气室62、顶部的冷气室61以及各种功能的孔道。
3.陶瓷堆内构件的主体是由3100余块石墨砖和碳砖组成的，共53层，此外还有上万件石墨榫、键和套筒、套管等小件，现场需要对墨砖和碳砖逐块进行安装和位置调整。为保证其结构稳定性，陶瓷堆内构件周围布置了相应的金属限位装置。其中在底部热气室和顶部冷气室对应的高度上共布置了6圈限位工字钢，在中间堆芯腔对应的高度上布置了5圈防旋键和30圈箍紧带。陶瓷堆内构件从下往上安装时，同步安装对应高度的金属限位装置，若二者的间隙不满足要求，则需对限位工字钢和防旋键进行修磨、对箍紧带的弯曲弧度进行矫正。陶瓷堆内构件这一复杂的安装过程大大地延长了高温堆核岛主线的工期。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置及方法的新技术方案。
5.根据本发明的第一方面，提供了一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置，包括：
6.第一模块，所述第一模块包括第一支撑骨架、石墨砖和碳砖，所述石墨砖和所述碳砖按照第一预设规则层叠堆砌在所述第一支撑骨架的内部并构成陶瓷堆内构件的底部；其中，所述第一支撑骨架的下表面与最下层的所述石墨砖以及碳砖的下表面齐平；
7.第二模块，所述第二模块包括第二支撑骨架、石墨砖和碳砖，所述石墨砖和所述碳砖按照第二预设规则层叠堆砌在所述第二支撑骨架的内部，多个第二模块依次叠置构成陶瓷堆内构件的中部；其中，所述第二支撑骨架的下表面与最下层的所述石墨砖以及碳砖的下表面齐平；
8.第三模块，所述第三模块包括第三支撑骨架、石墨砖和碳砖，所述石墨砖和所述碳砖按照第三预设规则层叠堆砌在所述第三支撑骨架的内部并构成陶瓷堆内构件的顶部；其中，所述第三支撑骨架的下表面与最下层的所述石墨砖以及碳砖的下表面齐平；
9.所述第一模块、多个所述第二模块、所述第三模块依次吊装构成陶瓷堆内构件。
10.可选地，所述第一支撑骨架包括第一水平支撑组件、第一竖向支撑件和第一限位环板，多个所述第一竖向支撑件沿所述第一水平支撑组件的周向间隔设置，且多个所述第
一竖向支撑件均垂直于所述第一水平支撑组件，所述第一限位环板套设于多个所述第一竖向支撑件的外侧。
11.可选地，所述第二支撑骨架包括第二水平支撑组件、第二竖向支撑件和环形限位条，多个所述第二竖向支撑件沿所述第二水平支撑组件的周向间隔设置，且多个所述第二竖向支撑件均垂直于所述第二水平支撑组件，多个所述环形限位条均套设于多个所述第二竖向支撑件的外侧，且多个所述环形限位条沿所述第二竖向支撑件的高度方向间隔设置，每个所述环形限位条均位于对应碳砖的中部。
12.可选地，所述第三支撑骨架包括第三水平支撑组件、第三竖向支撑件和第二限位环板，多个所述第三竖向支撑件沿所述第三水平支撑组件的周向间隔设置，且多个所述第三竖向支撑件均垂直于所述第三水平支撑组件，所述第二限位环板套设于多个所述第三竖向支撑件的外侧。
13.可选地，高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置还包括导向柱；
14.每个所述第一竖向支撑件的顶部均设置有所述导向柱，位于最底层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件的底部均设置有所述导向槽；所述导向柱嵌设于所述导向槽中，以对所述第二模块在所述第一模块顶部的吊装位置进行限位；
15.在相邻的两个第二模块之间，位于下层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件的顶部均设置有所述导向柱，位于上层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件的底部均设置有所述导向槽；所述导向柱嵌设于所述导向槽中，以对位于上层的所述第二模块在位于下层的所述第二模块顶部的吊装位置进行限位；
