切割设备的制作方法

1.本技术涉及一种硬脆材料切割技术，尤其涉及一种切割设备。


背景技术：

2.市场上的用于对硬脆材料棒进行切割的切割设备通常包括：切割装置、进给装置及绕线装置。绕线装置用于释放或收纳切割线，切割线绕设于切割装置上对硬脆材料棒进行切割，进给装置用于承载硬脆材料棒并驱动硬脆材料棒相对于切割装置移动进行切割。
3.硬脆材料包含蓝宝石、单晶硅、多晶硅、磁铁材料等，目前对硅材料进行切割的设备种类较多，但由于不同材料的硬度、尺寸、耐热性均不相同，需采用相应的切割设备，才能满足切割需求，导致现有设备的通用性较低。并且，目前的小型切割设备大多是单工位切割，而多工位的切割设备采用完全相同的两套切割装置，较为笨重，其体积和重量成倍增大，给生产、运输及维护带来了较大的困难。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术缺陷之一，本技术实施例中提供了一种切割设备。
5.根据本技术实施例的第一个方面，提供了一种切割设备，包括：底座及并排设置于所述底座上的切割区总成和绕线区总成；
6.切割区总成包括切割区框架，所述切割区框架的上部设有切割装置，下部设有进给装置，进给装置用于承托切割件并驱动切割件向上移动以使切割装置对切割件进行切割；
7.切割装置包括上下布置的上切割辊组和下切割辊组；下切割辊组包括三个切割主辊，三个切割主辊平行且间隔布置，相邻两个切割主辊之间留有供切割件穿过的空间；上切割辊组包括至少一个切割主辊，与下切割辊组中的切割主辊平行；切割线绕设于各切割主辊上形成切割线网；
8.绕线区总成用于提供切割线放线和收线的动力，并将切割线从绕线区总成引导至切割主辊。
9.本技术实施例所提供的技术方案，在底座上并排设置切割区总成和绕线区总成；其中，切割区总成的切割区框架上部设有切割装置，下部设有进给装置，进给装置用于承托切割件并驱动切割件向上移动以使切割装置对切割件进行切割；切割装置包括上下布置的上切割辊组和下切割辊组；下切割辊组包括三个切割主辊，三个切割主辊平行且间隔布置，相邻两个切割主辊之间留有供切割件穿过的空间，能同时对两个切割件进行切割，实现双工位切割，使切割效率成倍提高；上切割辊组包括至少一个切割主辊，与下切割辊组中的切割主辊平行；切割线绕设于各切割主辊上形成切割线网；绕线区总成用于提供切割线放线和收线的动力，并将切割线从绕线区总成引导至切割主辊。采用三个切割主辊能同时对两个切割件进行切割，实现双工位切割，使切割效率成倍提高，且切割设备的体积较小，重量较轻，降低了生产装配的难度，也方便运输。
附图说明
10.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
11.图1为本技术实施例提供的切割设备的结构示意图；
12.图2为本技术实施例提供的切割区总成的结构示意图；
13.图3为本技术实施例提供的切割主辊的排布结构示意图；
14.图4为本技术实施例提供的进给装置与切割主辊配合的结构示意图；
15.图5为本技术实施例提供的进给装置的结构示意图；
16.图6为本技术实施例提供的进给装置的另一角度示意图；
17.图7为本技术实施例提供的进给装置去掉滑板箱和承载平台的结构示意图；
18.图8为本技术实施例提供的承载平台的结构示意图；
19.图9为本技术实施例提供的承载平台的另一角度示意图；
20.图10为本技术实施例提供的切割件承载平台中一个载料台位置的断面视图；
21.图11为本技术实施例提供的承载平台中一工位的俯视剖视图；
22.图12为本技术实施例提供的承载平台中锁紧机构的放大视图；
23.图13为本技术实施例提供的承载平台中去掉一个载料台的结构示意图；
24.图14为本技术实施例提供的换向装置在切割线网的进线端和出线端进行金刚线换向的结构示意图；
25.图15为本技术实施例提供的换向装置的结构示意图；
26.图16为图15所示换向装置的局部示意图；
27.图17为图15所示换向装置的另一角度的局部示意图；
28.图18为图15所示换向装置的导向杆的端面示意图；
29.图19为本技术实施例提供的切割设备中绕线组的结构示意图；
30.图20为图19中排线装置的结构示意图；
31.图21为图20中排线装置的另一角度示意图；
32.图22为本技术实施例提供的切割设备中底座的结构示意图；
33.图23为本技术实施例提供的喷淋装置的结构示意图；
34.图24为图24所示喷淋装置的剖视图；
35.图25为图24所示喷淋装置的另一角度示意图；
36.图26为图24所示喷淋装置中上喷淋盒和喷淋管固定后的示意图；
37.图27为图1所示的切割设备的部分部件的分解示意图；
38.图28为图27展示各部件的另一角度示意图；
39.图29为图28所示供液箱的内部结构示意图；
40.图30为图2所示切割区框架的局部示意图；
41.图31为图2所示切割区框架的另一角度示意图；
42.图32为图2所示切割区总成的另一角度示意图；
43.图33为图1所示的切割装置的局部示意图。
44.附图标记：
45.11-切割区底座；111-切割区框架安装面；112-进给装置安装面；12-绕线区底座；
121-绕线区框架安装面；122-绕线区底座导流区；123-回流泵；
46.2-切割区总成；21-切割区框架，211-排液斜面；211-1排液斜面低端排液口；212-切割区框架过滤网；213-排液槽；214-排液槽盖板；215-排液槽排液口；217-切割区排气口；22-切割装置；221-切割主辊；222-主辊电机；223-轴承箱；231-切割线；
47.3-绕线区总成；31-绕线区框架；311-绕线区排气口；32-收放线装置；321-收放线电机；322-收放线辊；333-张力轮；34-排线装置；341-1排线轮；341-2第一排线摇臂；342-1第一配重块；342-2第二排线摇臂；342-3第二配重块；343-纠偏导电柱；344-排线旋转轴；345-排线旋转轴连接板；346-排线导向模组；347-排线滑座；348-排线滑座驱动电机；35-张力装置；36-换向装置；361-导向杆；362-滑座；362-1座上滑块；362-11座上滑块槽口；362-2座下滑块；362-21座下滑块槽口；362-3座锁紧螺钉；363-转向连接板；364-换向轮组件；364-1换向轮；364-2换向轮支座；364-3换向轮支座安装销轴；364-4下层弧形孔；364-5下层调整螺钉；364-6上层调整螺钉；365-导向杆固定座；
