轴承组装用自动装配装置的制作方法

1.本实用新型涉及轴承生产加工技术领域，尤其涉及轴承组装用自动装配装置。


背景技术：

2.根据中国专利号为cn106286617b公开的一种轴承自动装配生产线，与现有技术相比，该轴承自动装配生产线包括机器人、工件输送装置、旋掰装置和升降台，其将上下两层的工件输送装置设置在机器人两侧，一个用于输送轴承外圈，一个用于输送轴承内圈，在同一位置为机器人提供轴承圈和外圈，以方便机器人给旋掰装置提供轴承组装工件，同时，工件输送装置的上下层之间通过一个升降台来进行轴承和配件的转运，其送料和下料以及轴承组装都采用全自动处理，大大的提高了轴承装配效率，而且具有结构设计合理、布局方便等优点。
3.上述专利文件在对轴承内圈和轴承外圈进行装配时，针对轴承内部的滚珠需要进行手工单独安装，安装时间久、效率低，不利于轴承的生产使用，生产效率慢。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的轴承组装用自动装配装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：轴承组装用自动装配装置，包括加工台、承重框架、轴承滚珠、第一滚珠框和第二滚珠框，所述加工台顶面设有加工圆台，所述加工圆台两侧分别设有第一送料台和第三送料台，所述第三送料台一侧设有第二送料台，所述加工圆台顶部设有滚珠装配装置，所述第二送料台顶部设有安装装置，所述加工圆台顶面嵌入设有传送台，所述加工圆台底面设有旋转电机，且旋转电机的输出轴与加工圆台底面连接，所述安装装置包括xy轴向平台和电控机械手，所述滚珠装配装置包括装配气缸和装配管道，所述装配管道内部竖直设有轴承滚珠，所述装配管道内部设有密封塞，所述密封塞顶面固定设有导向杆，所述导向杆顶端与装配气缸连接，所述装配管道底端内部设有密封垫。
6.优选的，所述加工台顶面与承重框架底面焊接，所述承重框架靠近第二送料台的一侧顶面设有安装装置，所述xy轴向平台的x方向和y方向的输出轴活动嵌入承重框架顶部侧面处，所述xy轴向平台底部固定设有电控伸缩杆，所述电控伸缩杆底端与电控机械手顶端连接。
7.优选的，所述装配管道顶面两侧固定设有电动伸缩杆，所述电动伸缩杆顶端与装配气缸两侧固定，所述装配气缸顶端与承重框架顶面连接，所述密封垫边缘与装配管道内壁固定。
8.优选的，所述第一送料台、第二送料台和第三送料台两端均设有支撑柱，且支撑柱底面与加工台表面连接，所述加工圆台两侧均设有连接台，且连接台与加工圆台相抵滑动，所述连接台两端与第一送料台和第三送料台表面的支撑柱连接，所述传送台顶面与加工圆
台顶面重合。
9.优选的，所述第一送料台顶面设有第一滚珠框，所述第二送料台顶面设有第二滚珠框。
10.优选的，所述连接台顶面、第一送料台顶面、第二送料台顶面、第三送料台顶面和加工圆台顶面均位于同一平面。
11.有益效果
12.本实用新型中，采用加工圆台带动传送至表面的第一滚珠框定角度旋转，滚珠装配装置同步通过推动导向杆使装配管道内部的轴承滚珠掉落至第一滚珠框内部进行装配，然后通过安装装置夹持传送的第二滚珠框与第一滚珠框表面相抵卡合，完成轴承内部滚珠的组装，使轴承内部的轴承组装实现自动一体化装配，节省人工装配的时间，提高装配效率。
附图说明
13.图1为轴承组装用自动装配装置的立体结构示意图；
14.图2为轴承组装用自动装配装置的正面剖视图；
15.图3为图2的a处放大图；
16.图4为轴承组装用自动装配装置的加工台表面结构图；
17.图5为轴承组装用自动装配装置的加工圆台底部结构图。
18.图例说明：
19.1、加工台；2、承重框架；3、轴承滚珠；4、第一滚珠框；5、第二滚珠框；6、第一送料台；7、第二送料台；8、第三送料台；9、连接台；10、支撑柱；11、加工圆台；12、传送台；13、旋转电机；14、滚珠装配装置；1401、装配气缸；1402、电动伸缩杆；1403、装配管道；1404、密封塞；1405、导向杆；1406、密封垫；15、安装装置；1501、xy轴向平台；1502、电控伸缩杆； 1503、电控机械手。
具体实施方式