16.位于最顶层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件的顶部均设置有所述导向柱，每个所述第三竖向支撑件的底部均设置有所述导向槽，所述导向柱嵌设于所述导向槽中，以对所述第三模块在位于最顶层的第二模块顶部的吊装位置进行限位。
17.可选地，每个所述导向柱均设置有吊装孔，每个所述第三竖向支撑件的顶部均设置有所述吊装孔。
18.可选地，所述第一模块的第一竖向支撑件的顶端低于最上层所述碳砖的上表面7-10cm；
19.所述第二模块的第二竖向支撑件的顶端低于最上层所述碳砖的上表面7-10cm。
20.可选地，与所述第一竖向支撑件相对应的碳砖的外侧均设置有第一凹槽，所述第一竖向支撑件部分嵌设于所述第一凹槽内；
21.与所述第二竖向支撑件相对应的碳砖的外侧均设置有第二凹槽，所述第二竖向支撑件部分嵌设于所述第二凹槽内；
22.与所述第三竖向支撑件相对应的碳砖的外侧均设置有第三凹槽，所述第三竖向支撑件部分嵌设于所述第三凹槽内。
23.可选地，所述第一凹槽的深度小于所述第一竖向支撑件的厚度；
24.所述第二凹槽的深度小于所述第二竖向支撑件的厚度；
25.所述第三凹槽的深度小于所述第三竖向支撑件的厚度。
26.可选地，所述第一模块的第一限位环板的内表面与所述碳砖外表面之间的间隙不大于2mm；
27.所述第二模块环的形限位条的内表面与所述碳砖外表面之间的间隙不大于2mm；
28.所述第三模块的第二限位环板的内表面与所述碳砖外表面之间的间隙不大于2mm。
29.根据本发明的第二方面，提供了一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工方法，应用于上述的高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置，包括如下步骤：
30.步骤101，制作第一支撑骨架、第二支撑骨架以及第三支撑骨架；
31.步骤201，石墨砖和碳砖按照第一预设规则层叠堆砌在第一支撑骨架的内部以构成第一模块；石墨砖和碳砖按照第二预设规则层叠堆砌在第二支撑骨架的内部以构成第二模块；石墨砖和碳砖按照第三预设规则层叠堆砌在第三支撑骨架的内部以构成第三模块；
32.步骤301，依次吊装第一模块、多个第二模块、第三模块以构成陶瓷堆内构件。
33.本发明的一个技术效果在于：
34.在本技术实施例中，第一模块、第二模块、第三模块可单独施工，然后再将第一模块、多个所述第二模块、所述第三模块依次吊装构成陶瓷堆内构件，不仅大大地优化了陶瓷堆内构件的施工工艺，有效地节约了施工时间，从而较好地缩短了高温堆核岛主线的工期，有利于节约成本。
附图说明
35.图1为本发明一实施例的一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置的整体结构示意图；
36.图2为本发明一实施例的一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置的第一支撑骨架结构示意图；
37.图3为本发明一实施例的一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置的第二支撑骨架结构示意图；
38.图4为本发明一实施例的一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置的第三支撑骨架结构示意图；
39.图5为本发明一实施例的一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置的两个第二模块叠置的局部结构示意图。
40.图中：1、陶瓷堆内构件；2、堆芯腔；3、石墨砖；4、碳砖；100、第一支撑骨架；101、第一水平支撑组件；102、第一竖向支撑件；103、第一限位环板；200、第二支撑骨架；201、第二水平支撑组件；202、第二竖向支撑件；203、环形限位条；300、第三支撑骨架；301、第三水平支撑组件；302、第三竖向支撑件；303、第二限位环板；400、导向柱；401、吊装孔；500、导向条；501、导向槽；61、冷气室；62、热气室。