48.4-进给装置；41-进给基座；42-滑板箱；421-导向滑块；422-导向滑轨；423-进给电机；424-减速机；425-丝杠；426-升降托板；43-承载平台；431-承载底板；432-载料台；4321-斜面；433-限位条；4331-导向斜面；434-固定条；441-锁紧块；442-锁紧螺栓；443-锁紧螺钉；444-锁紧弹簧；445-锁紧螺母；451-压块；452-限位板；461-调整板；462-第一调整螺丝；462-调整块；464-第二调整螺丝；47-限位块；
49.51-供液箱；511-排液区；512-流动区；513-供液区；514-1长隔板；514-11长溢流孔；514-2短隔板；514-21短溢流孔；52-喷淋装置；521-上喷淋盒；521-1上喷淋盒喷淋孔；521-2挂板；521-3框架型顶部；522-喷淋管；522-1喷淋管喷淋孔；523-下喷淋盒；523-1下喷淋盒喷淋孔；524-盖板；525-喷淋转接管；531-油雾收集装置；534-回液管；535-供液管；541-换热器；542-供液箱冷却液机；543-轴承箱冷却液机；
50.91-切割件。
具体实施方式
51.本实施例提供一种切割设备，用于对硬脆材料棒进行切割，将硬脆材料棒切割成片状结构。硬脆材料可以为蓝宝石、单晶硅、多晶硅、磁铁材料等。本实施例所提供的方案尤其适用于对钕铁硼、钐钴等磁铁材料进行切割。
52.图1为本技术实施例提供的切割设备的结构示意图，图2为本技术实施例提供的切割区总成的结构示意图，图3为本技术实施例提供的切割主辊的排布结构示意图。如图1至图3所示，本实施例提供的切割设备包括：底座、切割区总成2及绕线区总成3。
53.其中，底座为底部支撑和安装结构，切割区总成2和绕线区总成3均安装于底座11上，且并排设置。本实施例中，将朝向切割区总成2的方向为前，将朝向绕线区总成3的方向为后，则切割区总成2位于绕线区总成3的前方。底座具体可以分为切割区底座11和绕线区底座12，切割区总成2安装于切割区底座11，绕线区总成3安装于绕线区底座12。
54.切割区总成2包括切割区框架21，切割区框架21作为基本框架，用于安装切割装置22和进给装置4。切割装置22设置在切割区框架21的上部，进给装置设置在切割区框架21的下部。进给装置4用于承托切割件并驱动切割件向上移动以使切割装置4对切割件进行切割。此处的切割件以磁铁材料为例，磁铁材料具体为横截面为矩形的磁材棒。
55.切割装置22包括上下布置的上切割辊组和下切割辊组。其中，下切割辊组包括三个切割主辊221，三个切割主辊221平行且间隔布置，相邻两个切割主辊221之间留有供切割件穿过的空间。三个切割主辊221可对两个切割件进行切割，实现双工位切割，提高切割效率。
56.下切割辊组中的三个切割主辊221可以处于同一高度，或者，位于中间的切割主辊221略低于两侧的切割主辊221。
57.上切割辊组包括至少一个切割主辊，与下切割辊组中的切割主辊221平行，切割线231绕设于各切割主辊221上形成切割线网，同步将切割件切成多个磁材片。
58.绕线区总成包括绕线区框架及设置于绕线区框架上的多个绕线轮，切割线在各绕线轮上绕过，并延伸至切割主辊221上。绕线区总成用于提供切割线放线和收线的动力，并将切割线从绕线区总成引导至切割主辊221，以使切割线处于高速运动的状态，相当于线锯对切割件进行切割。
59.本实施例所提供的技术方案，在底座上并排设置切割区总成和绕线区总成；其中，切割区总成的切割区框架上部设有切割装置，下部设有进给装置，进给装置用于承托切割件并驱动切割件向上移动以使切割装置对切割件进行切割；切割装置包括上下布置的上切割辊组和下切割辊组；下切割辊组包括三个切割主辊，三个切割主辊平行且间隔布置，相邻两个切割主辊之间留有供切割件穿过的空间，能同时对两个切割件进行切割，实现双工位切割，使切割效率成倍提高；上切割辊组包括至少一个切割主辊，与下切割辊组中的切割主辊平行；切割线绕设于各切割主辊上形成切割线网；绕线区总成用于提供切割线放线和收线的动力，并将切割线从绕线区总成引导至切割主辊。采用三个切割主辊能同时对两个切割件进行切割，实现双工位切割，使切割效率成倍提高，且切割设备的体积较小，重量较轻，降低了生产装配的难度，也方便运输。
60.在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种切割装置的具体实现方式：上切割辊组包括一个切割主辊221，该切割主辊221的中心线与下切割辊组中位于中间的切割主辊221处于同一竖直面，即：共切割装置包括4个切割主辊布置成三角形。
61.切割区框架21具有前后两侧壁，前后两侧壁分别设有主辊容纳孔，各切割主辊221的前后两端对应插入主辊容纳孔内，并通过轴承箱223支撑于主辊容纳孔内。切割主辊221的后端与主辊电机222相连，主辊电机222用于驱动切割主辊221转动。
62.进给装置4位于切割装置22下方，切割件放置于进给装置4顶部，进给装置4用于驱动切割件向上移动，进入相邻两个切割主辊221之间，通过切割线进行切割。本实施例提供一种进给装置4的具体实现方式：
63.图4为本技术实施例提供的进给装置与切割主辊配合的结构示意图，图5为本技术实施例提供的进给装置的结构示意图，图6为本技术实施例提供的进给装置的另一角度示意图，图7为本技术实施例提供的进给装置去掉滑板箱和承载平台的结构示意图。如图4至图7所示，本实施例所提供的进给装置4包括：进给基座41、进给移动组件、承载平台43和进给驱动机构。
64.其中，进给基座41作为一个基础结构，固定于地面或固定于切割设备的底座上，例如：固定于切割区底座11。进给移动组件滑动设置于进给基座41的外侧，可相对于进给基座41沿垂向移动，相当于进给移动组件移动，例如可上升或下降，或水平移动，或斜向上、斜向
下移动。进给驱动机构用于向进给移动组件提供移动驱动力。承载平台43设置于进给移动组件朝向切割件的一端，用于承载切割件91。
65.本实施例中，以承载平台43设置于进给移动组件的顶部为例进行说明，进给移动组件沿垂向移动，带动承载平台43和切割件91沿垂向向上移动进行切割。
66.硬脆材料棒作为一种切割件，放置于承载平台43上。切片机的顶部设有至少两个切割主辊221平行布置，切割线231在切割主辊上绕设形成切割线网。进给装置驱动切割件91上升至从两个切割主辊221之间穿过，切割线将切割件91切成片状。
67.上述方案将进给移动组件设置于进给基座的外侧，由进给驱动机构驱动进给移动组件相对于进给基座滑动，进而带动承载平台移动，将切割件送至相邻切割主辊之间，通过绕设于切割主辊上的切割线对切割件进行切割，由于进给移动组件设置于进给基座的外侧，则进给移动组件在支撑平台上的投影面积较大，进而对移动组件进行支撑更稳定，避免支撑平台受力不均导致切割件发生倾斜或支撑平台抖动的问题，以确保切割件稳定地保持在目标位置，提高切割精度，进而提高成品率。
