一种船舶轴系水润滑轴承压装装置及压装方法与流程

1.本发明涉及船舶轴系安装领域，具体涉及一种船舶轴系水润滑轴承压装装置及压装方法。


背景技术：

2.在船舶建造中，离不开轴系轴承的安装，以前轴承是通过艉轴架铸钢件上焊接安装支架，用手动千斤顶进行压装。如此进行轴承安装容易对艉轴架造成损伤，工作量大，劳动强度高。
3.另外，水润滑轴承安装过程需要保证水润滑轴承安装孔和艉轴架的水润滑轴承安装螺纹孔对齐，传统的方法在安装水润滑轴承的过程中极易发生轴承相对偏移，从而导致轴承倾斜或者螺纹孔无法对齐，不能满足安装要求。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本发明提供了一种船舶轴系水润滑轴承压装装置及压装方法，借助该装置对船舶轴系的水润滑轴承进行压装，保证安装的质量符合要求。
5.本发明的技术目的是通过以下技术方案实现的：
6.一种船舶轴系水润滑轴承压装装置，用以将水润滑轴承安装至船舶艉轴架轴孔内，包括液压中空油缸、固定螺杆、顶升支撑板、轴承压板、固定板，固定螺杆依次贯穿顶升支撑板、液压中空油缸、轴承压板、水润滑轴承、艉轴架和固定板，固定螺杆的一端设有固定块，固定螺杆的另外一端设有调节块，调节块和固定块分别与固定螺杆螺纹配合。
7.进一步地，艉轴架上设有螺纹孔，水润滑轴承上对应螺纹孔设有光孔，顶升支撑板和轴承压板上分别对应水润滑轴承的光孔开设有导向孔，导向孔内穿设有导向螺杆，导向螺杆的两端分别设有外螺纹，导向螺杆的中部为光杆；导向螺杆的一端配合装入艉轴架的螺纹孔内，导向螺杆的光杆部分依次穿从顶升支撑板的导向孔、轴承压板的导向孔、水润滑轴承的光孔。
8.进一步地，导向螺杆靠近顶升支撑板的一端还设有用以夹紧顶升支撑板的锁紧螺母，锁紧螺母与导向螺杆的外螺纹螺纹配合。
9.进一步地，光杆从导向孔和水润滑轴承的光孔间隙穿过，轴承压板和水润滑轴承可相对导向螺杆的光杆移动。
10.进一步地，固定板靠近船舶轴系的一侧设有固定板环形凸起，固定板环形凸起配合插入艉轴架轴孔内。
11.本发明还提供了一种船舶轴系水润滑轴承压装方法，该方法借助上述的船舶轴系水润滑轴承压装装置，该方法包括以下步骤：
12.步骤1、将导向螺杆一端外螺纹段与艉轴架端面的水润滑轴承安装螺纹孔螺纹配合连接；
13.步骤2、将固定板一侧的固定板环形凸起插入尾轴架轴孔中，将固定螺杆从艉轴架
轴孔内和固定板中穿过，将固定块安装到固定螺杆的穿过固定块的一端；
14.步骤3、依次安装水润滑轴承、轴承压板、液压中空油缸、顶升支撑板，将水润滑轴承的光孔、轴承压板的导向孔和顶升支撑板的导向孔依次套设在导向螺杆外；
15.步骤4、在固定螺杆上安装调节块，调整调节块使得顶升支撑板、液压中空油缸、轴承压板、水润滑轴承、艉轴架的端面依次贴合，液压中空油缸处于收缩状态；旋紧锁紧螺母；
16.步骤5、启动液压中空油缸，液压中空油缸伸长将水润滑轴承压装到艉轴架轴孔中。
17.进一步地，在步骤5中，若液压中空油缸的伸长一次不能将轴承完全安装到位，则需要将液压中空油缸复位处于收缩状态，调节调节块将液压中空油缸向船舶轴系方向移动直至与轴承压板贴合，再次对轴承进行压装；重复上述操作直至轴承完全安装到位。
18.进一步地，在步骤3-步骤5中，还需要对轴承进行临时支撑，待水润滑轴承一端插入艉轴架轴孔后将临时支撑拆除。
19.相比于现有技术，本发明的有益效果在于：
20.1、本发明的船舶轴系水润滑轴承压装装置无需再在艉轴架外表面进行安装支架的焊接，避免对轴架外表面造成损伤，保证了艉轴架的完整性，也降低工作量。
21.2、本发明通过导向螺杆的设置可以避免压装过程中轴承发生倾斜和旋转，大幅降低了对水润滑轴承和艉轴架的轴孔内表面造成损坏的概率，同时还保证了水润滑轴承的光孔和艉轴架的轴承安装螺纹孔对齐，提高了水润滑轴承安装的准确性和安装效率。
附图说明
22.图1是本发明的船舶轴系水润滑轴承压装装置结构示意图。
23.图2是本发明中的固定螺杆示意图。
24.图3是本发明中导向螺杆示意图。
25.图4是本发明中的调节块结构示意图。
26.图5是本发明中顶升支撑板示意图。
27.图6是本发明中轴承压板示意图
28.图7是本发明中的固定板剖面图。
29.图8是本发明中的固定板结构示意图。
30.图中，1、导向螺杆；2、轴承压板；3、液压中空油缸；4、顶升支撑板；5、垫片；6、锁紧螺母；7、固定螺杆；8、调节块；9、固定板；10、固定块；11、液压油管；12、液压油泵；13、水润滑轴承；14、艉轴架；15、盲孔；16、导向孔；17、轴承压板环形凸起；18、固定板环形凸起。
具体实施方式
31.下面结合具体实施方式对本发明的技术方案进行进一步描述：