具体实施方式
41.现在将参照附图来详细描述本技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。
42.下面将详细描述本技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本
申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
43.本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。此外，说明书以及权利要求中“和/或”表示所连接对象的至少其中之一，字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。
44.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
45.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
46.如图1至图5所示，根据本发明的第一方面，提供了一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置，其用于快速实现对高温气冷堆陶瓷堆内构件的施工，能够有效地节约施工时间，从而能够较好地缩短高温堆核岛主线的工期。
47.具体地，该高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置包括第一模块、第二模块和第三模块，所述第一模块、多个所述第二模块、所述第三模块依次吊装构成陶瓷堆内构件1。由于高温气冷堆陶瓷堆内构件采用模块化的施工方式，第一模块、第二模块、第三模块可分别单独施工，然后在施工现场吊装完成，有效地节约了施工时间。
48.进一步具体地，所述第一模块包括第一支撑骨架100、石墨砖3和碳砖4，所述石墨砖3和所述碳砖4按照第一预设规则层叠堆砌在所述第一支撑骨架100的内部并构成陶瓷堆内构件1的底部。石墨砖3和碳砖4按照陶瓷堆内构件1底部的施工要求和堆砌规则层叠堆砌在第一支撑骨架100的内部，便于施工，而且，第一支撑骨能够较好地支撑石墨砖3和碳砖4，同时也能对石墨砖3和碳砖4进行限位。其中，所述第一支撑骨架100的下表面与最下层的所述石墨砖3以及碳砖4的下表面齐平，这有助于将第一模块平整地堆砌在陶瓷堆内构件1的安装支撑平面上，稳定性较好，有助于保证吊装完成的整体结构的稳定性。
49.所述第二模块包括第二支撑骨架200、石墨砖3和碳砖4，所述石墨砖3和所述碳砖4按照第二预设规则层叠堆砌在所述第二支撑骨架200的内部，多个第二模块依次叠置构成陶瓷堆内构件1的中部；石墨砖3和碳砖4按照陶瓷堆内构件1中部的施工要求和堆砌规则层叠堆砌在第二支撑骨架200的内部，便于施工，而且，第二支撑骨能够较好地支撑石墨砖3和碳砖4，同时也能对石墨砖3和碳砖4进行限位。其中，所述第二支撑骨架200的下表面与最下层的所述石墨砖3以及碳砖4的下表面齐平。这有助于模块与模块之间的堆叠，有助于保证吊装完成的整体结构的稳定性。
50.所述第三模块包括第三支撑骨架300、石墨砖3和碳砖4，所述石墨砖3和所述碳砖4按照第三预设规则层叠堆砌在所述第三支撑骨架300的内部并构成陶瓷堆内构件1的顶部。
石墨砖3和碳砖4按照陶瓷堆内构件1顶部的施工要求和堆砌规则层叠堆砌在第三支撑骨架300的内部，便于施工，而且，第三支撑骨能够较好地支撑石墨砖3和碳砖4，同时也能对石墨砖3和碳砖4进行限位。其中，所述第三支撑骨架300的下表面与最下层的所述石墨砖3以及碳砖4的下表面齐平，这有助于将第三模块平整地堆砌在第二模块的顶部，并陶瓷堆内构件1的顶部，稳定性较好，从而有助于保证吊装完成的整体结构的稳定性。
51.在本技术实施例中，第一模块、第二模块、第三模块可单独施工，然后再将第一模块、多个所述第二模块、所述第三模块依次吊装构成陶瓷堆内构件1，不仅大大地优化了陶瓷堆内构件1的施工工艺，有效地节约了施工时间，从而较好地缩短了高温堆核岛主线的工期，有利于节约成本。