68.根据切割主辊的数量和布局不同，同时切割的切割件数量也不同。如图1所示，采用四个切割主辊231排布呈三角形，一个切割主辊231在上，三个主板231在下沿水平方向并排布置。相邻两个切割主辊231之间的切割线可对一个切割件进行切割，该方案可同时对两个切割件进行切割，实现双工位切割。
69.或者，底部也可以设置两个切割主辊，实现单工位切割；或底部设置四个切割主辊，实现三工位切割。
70.在上述技术方案的基础上，提供一种进给装置的具体实现方式：
71.如图5所示，进给移动组件包括：两组滑板箱42，对称设置于进给基座41的外侧。滑板箱42通过导向机构与进给基座41滑动连接，可相对于进给基座41升降。承载平台432设置于两组滑板箱42的顶端。
72.一种实施方式为：导向机构包括：导向滑块421和导向滑轨422，二者可以相对移动。一种实现方式为：导向滑块421固定于进给基座41的外侧面，导向滑块421具有沿垂向延伸的导向槽。导向滑轨422固定于滑板箱42朝向进给基座41的内侧表面。导向滑轨422沿垂向延伸，滑动嵌设于导向槽内。通过导向滑块421与导向滑轨422滑动配合，实现滑板箱42与进给基座41沿垂向相对滑动。
73.进给基座41为框架式结构，其内部具有容纳空间，进给驱动机构设置于容纳空间内。进给驱动机构包括：进给电机423、减速机424、丝杠425和升降托板426。其中，进给电机423固定于进给基座1，且位于容纳空间。减速机424也位于容纳空间内，与进给电机423的输出端相连。丝杠425沿垂向延伸，底端与减速机424的输出端相连。升降托板426与丝杠524螺纹配合，升降托板426分别与两组滑板箱42相连。
74.通过进给电机423和减速机424驱动丝杠425转动，带动升降托板426和滑板箱42上下移动。
75.上述方案中，将滑板箱42对称分布于进给基座41的两侧，丝杠425和升降托板426位于进给基座41的中间位置，使两个滑板箱42可同步升起，受力均匀，保障上方承载平台43两侧高度一致，进而提升切割设备两工位切割一致性，有利于提高切割质量。另外采用丝杠425进给的方式精度较高，也有利于实现承载平台43匀速上升，使切割件91的切割面满足要
求。
76.在上述技术方案的基础上，本实施例还提供一种承载平台的具体实现方式：
77.图8为本技术实施例提供的承载平台的结构示意图，图9为本技术实施例提供的承载平台的另一角度示意图。如图8和图9所示，本实施例提供的承载平台包括：承载底板431、载料台432、第一限位组件和位移调整组件。
78.其中，承载底板431为板状结构，沿水平方向延伸。载料台432设置于承载底板431上，具体可以设置于承载底板431的顶面，可相对于承载底板431沿第一方向移动。一种实施方式：承载底板431为矩形板，其长度方向为第一方向，宽度方向为第二方向。
79.切割件91置于载料台432上，可随载料台432一起移动。当切片机出现切割线断线时，沿第一方向移动载料台432，将切割件91中未切割的部分移动至切割线网的下方，已切割的部分移出切割线网的覆盖区域。重新启动切片机，通过切割线网对切割件91进行切割。
80.第一限位组件设置于载料台432上，位于载料台432沿第二方向的两端，用于限制载料台432沿第二方向移动，以使载料台432只能沿第一方向移动。
81.位移调整组件设置于承载底板431沿第一方向的端部，用于调节载料台432沿第一方向的位移，即：位移调整组件用于带动载料台432沿第一方向移动。
82.本实施例所提供的技术方案，在承载底板上设置用于承载切割件的载料台、第一限位组件和位移调整组件，其中，位移调整组件设置于承载底板沿第一方向的端部，用于带动载料台和切割件一同沿第一方向相对于承载底板移动；第一限位组件位于载料台沿第二方向的两端，用于限制载料台沿第二方向移动，使其只能沿第一方向移动，实现了调节切割件的位置，以在切割设备出现断线时将未切割的部分移动至切割初始位置，重新启动切割设备对切割件进行切割。上述方案能够提高切割件的利用率，减少原材料浪费，降低生产成本。
83.一种实现方式为：载料台432的数量为一个，其上放置一个切割件91，实现单工位切割。或者，载料台432的数量为两个，并排设置于承载底板431的顶面，可实现双工位切割。或者，载料台432的数量也可以为三个或三个以上，实现多工位切割。每个载料台432沿第一方向的端部设有位移调整组件，沿第二方向的端部设有第一限位组件。
84.本实施例中以两个载料台432为例进行说明，两个载料台432及第一限位组件对称设置。
85.在上述技术方案的基础上，本实施例提供一种第一限位组件的实现方式：
86.图10为本技术实施例提供的切割件承载平台中一个载料台位置的断面视图。如图7至图10所示，第一限位组件包括：限位条433和固定条434。其中，限位条433沿第一方向延伸，设置于载料台432的一侧。固定条434沿第一方向延伸，设置于载料台432的另一侧。固定条434与限位条433之间限定出用于容纳载料台432的空间，且限制载料台432沿第二方向移动，使载料台432在该空间内只能沿第一方向移动。
87.进一步的，载料台432具有横截面为矩形的载料台主体，载料台主体的底部沿第二方向向外延伸形成延伸部，载料台主体及延伸部形成台阶状结构。延伸部朝向固定条434、限位条433的端面为斜面4321。
88.固定条434具有沿垂直于承载底板431方向延伸的固定支撑部，固定支撑部的顶部沿第二方向朝向载料台432延伸形成限位部，限位部用于抵接载料台432的延伸部，对载料
台432施加沿第二方向的止挡力。
89.限位条433具有沿垂直于承载底板431方向延伸的限位支撑部，限位支撑部的顶部沿第二方向朝向载料台432延伸形成导向部，导向部与限位支撑部之间通过导向斜面4331过渡，导向斜面4331用于抵顶于载料台延伸部的斜面4321。导向斜面4331与延伸部的斜面4321接触，对载料台432沿第一方向的移动起导向作用。
90.进一步的，第一限位组件还包括：锁紧机构，设置于固定条434，用于对载料台432施加沿第二方向的力以将载料台432压紧于限位条433。
91.图11为本技术实施例提供的承载平台中一工位的俯视剖视图，图12为本技术实施例提供的承载平台中锁紧机构的放大视图。如图11和图12所示，一种实施方式为：锁紧机构包括：锁紧块441、锁紧螺栓442、锁紧螺钉443和锁紧弹簧444。
92.其中，锁紧块441位于固定条434与载料台432之间。锁紧螺栓442沿第二方向旋入固定条434的螺纹孔内，锁紧螺栓442的尾端抵顶于锁紧块441。锁紧螺栓442套设有锁紧螺母445，锁紧螺母445位于锁紧螺栓442的头部与固定条434之间。