32.一种船舶轴系水润滑轴承压装装置，如图1-8所示，用以将水润滑13安装到艉轴架14的轴孔内，包括液压中空油缸3、固定螺杆7、顶升支撑板4、轴承压板2、固定板9，固定螺杆7依次贯穿顶升支撑板4、液压中空油缸3、轴承压板2、水润滑轴承13、船舶轴系14和固定板9，固定螺杆7的一端设有固定块10，固定螺杆7的另外一端设有调节块8，调节块8和固定块分10别与固定螺杆7螺纹配合。
33.在艉轴架14上设有螺纹孔，水润滑轴承13上对应螺纹孔设有光孔，安装完成后通过光孔配合螺纹孔安装螺栓进行固定；顶升支撑板4和轴承压板2上分别对应轴承的光孔开设有导向孔16，导向孔16内穿设有导向螺杆1，导向螺杆1的两端分别设有外螺纹，导向螺杆1的中部为光杆；导向螺杆1的一端配合插入艉轴架14的螺纹孔内，导向螺杆1的光杆部分依次穿从顶升支撑板4的导向孔16、轴承压板2的导向孔16、水润润滑轴承13的光孔。
34.在导向螺杆1靠近顶升支撑板4的一端还设有用以夹紧顶升支撑板4的锁紧螺母6，锁紧螺母6与导向螺杆1的外螺纹螺纹配合，通过锁紧螺母6使得导向螺杆1更加稳定，锁紧螺母6和顶升支撑板4之间还安装有垫片5。
35.具体地，固定螺杆7如图2所示，为例方便调节块8和固定块10的安装、调整，在固定螺杆7的两端还设有方型凸起，便于扳手夹持。
36.调节块8如图4所示，在调节块8的中部设有用以固定螺杆7穿设的带有内螺纹的孔，调节块8的外侧呈圆形，在外侧一圈设有若干盲孔15，便于插入柱状结构拧转调节块8，固定块10的结构可以参照调节块8的结构。
37.顶升支撑板4的结构如图5所示，整体呈圆形，在顶升支撑板4的中间设有中心孔，在中心孔的外围设置导向孔16，固定螺杆7从顶升支撑板4的中心孔穿过，导向螺杆1从顶升支撑板4的导向孔16穿过。
38.轴承压板2如图6所示，轴承压板2的中部也设有中心孔，轴承压板2的中心孔外侧一圈设有导向孔16，固定螺杆7从轴承压板2的中心孔穿过，导向螺杆1从轴承压板2的导向孔16穿过；作为优选，在轴承压板2靠近轴承13的一侧还设有轴承压板环形凸起17，轴承压板环形凸起17可以插入水润滑轴承13中，保证压装水润润滑轴承13时受力均匀。
39.固定板9如图7所示，固定板9的中部同样设有用于固定螺杆7穿过的中心孔，固定板9靠近艉轴架14的一侧设有固定板环形凸起18，固定板环形凸起18配合插入艉轴架14内，通过固定板环形凸起18可以预先将固定板9安装在艉轴架14上；作为优选，为了减轻固定板9的重量，固定板9采用圆板沿固定板环形凸起18两侧对称切除，如图8所示。
40.导向螺杆1的光杆从导向孔16和水润滑轴承13的光孔间隙穿过，通过液压中空油缸3推动轴承压板2和水润滑轴承13相对导向螺杆1的光杆移动。液压中空油缸3工作还需要通过液压油管11和液压油泵12连接，属于公知技术，不再赘述。
41.本实施例还提供了借助上述船舶轴系水润滑轴承压装装置进行船舶轴系轴系水润滑轴承压装方法，该方法包括以下步骤：
42.步骤1、将导向螺杆1一端外螺纹与艉轴架14端面的水润滑轴承13安装螺纹孔螺纹配合连接；
43.步骤2、将固定板9一侧的固定板9环形凸起18插入艉轴架14轴孔中，将固定螺杆7从艉轴架14轴孔和固定板9中穿过，将固定块10安装到固定螺杆7的穿过固定块10的一端；
44.步骤3、依次安装水润滑轴承13、轴承压板2、液压中空油缸3、顶升支撑板4，将水润滑轴承13的光孔、轴承压板2的导向孔16和顶升支撑板4的导向孔16依次套设在导向螺杆外1；
45.安装水润滑轴承13时，由于水润滑轴承13的直径一般在400-800mm，重量较重，因此还需要借助临时支撑，本实施例中选用手拉葫芦配合吊带，通过吊带将水润润滑轴承13吊起；
46.步骤4、在固定螺杆7上安装调节块8，调整调节块8使得顶升支撑板4、液压中空油缸3、轴承压板2、水润滑轴承13、艉轴架14端面依次贴合，液压中空油缸3处于收缩状态；旋紧锁紧螺母6；
47.步骤5、启动液压中空油缸3，液压中空油缸3伸长将水润滑轴承13压装到艉轴架14轴孔中。在水润滑轴承13的一侧插入艉轴架14轴孔之前，对水润滑轴承13的临时支撑还不能去除，待水润滑轴承13一端插入艉轴架14轴孔后将临时支撑拆除，将水润滑轴承13的重量转移到艉轴架14上。
48.若液压中空油缸3的伸长一次不能将水润滑轴承13完全安装到位，则需要将液压中空油缸3复位处于收缩状态，调节调节块8将液压中空油缸3向艉轴架14方向移动直至与轴承压板2贴合，再次对水润滑轴承13进行压装；重复上述操作直至将水润滑轴承13完全安装到位。
49.本实施例只是对本发明的进一步解释，并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性的修改，但是只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。