52.可选地，参见图2，所述第一支撑骨架100包括第一水平支撑组件101、第一竖向支撑件102和第一限位环板103，多个所述第一竖向支撑件102沿所述第一水平支撑组件101的周向间隔设置，且多个所述第一竖向支撑件102均垂直于所述第一水平支撑组件101，所述第一限位环板103套设于多个所述第一竖向支撑件102的外侧。
53.在上述实施方式中，第一水平支撑组件101、第一竖向支撑件102和第一限位环板103通过焊接的方式固定在一起以构成第一支撑骨架100，不仅简化了第一支撑骨架100的加工方式，而且有助于提高第一支撑骨架100的结构稳定性和整体刚度。同时，有助于按照施工要求将石墨砖3和碳砖4准确地层叠堆砌在第一支撑骨架100的内部，从而使得第一模块的整体稳定性较好。
54.例如，第一水平支撑组件101包括环形板和径向连接板，三个不同直径的环形板由内向外依次间隔嵌设，相邻的两个环形板之间由多个径向连接板连接，多个径向连接板沿环形板的圆周均匀分布。
55.在一个具体的实施方式中，在第一个环形板与第二个环形板之间连接六个径向连接板，在第二个环形板与第三个环形板之间连接六个径向连接板，沿环形板的径向方向的两个连接板位于同一条直线上。
56.对应地，第一模块中最底层碳砖4也分为三圈布置，同时，碳砖4下表面的对应位置需加工出凹槽，凹槽宽度比环形板以及径向连接板的宽度大1mm-2mm；凹槽深度比环形板以及径向连接板的厚度大1mm-2mm。多个第一竖向支撑件102沿最外层的环形板的周向均匀分布，最外层碳砖4的对应位置也加工凹槽，凹槽的宽度比第一竖向支撑件102的宽度大1mm，凹槽的深度大于第一竖向支撑件102的厚度，从而有助于实现将碳砖4以及石墨砖3快速、牢固地堆砌在第一支撑骨架100的内部。
57.另外，第一限位环板103在高度上与陶瓷堆内构件1底部的热气室(即第3-5层)的位置相对应，第一限位环板103的开孔部位与热气导管位置相对应。因此，第一模块施工完成后，第一水平支撑组件101完全位于碳砖4对应的凹槽内，第一竖向支撑件102的部分厚度也位于碳砖4对应的凹槽内，第一限位环板103的内表面与碳砖4的外表面间隙不大于2mm。
58.可选地，参见图3，所述第二支撑骨架200包括第二水平支撑组件201、第二竖向支撑件202和环形限位条203，多个所述第二竖向支撑件202沿所述第二水平支撑组件201的周向间隔设置，且多个所述第二竖向支撑件202均垂直于所述第二水平支撑组件201，多个所述环形限位条203均套设于多个所述第二竖向支撑件202的外侧，且多个所述环形限位条203沿所述第二竖向支撑件202的高度方向间隔设置，每个所述环形限位条203均位于对应
碳砖4的中部。
59.在上述实施方式中，第二水平支撑组件201、第二竖向支撑件202和环形限位条203通过焊接的方式固定在一起以构成第二支撑骨架200，不仅简化了第二支撑骨架200的加工方式，而且有助于提高第二支撑骨架200的结构稳定性和整体刚度。同时，有助于按照第二模块的施工要求将石墨砖3和碳砖4准确地层叠堆砌在第二支撑骨架200的内部，从而使得第二模块的整体稳定性较好。
60.在一个具体的实施方式中，第二模块的数量为三个。每个第二模块的第二水平支撑组件201包括环形板和径向连接板；两个不同直径的环形板由内向外依次间隔嵌设，两个环形板之间由多个径向连接板连接。多个环形限位条203均套设于多个第二竖向支撑件202的外侧，而且每个环形限位条203在高度方向上均位于每层碳砖4的中间部位，环形限位条203的内表面与碳砖外表面的间隙不大于2mm。
61.可选地，参见图4，所述第三支撑骨架300包括第三水平支撑组件301、第三竖向支撑件302和第二限位环板303，多个所述第三竖向支撑件302沿所述第三水平支撑组件301的周向间隔设置，且多个所述第三竖向支撑件302均垂直于所述第三水平支撑组件301，所述第二限位环板303套设于多个所述第三竖向支撑件302的外侧。