93.在切割设备启动工作之前，沿顺时针方向旋转锁紧螺栓442时，锁紧螺栓442朝向锁紧块441移动，对锁紧块441施加推力，将锁紧块441压紧在载料台432上，限制载料台432沿第一方向或第二方向移动。
94.当需要调节切割件的位置时，沿逆时针方向旋转锁紧螺栓442，使锁紧螺栓442远离锁紧块441，不再对锁紧块441施加压紧力，进而不再对载料台432施加第二方向的压力，载料台432可以沿第一方向移动。
95.进一步的，采用锁紧螺钉443沿第二方向穿设于固定条434的阶梯孔内，锁紧螺钉443的尾端旋入锁紧块441的螺纹孔内。锁紧弹簧444套设于锁定螺钉443上，锁紧弹簧443被锁紧螺钉444的头部限位于阶梯孔内。
96.当锁紧块441朝向载料台432移动时，锁紧螺钉444随着锁紧块441一起移动，锁紧弹簧443被压缩蓄积弹性势能。当锁紧螺栓442不再对锁紧块441施加压紧力时，锁紧弹簧443在反弹力的作用下带动锁紧块441和锁紧螺钉443一起朝远离载料台432的方向移动，远离载料台432。然后载料台432可以顺畅地沿第一方向移动。
97.在载料台432沿第一方向移动到位之后，重新顺时针旋转锁紧螺栓442，推动锁紧块441移动压紧载料台432进行固定，避免载料台432在切割过程中沿第一方向或第二方向发生移动影响切割精度。
98.本实施例还提供一种位移调整组件的实现方式，如图9所示，位移调整组件包括：调整板461和第一调整螺丝462。其中，调整板461设置于承载底板431沿第一方向的端面，例如可通过螺钉固定于承载底板431的端面。调整板461的顶端高于承载底板431且止挡于载料台432的端部，用于限制载料台431朝向调整板461的方向移动。
99.第一调整螺丝462沿第一方向旋入调整板461的螺纹孔，转动第一调整螺丝462可改变第一调整螺丝462相对于调整板461伸出的长短。第一调整螺丝462的尾部用于抵顶于载料台432。当顺时针转动第一调整螺丝462时，第一调整螺丝462推动载料台432朝向远离第一调整螺丝462的方向移动。
100.图13为本技术实施例提供的承载平台中去掉一个载料台的结构示意图。如图8、9、11、13所示，进一步的，位移调整组件还包括：调整块463和第二调整螺丝464。其中，调整块
463设置于承载底板431的顶面且位于承载底板431远离调整板461的一端，例如可通过沿垂向延伸的螺钉固定于承载底板431。
101.第二调整螺丝464沿第一方向旋入调整块463的螺纹孔，转动第二调整螺丝464可改变第二调整螺丝464相对于调整块463伸出的长短。第二调整螺丝464的尾部用于抵顶于载料台432。当顺时针转动第二调整螺丝464时，第二调整螺丝464推动载料台432朝向远离第二调整螺丝464的方向移动，即与顺时针转动第一调整螺丝462使载料台432移动的方向相反。
102.采用转动第一调整螺丝462、第二调整螺丝464可调节载料台432沿第一方向移动，实现双向移动，灵活性更高。且通过螺丝调节具有较高的调节精度，使载料台432移动到目标位置，以适应切割件不同切割刀口的位置。
103.一种实施方式：载料台432的的底面向上凹陷形成用于容纳调整块463的下凹槽，第二调整螺丝464的尾部作用于下凹槽的侧壁，以对载料台432施加沿第一方向的推力。
104.在上述技术方案的基础上，进一步采用第二限位组件，分别设置于载料台432沿第一方向的两端，用于限制切割件91相对于载料台432沿第一方向移动。
105.一种实现方式：如图8和图9所示，第二限位组件包括：压块451和限位板452。其中，压块451设置于载料台432沿第一方向远离位移调整组件的端面，压块451的顶部高于载料台432且用于抵顶于切割件91的端面。例如：压块451沿垂向延伸，其底端通过螺钉固定于载料台432的端面，顶端高于载料台432且抵顶于切割件91的端面，以限制切割件91朝向压块451的方向移动。
106.限位板452设置于载料台432沿第一方向靠近位移调整组件的端面，限位板452的顶部高于载料台432且用于抵顶于切割件91的端面。例如：限位板452与第一方向垂直，其底端通过螺钉固定于载料台432，顶部高于载料台432且抵顶于切割件91的端面，用于限制切割件91朝向限位板452的方向移动。
107.上述压块451和限位板452分别在切割件91的两端限制切割件91沿第一方向移动，避免在切割过程中切割件91发生移动进而影响切割精度，保障成品率。
108.进一步的，还采用第三限位组件，分别设置于载料台432沿第二方向的两侧。第三限位组件的顶部高于载料台432，用于限制切割件91沿第二方向移动。一种具体的实现方式：如图3所示，第三限位组件包括：两个限位块47，对称设置于载料台432沿第二方向的两侧。限位块47具有沿第二方向延伸的底托，底托的端部固定至载料台432的侧面，底托中远离载料台432的端部向上延伸形成限位止挡，限位止挡的顶端高于载料台432且用于抵顶于切割件92的侧面。底托和限位止挡呈“l”形结构。
109.切割件91的宽度可以小于或等于载料台432的宽度，也可以大于载料台432的宽度。当切割件91的宽度大于载料台432的宽度时，切割件91的两侧搭接于限位块47上，限位块47用于承托切割件91，还能够限制切割件91沿第二方向移动。
110.上述绕线区总成包括：绕线区框架31及设置于绕线区框架31上的两个绕线组，两个绕线组上下布置。切割线在两个绕线组之间往复移动，即：在某个切割时间段内，上面的绕线组用于放线，下面的绕线组用于收线；在另一个切割时间段内，上面的绕线组用于收线，下面的绕线组用于放线。绕线组包括：收放线装置32、排线装置34和张力装置35。
111.其中，收放线装置32用于收纳切割线，收放线装置32包括收放线电机321和收放线
辊322。收放线电机321驱动收放线正转或反转，切割线绕设于收放线辊322。
112.排线装置34设置于收放线装置32的上方，排线装置34用于引导切割线沿收放线装置32的轴向依次绕设于收放线装置32上或从收放线装置32放出。
113.张力装置35设置于排线装置34的上方，用于调节切割线的张力，切割线从张力装置35延伸至切割区总成2。
114.另外，如图2所示，在切割区总成2还设有换向装置36。具体的，在切割装置22的外侧设有上下布置的两个换向装置36，一个换向装置36的高度位于上切割辊组与下切割辊组之间，另一个换向装置36低于下切割辊组。换向装置36固定于切割区框架21上。
115.切割线从其中一个收放线装置32起，依次经过排线装置34、张力装置35和换向装置36后从切割主辊221的一端起绕设于切割主辊221形成切割线网，从切割主辊221另一端出来依次经过另一组换向装置36、张力装置35和排线装置34后收纳于另一个收放线装置32。
116.在上述技术方案的基础上，本实施例还提供一种换向装置36的具体实现方式：如图14至图18所示，换向装置36包括：导向杆361、滑座362、转向连接板363和换向轮组件364。其中，滑座362和导向杆361连接，且滑座362能够沿导向杆361的长度方向滑动且滑动到位后锁定。转向连接板363与滑座361固定。换向轮组件364连接于转向连接板363，且换向轮组件364能够向靠近和远离导向杆方向摆动且摆动到位后锁定。
117.上述换向装置中，滑座和转向连接板固定在一起，换向轮组件连接于转向连接板。这样，滑座沿着导向杆的长度方向滑动时，会带动转向连接板和换向轮组件移动。在滑座滑动到位后，锁定滑座，此时，滑座和转向连接板相对于导向杆的位置锁紧。换向轮组件能够向靠近和远离导向杆方向摆动。在换向轮摆动到位后，锁定换向轮组件，此时，换向轮组件相对于导向杆的距离固定。本技术实施例的切割线网的换向装置，一方面换向轮组件在导向杆的长度方向的位置能够调整，另一方面，换向轮组件在靠近和远离导向杆的方向也能够调整，实现了换向轮组件在多个方向的调整，进而实现了换向轮组件灵活调整经过换向轮组件的金刚线的方向。
118.实施中，所述滑座362包括：滑座上滑块362-1、滑座下滑块362-2和滑座锁紧螺钉362-3。其中，滑座上滑块362-1具有槽口向下的滑座上滑块槽口362-11。滑座上滑块362-1通过滑座上滑块槽口362-11坐落于导向杆361处。滑座下滑块362-2具有槽口向上的滑座下滑块槽口362-21。滑座下滑块362-2以滑座下滑块槽口362-21朝上的方式连接在滑座上滑块362-1之下，且滑座下滑块槽口362-21的底壁和导向杆361之间具有间隙。
119.滑座锁紧螺钉362-3从滑座下滑块362-2的底部穿过滑座下滑块槽口362-21并进入滑座下滑块槽口362-21的底壁和导向杆361之间的间隙内，以将滑座362锁定。
120.在需要将滑座362沿导向杆361的长度方向滑动时，拧松滑座锁紧螺钉362-3，滑座锁紧螺钉362-3的顶部和导向杆之361间具有间隙。滑动滑座363，滑动到位后，拧紧滑座锁紧螺钉362-3，滑座锁紧螺钉362-3顶住导向杆361的底部，进而使得滑座362相对于导向杆361的长度方向锁定。通过滑座下滑块362-2下方的滑座锁紧螺钉362-3固定滑座362的位置的方式，方便可靠，更便于操作。
121.实施中，如图18所示，导向杆361为端面为平角切角的平角菱形，平角菱形的四个平角分别朝上、朝下、朝左和朝右。滑座上滑块槽口362-11为倒v型槽口，滑座上滑块362-1
通过v型槽口坐落于平角菱形朝上的平角处。滑座下滑块槽口362-21为凹型槽口，凹型槽口的内槽壁卡在平角菱形朝左和朝右的两个平角处。
122.滑座上滑块362-1由于重力作用，通过倒v型槽口坐落于平角菱形朝上的平角处。凹型槽口的内槽壁卡在平角菱形朝左和朝右的两个平角处，能够方便通过螺栓和螺孔实现滑座上滑块和凹型槽口的槽壁顶部的连接。滑座锁紧螺钉的顶部能够顶住平角菱形的朝下的平角处，使得滑座锁紧螺钉能够稳定的顶住导向杆，实现滑座的锁定。
123.实施中，换向轮组件364包括换向轮364-1和换向轮支座364-2，换向轮364-1安装于换向轮支座364-2。转向连接板363具有换向轮支座安装孔，换向轮支座通过换向轮支座安装销轴364-3和换向轮支座安装孔转动安装在转向连接板363处。
124.换向轮安装于换向轮支座，使得换向轮能够旋转。换向轮支座安装孔和换向轮支座安装销轴配合的方式，使得换向轮和换向轮支座能够相对于转向连接板转动，从而实现换向轮和换向轮支座能够向靠近和远离导向杆方向摆动。即换向轮在转向连接板上进行角度调整，以适应切割线网的进线段、出线端的走线和转向，形成线网走丝机构，解决了在切割线网高速运行时的切割线网抖动问题，提升了设备切割稳定性和切割质量。
125.具体的，如图15所示，换向轮的上边缘和换向轮支座安装销轴364-3的轴向相切。
126.实施中，如图16所示，转向连接板还具有下层弧形孔364-4，下层弧形孔364-4位于换向轮支座安装孔之下。换向轮组件还包括下层调整螺钉364-5和下层锁紧螺母；下层调整螺钉364-5穿过下层弧形孔364-4和换向轮支座与下层锁紧螺母螺纹连接。
127.实施中，转向连接板363还具有上层弧形孔，上层弧形孔位于换向轮支座安装孔和下层弧形孔之间。换向轮组件还包括上层调整螺钉364-6和上层锁紧螺母；上层调整螺钉穿过上层弧形孔和换向轮支座固定与上层锁紧螺母螺纹连接。
128.在需要调整换向轮的角度时，拧松下层锁紧螺母和上层锁紧螺母，转动换向轮支座以换向轮支座安装销轴为中心进行转动，转动受到下层弧形孔和上层弧形孔的长度的限制，进而带动转向轮以换向轮支座安装销轴为中心向靠近和远离导向杆的方向摆动。设置下层弧形孔、下层调整螺钉和下层锁紧螺母，同时还设置上层弧形孔、上层调整螺钉和上层锁紧螺母，使得换向轮支座的受力较为均匀。
129.实施中，如图15所示，滑座362和换向轮组件364位于转向连接板的同一侧，使得换向装置的结构简单。
130.实施中，一个导向杆361仅对应一个换向轮组件364，导向杆361只用承受与之对应的换向轮组件364的金刚线的力的作用，变形量较小。
131.实施中，换向装置还包括：两个导向杆固定座365，分别固定在导向杆361的两端，以将换向装置固定，使得换向装置的固定较为稳固。
132.本实施例提供的切割设备中，设有两个换向装置36，其中一个换向装置36为切割线网的进线端进行换向，另一个换向装置36为切割线网的出线端进行换向。这样，在切割线网的进线端能够通过一个换向装置进行金刚线进线方向进行调整，在切割线网的出线端能够通过另一个换向装置进行金刚线出线方向进行调整，各自的调整互不影响，每个导向杆的受力也较小，且各自的调整方式至少为两种，即沿导向杆的长度方向的调整、靠近和远离导向杆方向的调整。
133.在上述技术方案的基础上，本实施例还提供一种排线装置的结构示意图，如图19
至图21所示，本实施例提供的排线装置34包括：排线装置本体和纠偏导电柱343。其中，排线装置本体包括能够移动的排线轮341-1。纠偏导电柱343为至少一对，间隔设置于排线轮的同一侧，导电的切割线穿设于至少一对纠偏导电柱之间，每个纠偏导电柱连接有在切割线偏移至与纠偏导电柱343接触时即可导通的纠偏电路单元。