62.在上述实施方式中，第三水平支撑组件301、第三竖向支撑件302和第二限位环板303通过焊接的方式固定在一起以构成第三支撑骨架300，不仅简化了第三支撑骨架300的加工方式，而且有助于提高第三支撑骨架300的结构稳定性和整体刚度。同时，有助于按照第三模块的施工要求将石墨砖3和碳砖4准确地层叠堆砌在第三支撑骨架300的内部，从而使得第三模块的整体稳定性较好。
63.第三水平支撑组件301包括环形板和径向连接板，两个不同直径的环形板由内向外依次间隔嵌设，两个环形板之间由多个径向连接板连接，多个径向连接板沿环形板的圆周均匀分布。
64.在一个具体的实施方式中，在第一个环形板与第二个环形板之间连接六个径向连接板。
65.另外，第二限位环板303在高度上与陶瓷堆内构件1顶部冷气室61的位置相对应，第二限位环板303的内表面与碳砖3的外表面间隙不大于2mm。
66.在本技术实施例中，第三模块对应陶瓷堆内构件1的顶部冷气室，第三竖向支撑件302的顶部不需要设置导向柱400，只需要直接在第三竖向支撑件302的顶部设置导向孔即可，有利于实现对第三模块的吊装。
67.可选地，参加图2和图3，高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置还包括导向柱400；
68.每个所述第一竖向支撑件102的顶部均设置有所述导向柱400，位于最底层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件202的底部均设置有所述导向槽501；所述导向柱400嵌设于所述导向槽501中，以对所述第二模块在所述第一模块顶部的吊装位置进行限位；
69.在相邻的两个第二模块之间，位于下层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件202的顶部均设置有所述导向柱400，位于上层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件202的底部均设置有所述导向槽501；所述导向柱400嵌设于所述导向槽501中，以对位于上层的所述第二模块在位于下层的所述第二模块顶部的吊装位置进行限位；
70.位于最顶层的第二模块的每个所述第二竖向支撑件202的顶部均设置有所述导向柱400，每个所述第三竖向支撑件302的底部均设置有所述导向槽501，所述导向柱400嵌设于所述导向槽501中，以对所述第三模块在位于最顶层的第二模块顶部的吊装位置进行限位。
71.在上述实施方式中，限位柱和限位槽的配合能够对第二模块吊装在第一模块顶部的位置、位于上层的第二模块吊装在位于下层的第二模块顶部的位置、第三模块吊装在位于最顶层的第二模块的顶部的位置均进行较好的定位，有助于保证各个模块吊装位置的准确性，从而较好地保证高温气冷堆陶瓷堆内构件整体结构的稳定性。
72.在一个具体的实施方式中，导向槽501由两个焊接在各个竖向支撑件底部的导向条500形成，不仅能够对导向柱400进行较好的定位，而且简化了导向槽501的结构，便于加工。
73.可选地，每个所述导向柱400均设置有吊装孔401，每个所述第三竖向支撑件302的顶部均设置有所述吊装孔401。吊装孔401有利于对各个模块进行吊装，保证各个模块吊装的便捷性和稳定性。
74.在一些实施方式中，第一支撑骨架100、第二支撑骨架200以及第三支撑骨架300的材质分别与金属堆内构件的材质相同，均为12cr2mo1r，从而有助于保证高温气冷堆整体结构的稳定性。
75.可选地，参见图5，所述第一模块的第一竖向支撑件102的顶端低于最上层所述碳砖4的上表面7-10cm；
76.所述第二模块的第二竖向支撑件202的顶端低于最上层所述碳砖4的上表面7-10cm。
77.在上述实施方式中，各个模块吊装完毕后，第一模块的第一竖向支撑件102的顶端低于最上层碳砖4的上表面7-10cm；第二模块的第二竖向支撑件202的顶端低于最上层碳砖4的上表面7-10cm。由于金属材质12cr2mo1r的膨胀系数比陶瓷材质的膨胀系数大，当反应堆进入热态运行时，需保证第一模块的第一竖向支撑件102以及第二模块的第二竖向支撑件202在沿竖直方向自由膨胀时不会与上层模块相碰，保证了各个模块在反应堆进入热态运行时的稳定性。