134.上述排线装置，切割线未发生偏移时，切割线穿设于至少一对纠偏导电柱之间且未与两个纠偏导电柱相接触。如图2和图3所示，在切割线向左发生偏移时，切割线会与左侧的纠偏导电柱发生接触，此时，切割线和左侧的纠偏导电柱相连接，接通了左侧的纠偏导电柱连接的纠偏电路单元。同理，在切割线向右发生偏移时，的纠偏导电柱连接的纠偏电路单元会被接通。这样，每个纠偏导电柱对应一个纠偏电路单元，能够及时发现切割线发生偏移的情况以及偏移的方向，为后续对切割线的调整提供基础。
135.实施中，所述纠偏电路单元包括：纠偏用电源和模拟量输入模块。其中，纠偏用电源的一极与纠偏导电柱343连接，纠偏用电源的另一极与模拟量输入模块连接。切割线发生偏移与任一个纠偏导向柱接触连接对应纠偏电路单元的纠偏导电柱和模拟量输入模块以接通纠偏电路单元。
136.这样，在切割线未与纠偏导电柱接触时，纠偏电路单元和纠偏导电柱是断路。在切割线与纠偏导电柱接触时，纠偏电路单元和纠偏导电柱是通路。通过简单的结构实现了对切割线偏移的检测。
137.实施中，排线装置还包括：纠偏控制单元，分别与纠偏电路单元连接。纠偏控制单元用于控制排线轮移动带动切割线离开与之接触的纠偏导电柱。
138.纠偏控制单元和纠偏电路单元、纠偏导电柱相配合，在切割线向左偏移与左侧的纠偏导电柱相连接，接通了纠偏电路单元和左侧的纠偏导电柱的情况下，纠偏控制单元控制排线轮向左侧的纠偏导电柱移动，使得切割线不与两个纠偏导电柱相接触。同理，在切割线向右偏移与右侧的纠偏导电柱相连接的情况下，纠偏控制单元控制排线轮向右侧的纠偏导电柱移动，使得切割线不与两个纠偏导电柱相接触。
139.实施中，排线装置本体包括第一排线摇臂341-2和排线轮旋转组件，排线轮341-2安装在第一排线摇臂341-2的一侧。
140.排线轮旋转组件包括：排线旋转轴344、排线旋转轴连接板345、第二排线摇臂342-2、第一配重块342-1和第二配重块342-3。其中，排线旋转轴连接板345转动连接在排线旋转轴344的外周。第二排线摇臂342-2和第一排线摇臂341-2分别与排线旋转轴连接板345固定且位于排线旋转轴344的两侧。
141.第一配重块342-1安装在第二排线摇臂342-2处，且第一配重块342-1能够在与排线旋转轴344的轴线方向相垂直的方向移动。第二配重块342-3安装在排线旋转轴连接板的顶部且靠近第二排线摇臂的位置。第二排线摇臂342-2、第一配重块342-1和第二配重块342-3，第一排线摇臂341-2和排线轮341-1处于距离平衡状态以使切割线位于排线轮的线槽内。排线轮处于未受到切割线作用力处于自然状态时，排线轮不转动，排线轮与排线旋转轴之间呈一定角度，以使所述切割线位于排线轮的线槽内。
142.实施中，第二排线摇臂342-2远离排线旋转轴连接板的位置凸设有第一配重块安装螺杆。第一配重块342-1通过自身预留的螺纹孔转动安装在第一配重块安装螺杆处，且第一配重块342-1能够沿第一配重块安装螺杆的长度方向移动。
143.实施中，排线旋转轴连接板345的顶部凸设有第二配重块安装螺杆。第二配重块342-3通过自身预留的螺纹孔转动安装在第二配重块安装螺杆处，且第二配重块342-3能够沿第二配重块安装螺杆的长度方向移动。第二配重块342-3安装在排线旋转轴连接板345的顶部且靠近第二排线摇臂342-2的位置。这样，第一配重块的位置能够沿第一配重块安装螺杆的长度方向调整，第二配重块的位置能够沿第二配重块安装螺杆的长度方向调整，力矩不再平衡，会带动排线轮转动。反复调整第一配重块和第二配重块，直至切割线位于所述排线轮的线槽内，，确保线切割系统的切割线在高速往复运行时的稳定性。
144.实施中，排线装置还包括：排线导向模组346、排线滑座347和排线滑座驱动电机348。其中，排线滑座347与排线导向模组346滑动连接，排线旋转轴344与排线滑座347固定。排线滑座驱动电机348与排线滑座347连接以驱动排线滑座347沿排线导向模组346的导向方向移动。
145.排线旋转轴和排线滑座固定，即排线旋转轴不旋转，是固定的。排线滑座沿排线导向模组的导向方向移动，带动排线轮也随着移动。
146.具体的，纠偏控制单元与排线滑座驱动电机348连接，并进一步控制排线滑座驱动电机348工作以带动排线轮向左侧或者右侧移动。
147.在切割线向左偏移与左侧的纠偏导电柱相连接，接通了左侧的纠偏导电柱和对应的纠偏电路单元的情况下，纠偏控制单元通过控制排线滑座驱动电机348的工作，进而控制排线滑座347沿排线导向模组346的导向方向向左移动，实现排线轮向左侧移动，使得切割线不与两个纠偏导电柱相接触。同理，在切割线向右偏移与右侧的纠偏导电柱相连接，纠偏控制单元、排线滑座驱动电机和排线滑座配合，实现排线轮向右侧移动，使得切割线不与两个纠偏导电柱相接触。
148.上述方案中，两个绕线组设置于切割主辊的同一侧且上下布置，对空间的利用率较高。位于上方的换向轮364-1与上方的张力轮333的上边缘共面，上方张力轮333下边缘和上方排线轮341-1的上边缘共面。
149.下方换向轮364-1的下边缘和下方张力轮323上边缘共面，下方张力轮323下边缘和下方排线轮341-1上边缘共面。
150.上述绕线组中，每个绕线组只有三个轮，其结构较为简单。绕线组的结构和布设简单，对空间的利用率较高，同时不需要额外的走线轮，可以极大的降低控制干扰和惯量损失。
151.切割线经上方收放线辊322、上方排线轮341-1的前侧边缘和上边缘、上方张力轮333的下边缘和后侧边缘以及上边缘、上方换向轮364-1的上边缘和前侧边缘进入切割主辊形成切割线网。
152.切割线从切割线网的另一端经下方换向轮364-1的前侧边缘和下边缘、下方张力轮333上边缘和后侧边缘以及下边缘、下方排线轮341-1的上边缘和前侧边缘，进入到下方收放线辊322。
153.上方排线轮341-1和上方收放线辊322连接部分的切割线与上方收放线辊322的轴线垂直，且上方排线轮341-1和上方收放线辊322连接部分的切割线与上方收放线辊322所绕的切割线竖向相切。
154.下方排线轮341-1和下方收放线辊322连接部分的切割线与下方收放线辊322的轴
线垂直，且下方排线轮341-1和下方收放线辊322连接部分的切割线与下方收放线辊322所绕的切割线竖向相切。
155.收放线辊322所绕的切割线的厚度会变化，如厚度变大，导致本来竖向相切的不再相切。此时需要调整排线轮，让排线轮摆动一定幅度后固定，保持上侧走线单元的排线轮和储线轮连接部分的切割线与储线轮所绕的切割线继续竖向相切。
156.上方收放线辊322和下方收放线辊322，其中一个用于收线，另一个用于放线。由程序控制用于收线的收放线辊322、切割线网、用于放线的收放线辊322的切割线线速度一致。
157.如图22所示，底座包括：相邻布置的切割区底座11和绕线区底座12。其中，切割区底座11具有切割区框架安装面111，切割区框架安装面111位于切割区底座11的上表面，沿切割区底座11上表面的边缘围成框。切割区框架21可通过螺栓固定至切割区框架安装面111。
158.另外，切割区底座11的上表面还设有进给装置安装面112，位于切割区框架安装面111围设区域内部。进给装置4中的进给基座41可通过螺栓固定至进给装置安装面112。
159.绕线区底座12具有绕线区框架安装面121，绕线区框架安装面121位于绕线区底座12的上表面，与绕线区框架31的底端安装位置相对应。绕线区框架31可通过螺栓固定至绕线区框架安装面121。
160.在上述技术方案的基础上，切割装置还设有液路冷却系统，用于向切割线网喷洒切割液，以降低切割线的温度进而确保切割面满足设计要求，提高切割质量。喷洒切割液还能够冲刷掉切割线上附着的磁材粉末，也能够提高切割质量。
161.如图1和图2所示，切割液液路冷却系统包括：供液箱51和喷淋装置52。其中，供液箱51设置于绕线区总成3的后端，设有用于容纳切割液的容纳空腔。喷淋装置52设置于下切割辊组的上方，喷淋装置52与供液箱51通过管路相连，用于向切割线网和切割件喷洒切割液进行降温。
162.本实施例提供一种喷淋装置52的实现方式：如图23至图26所示，喷淋装置52包括：上喷淋盒521、喷淋管522和下喷淋盒523。
163.其中，上喷淋盒的底部具有上喷淋盒喷淋孔521-1。喷淋管522设置在上喷淋盒521内，且喷淋管的底部具有多个喷淋管喷淋孔522-1。下喷淋盒523可拆卸连接在上喷淋盒521的下侧，下喷淋盒的上端具有下喷淋盒开口，上喷淋盒和下喷淋盒通过上喷淋盒喷淋孔和下喷淋盒开口连通；下喷淋盒的底部具有下喷淋盒喷淋孔523-1。
164.本技术实施例的喷淋装置，用于向切割线网喷淋切割液。喷淋装置包括喷淋管、上喷淋盒和下喷淋盒。喷淋管设置在上喷淋盒内，喷淋管内的切割液经喷淋管喷淋孔流出，进入到上喷淋盒内；上喷淋盒内的切割液经上喷淋盒喷淋孔流出，经下喷淋盒开口进入到下喷淋盒内；下喷淋盒内的切割液经下喷淋盒喷淋孔流出，对切割线网进行切割液喷淋。这样，切割液依次经过喷淋管喷淋孔、上喷淋盒喷淋孔和下喷淋盒喷淋孔才对切割线网进行喷淋，为调整最终直接喷淋在切割线网的切割液的喷淋面积以及单股喷淋流量的大小等提供了结构基础，有利于实现对切割线网的个性化喷淋。与现有技术相比，解决了现有的喷淋装置功能单一的技术问题。
165.实施中，上喷淋盒521设置上喷淋盒喷淋孔521-1的面积大于喷淋管522设置喷淋管喷淋孔522-1的面积。下喷淋盒523设置下喷淋盒喷淋孔523-1的面积等于或大于上喷淋
盒521设置上喷淋盒喷淋孔521-1的面积。这样对切割线网的喷淋面积一定大于喷淋管设置喷淋管喷淋孔的面积，使得对切割线网的实际喷淋面积较大。现有技术中，喷淋管设置喷淋孔的面积就决定了对切割线网的喷淋面积，导致对切割线网的喷淋面积较小。
166.实施中，上喷淋盒喷淋孔521-1的孔径小于喷淋管喷淋孔的孔径522-1。下喷淋盒喷淋孔523-1的孔径等于或大于或小于上喷淋盒喷淋孔的孔径521-1。这样对切割线网进行喷淋的单股喷淋细流的更细，喷淋更为均匀。
167.实施中，下喷淋盒523可拆卸的连接在上喷淋盒522的下侧，以使下喷淋盒523能够从上喷淋盒522的下侧拆卸下来，方便地对下喷淋盒内的杂质异物等进行清理。
168.实施中，上喷淋盒的下边缘设置有挂板521-2，下喷淋盒的顶部具有挂接凹槽。其中，下喷淋盒通过挂接凹槽挂接在挂板521-2的边缘处，以便于下喷淋盒的安装和拆卸。
169.下喷淋盒和上喷淋盒可拆卸连接的方式为挂板和挂凹槽，实现下喷淋盒和上喷淋盒的挂接。挂接的方式，能够方便的实现挂接和取下，能够便于下喷淋盒经常取下。
170.实施中，上喷淋盒的顶部为框架型顶部521-3。喷淋装置还包括：盖板524，通过螺栓和螺孔可拆卸的连接在框架型顶部521-3。在将盖板拆卸下来时，能够对通过框架型顶部的中空部分，对上喷淋盒内部的杂质异物等进行清理。
171.实施中，上喷淋盒521为长条形的上喷淋盒，下喷淋盒523为长条形的下喷淋盒。上喷淋盒和下喷淋盒都采用长条形，与喷淋管的形状相配合，也使得喷淋区域导致为长方形。与切割线网的切割位置相对应，能够实现对切割线网的切割位置有针对性的喷淋。
172.实施中，挂板521-2设置在上喷淋盒的长边处，挂接凹槽设置在下喷淋盒的长边处，能够实现下喷淋盒沿着上喷淋盒的长边进行抽拉，实现挂接凹槽和挂板挂接和脱离，能够很方便的实现下喷淋盒的安装和取下。
173.实施中，喷淋装置还包括：喷淋转接管525，固定连接在上喷淋盒的一侧，且喷淋管522和喷淋转接管525连接且连通。喷淋转接管用于与切割液提供装置的供液管路连接。这样，切割液经供液管路、喷淋转接管为喷淋装置提供切割液。
174.作为一种可选的方式，喷淋管为多个，并排间隔设置在上喷淋盒内。这样，经过所有的喷淋管进入的切割液更多。
175.具体的，上喷淋盒喷淋孔和下喷淋盒喷淋孔均为蜂窝状喷淋孔。
176.本技术实施例的喷淋装置，通过由喷淋管、上喷淋盒、下喷淋盒对切割液进行汇集并分散，最终使由蜂窝状的下喷淋盒喷淋孔流出的切割液能够布满整个喷淋区域，且均匀喷洒于切割线网上，实现对切割线网和切割工件的冷却、润滑，保证切割设备的切割稳定性和切割质量。
177.对于供液箱51，本实施例也提供一种实现方式：如图1、图27至图29所示，供液箱51为一箱体结构，其内部分隔出：排液区511、流动区512和供液区513。流动区512设置在排液区511和供液区513之间的用于储存切割液并沉淀切割液中的杂质。其中，排液区511、流动区512和供液区513之间依次通过溢流孔连通。排液区5111设置有用于接收切割装置流出的切割液的供液箱回液口，供液区513设置有用于向切割装置供给切割液的供液箱供液口。
178.切割液对切割线网进行冷却和润滑后，经过供液箱回液口进入到供液箱的排液区。排液区的切割液在排液区储存并沉淀后，随着排液区的切割液越来越多，排液区中位于上方的切割液通过溢流孔溢流到流动区。流动区的切割液在流动区继续沉淀，随着流动区
的切割液越来越多，流动区中位于上方的切割液通过溢流孔溢流到供液区。切割液沉淀后再溢流的方式，会使得切割液中的颗粒状的杂质中的一部分沉降，经过多次沉降，使得供液区内的切割液中的颗粒状的杂质大大减少，供液区内的切割液经供液管为下一次对切割线进行冷却和润滑做好准备。