78.可选地，与所述第一竖向支撑件102相对应的碳砖4的外侧均设置有第一凹槽，所述第一竖向支撑件102部分嵌设于所述第一凹槽内；
79.与所述第二竖向支撑件202相对应的碳砖4的外侧均设置有第二凹槽，所述第二竖向支撑件202部分嵌设于所述第二凹槽内；
80.与所述第三竖向支撑件302相对应的碳砖4的外侧均设置有第三凹槽，所述第三竖向支撑件302部分嵌设于所述第三凹槽内。
81.在上述实施方式中，第一凹槽能够对第一模块中碳砖4的堆砌位置进行定位，同时也有助于实现碳砖4与第一竖向支撑件102的稳定结合；第二凹槽能够对第二模块中碳砖4的堆砌位置进行定位，同时也有助于实现碳砖4与第二竖向支撑件202的稳定结合；第三凹槽能够对第三模块中碳砖4的堆砌位置进行定位，同时也有助于实现碳砖4与第三竖向支撑件302的稳定结合，从而有助于快速实现各个模块的施工，也有助于保证施工完毕的陶瓷堆内构件1的整体稳定性。
82.可选地，所述第一凹槽的深度小于所述第一竖向支撑件102的厚度；
83.所述第二凹槽的深度小于所述第二竖向支撑202的厚度；
84.所述第三凹槽的深度小于所述第三竖向支撑件302的厚度。
85.例如，所述第一凹槽的深度为所述第一竖向支撑件102厚度的二分之一；
86.所述第二凹槽的深度为所述第二竖向支撑件202厚度的二分之一；
87.所述第三凹槽的深度为所述第三竖向支撑件302厚度的二分之一。
88.在上述实施方式中，有助于实现各个模块中的碳砖4与对应的竖向支撑件稳定地结合在一起，从而较好地保证了陶瓷堆内构件1整体结构的稳定性。
89.需要说明的是，陶瓷堆内构件1包括一个第一模块、三个第二模块、一个第三模块。每个模块的重量均小于100t，一般情况不会超过反应堆厂房行车的额定载荷，满足反应堆施工的需求。另外，在陶瓷堆内构件1在施工前需准确核算各个模块的总量。
90.一些实施方式中，第一竖向支撑件102、第二竖向支撑件202、第三竖向支撑件302的数量均为六个。各个模块在吊装落位时应注意竖向支撑件的角度对应正确，待位于下方的模块的六个导向柱400均进入上方的模块对应的两根导向条500之间后，方可缓缓落位，保证吊装的准确性。
91.可选地，所述第一模块第一限位环板的内表面与所述碳砖外表面之间的间隙不大于2mm；
92.所述第二模块环形限位条的内表面与所述碳砖外表面之间的间隙不大于2mm；
93.所述第三模块第二限位环板的内表面与所述碳砖外表面之间的间隙不大于2mm。
94.在上述实施方式中，在预设范围内，碳砖可沿陶瓷堆内构件的径向方向朝外移动，有效限定了碳砖的移动距离，保证了陶瓷堆内构件的整体稳定性。
95.根据本发明的第二方面，提供了一种高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工方法，应用于上述的高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工装置，包括如下步骤：
96.步骤101，制作第一支撑骨架100、第二支撑骨架200以及第三支撑骨架300；
97.步骤201，石墨砖3和碳砖4按照第一预设规则层叠堆砌在第一支撑骨架100的内部以构成第一模块；石墨砖3和碳砖4按照第二预设规则层叠堆砌在第二支撑骨架200的内部以构成第二模块；石墨砖3和碳砖4按照第三预设规则层叠堆砌在第三支撑骨架300的内部以构成第三模块；
98.步骤301，依次吊装第一模块、多个第二模块、第三模块以构成陶瓷堆内构件1。
99.在上述实施方式中，该高温气冷堆陶瓷堆内构件模块化施工方法设计合理，不仅大大地优化了陶瓷堆内构件1的施工工艺，有效地节约了施工时间，从而较好地缩短了高温堆核岛主线的工期，有利于节约成本。
100.可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。