179.实施中，流动区512为多个，相邻的流动区512之间通过溢流孔连通。一种具体的实现方式：供液箱51包括：供液箱箱体和多个隔板，隔板的上部具有溢流孔；各个隔板设置在供液箱箱体内将供液箱箱体隔出排液区511、流动区512和供液区513；其中，排液区511和流动区512通过溢流孔相连通，流动区512和供液区513通过溢流孔相连通。
180.其中，排液区511通过供液箱回液口和回液管534相连通；供液区513通过供液箱供液口和供液管535相连通。回液管534和供液管535属于切割设备液体冷却系统中的一部分管路。
181.切割液对切割线进行冷却和润滑后，经过回液管和供液箱回液口进入到供液箱的排液区。排液区的切割液在排液区沉淀后，随着排液区的切割液越来越多，排液区中位于上方的切割液通过溢流孔溢流到流动区。流动区的切割液在流动区继续沉淀，随着流动区的切割液越来越多，流动区中位于上方的切割液通过溢流孔溢流到供液区。切割液沉淀后再溢流的方式，会使得切割液中的颗粒状的杂质中的一部分沉降，经过多次沉降，使得供液区内的切割液中的颗粒状的杂质大大减少，供液区内的切割液经供液管为下一次对切割线进行冷却和润滑做好准备。供液箱用于收集和存储循环使用的切割液，切割液用于对切割线网进行冷却和润滑。
182.进一步的，供液箱51还包括：溢流孔过滤网，固定在溢流孔处且遮住溢流孔。这样，切割液在每次在流过溢流孔时，对切割液进行过滤，对切割液进行净化。
183.实施中，液箱箱体为矩形的供液箱箱体；各个隔板包括：长隔板514-1和多个短隔板514-2。长隔板514-1固定连接在供液箱箱体的内底和供液箱箱体的两个短箱壁，将供液箱箱体隔出第一半箱体和第二半箱体；其中，长隔板的溢流孔为长溢流孔514-11。
184.第一半箱体内固定短隔板514-2，第一半箱体内的短隔板固定连接在第一半箱体的内底、第一半箱体的长箱壁和长隔板；第二半箱体内固定短隔板，第二半箱体内的短隔板固定连接在第二半箱体的内底、第二半箱体的长箱壁和长隔板；短隔板的溢流孔为短溢流孔。
185.排液区和供液区分别位于第一半箱体和第二半箱体的同一侧，且长溢流孔514-11位于远离所述排液区511的一侧。这样，排液区位于第一半箱体的左端，供液区位于第二半箱体的左端。切割液从排液区进入，经过流动区到达供液区的过程，路径是最远的路劲，在这个最长的路径中，切割液能够进行充分的沉淀，最大程度的减少供液区内的切割液中的杂质。
186.实施中，第一半箱体内固定两个短隔板514-2，短隔板的溢流孔为短溢流孔514-21，且第一半箱体内固定短隔板的短溢流孔514-21错开设置，形成一个排液区511和两个流动区512。第二半箱体内固定一个短隔板514-2，形成一个供液区和一个流动区。第一半箱体内的两个短隔板的溢流孔错开设置，使得两个短隔板形成的流动区内的切割液，能够更好的沉淀。
187.实施中，切割设备还包括：换热器541和供液箱冷却液机542。其中，供液管和换热
器541通过管道连接以将供液箱51内的切割液输送至换热器541内。供液箱冷却液机542和换热器541通过管道连接以将供液箱冷却液机542内的冷却液输送至换热器541内。在换热器内，切割液和冷却液在各自的管道内，通过管道紧密接触的方式，实现热交换，切割液被冷却，冷却液的温度上升。
188.进一步的，如图30所示，切割区框架21具有两个排液斜面211，且两个排液斜面211位于切割线网的下方且位于切割线网的两侧。
189.对切割线网和待切割件进行切割液喷淋冷却和润滑的喷淋装置52安装在切割区框架21内且位于切割线网的上方，喷淋装置52和换热器541之间通过管道连接。
190.两个切割区框架过滤网212各自安装在排液斜面211之上对切割液进行过滤；其中，切割区框架位于排液斜面的低端的位置设置有排液斜面低端排液口211-1。
191.换热器与喷淋装置之间通过管道连接，冷却后的切割液连接到喷淋装置。切割液经喷淋装置向主辊组件进行喷淋对切割线进行冷却和润滑。喷淋后的切割液在落在切割区框架过滤网之上，经过切割区框架过滤网过滤后，落在排液斜面上，排液斜面之上的切割液流下，经排液斜面低端排液口流出。
192.实施中，如图31所示，切割区框架中与排液斜面低端排液口相背的一侧形成有排液槽213。进一步的，采用排液槽盖板214固定在排液槽的槽口处。排液槽排液口215贯穿排液槽盖板214。其中，排液槽排液口215通过回液管534与供液箱回液口连通。
193.经排液斜面低端排液口流出的切割液，流入到排液槽和排液槽盖板围成的空腔内。排液槽和排液槽盖板围成的空腔内的切割液，经排液槽排液口进入到回液管内，最后进入到供液箱的排液区。
194.进一步的，在切割区底座11设置有切割区底座导流槽，绕线区底座12设置有绕线区底座导流槽121、绕线区底座导流区122和回流泵123。切割区底座导流槽和绕线区底座导流槽分别连通到绕线区底座导流区；回流泵123通过管道连通绕线区底座导流区和排液槽排液口。
195.喷淋后的切割液一部分落在切割区框架过滤网之上，还有一部分落在切割区底座之上。落在切割区底座之上的切割液被收集到切割区底座导流槽内。绕线区底座之上也会有切割液落下，落在绕线区底座之上的切割液被收集到绕线区底座导流槽内。切割区底座导流槽内的切割液和绕线区底座导流槽内的切割液被收集到绕线区底座导流区，回流泵将绕线区底座导流区内的切割液泵到排液槽排液口内，再经回液管进入到供液箱的排液区内。
196.切割主辊221安装在切割区框架21内。切割主辊221通过轴承箱223安装在切割区框架21内，切割区框架21的侧面具有轴承箱冷却液进液口和轴承箱冷却液回液口。轴承箱冷却液机543分别和轴承箱冷却液进液口、轴承箱冷却液回液口通过管道连接。轴承箱冷却液机的冷却液，经过管道进入到轴承箱冷却液进液口，对轴承箱223进行冷却，在轴承箱冷却液回液口回流。
197.进一步的，如图32和图33所示，绕线区框架31的顶部设置有绕线区排气口311。油雾收集装置531固定在绕线区框架31的外顶之上。切割区框架31的侧面位于切割主辊221之上的位置具有切割区排气口217。绕线区排气口311通过绕线区排油管与油雾收集装置531相连接，绕线区排油管延伸至绕线区框架的绕线组旁侧。切割区排气口217通过切割区排油
管与油雾收集装置531相连接，切割区排油管延伸至切割区框架的切割装置旁侧。绕线区框架内产生的油雾经绕线区排气口进入到油雾收集装置内，切割区框架内产生的油雾经切割区排气口进入到油雾收集装置内。
198.油雾收集器531用于将收集到的油雾进行气液分离，油雾收集器具有排气口和排液口，排液口通过管路与供液箱51相连，分离后的液体回收至供液箱51，提高切割液利用率，并减少油雾附着在框架上从而增大维护难度。分离后的气体从排气口排出。