20.为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和附图，进一步阐述本实用新型，但下述实施例仅仅为本实用新型的优选实施例，并非全部。基于实施方式中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得其它实施例，都属于本实用新型的保护范围。
21.下面结合附图描述本实用新型的具体实施例。
22.具体实施例：
23.参照图1-5，轴承组装用自动装配装置，包括加工台1、承重框架2、轴承滚珠3、第一滚珠框4和第二滚珠框5，加工台1顶面设有加工圆台11，加工圆台11两侧分别设有第一送料台6和第三送料台8，第三送料台8一侧设有第二送料台7，第一送料台6、第二送料台7和第三送料台8两端均设有支撑柱10，且支撑柱10底面与加工台1表面连接，加工圆台11两侧均设有连接台9，且连接台9与加工圆台11相抵滑动，连接台9两端与第一送料台6 和第三送料台8表面的支撑柱10连接，传送台12顶面与加工圆台11顶面重合，第一滚珠框4进入加工圆台11表面的传送台12时，传送台12停止传送，待第一滚珠框4内部的轴承滚珠3全部装配完成
后，传送台12运转带动第一滚珠框4离开加工圆台11进行下一步骤的装配，第一送料台6顶面设有第一滚珠框4，第二送料台7顶面设有第二滚珠框5，连接台9顶面、第一送料台 6顶面、第二送料台7顶面、第三送料台8顶面和加工圆台11顶面均位于同一平面，第一滚珠框4放置在第一送料台6表面进行传送，第二滚珠框5放置在第二送料台7表面进行传送，第二滚珠框5在传送时正面向下，便于与第一滚珠框4进行组合使用，第一滚珠框4在传送时正面向上，便于对轴承滚珠3 进行放置，连接台9保障第一送料台6表面的第一滚珠框4在进行加工圆台 11表面时不会掉落，以及加工圆台11表面运输至第三送料台8表面时不会掉落或卡合，保证送料转料的流畅性，加工圆台11顶部设有滚珠装配装置14，第二送料台7顶部设有安装装置15，加工圆台11顶面嵌入设有传送台12，加工圆台11底面设有旋转电机13，且旋转电机13的输出轴与加工圆台11底面连接，加工圆台11底部的旋转电机13带动整个加工圆台11定角度定时间旋转，便于滚珠装配装置14依次对第一滚珠框4表面进行轴承滚珠3的装配，旋转一周后停止旋转，完成整个第一滚珠框4内部轴承滚珠3的装配，滚珠装配装置14包括装配气缸1401和装配管道1403，装配管道1403内部竖直设有轴承滚珠3，装配管道1403内部设有密封塞1404，密封塞1404顶面固定设有导向杆1405，导向杆1405顶端与装配气缸1401连接，装配管道1403底端内部设有密封垫1406，装配管道1403顶面两侧固定设有电动伸缩杆1402，电动伸缩杆1402顶端与装配气缸1401两侧固定，装配气缸1401顶端与承重框架 2顶面连接，密封垫1406边缘与装配管道1403内壁固定，装配管道1403内部竖直依次放置轴承滚珠3，装配管道1403竖直高度不做限定，可容纳较多的轴承滚珠3进行使用，不限于附图表现的数量，装配气缸1401活动端完全收缩时使导向杆1405和密封塞1404脱离装配管道1403，便于对轴承滚珠3 进行装配，且装配管道1403内部直径与轴承滚珠3直径配合，仅可实现装配一个竖直方向的轴承滚珠3，装配气缸1401活动端伸长带动密封塞1404下移，施加装配管道1403内部的压力，使密封垫1406受压打开，对一个轴承滚珠3 进行释放，电动伸缩杆1402自动伸缩，使装配管道1403下移至靠近第一滚珠框4顶面处便于装配，安装装置15包括xy轴向平台1501和电控机械手1503，加工台1顶面与承重框架2底面焊接，承重框架2靠近第二送料台7的一侧顶面设有安装装置15，xy轴向平台1501的x方向和y方向的输出轴活动嵌入承重框架2顶部侧面处，xy轴向平台1501底部固定设有电控伸缩杆1502，电控伸缩杆1502底端与电控机械手1503顶端连接，xy轴向平台1501的输出轴收缩滑动，带动整个电控机械手1503左右移动，便于对第二送料台7表面的第二滚珠框5进行夹持，带动第二滚珠框5移动至第三送料台8表面与第一滚珠框4位置处安装，采用加工圆台11带动传送至表面的第一滚珠框4定角度旋转，滚珠装配装置14同步通过推动导向杆1405使装配管道1403内部的轴承滚珠3掉落至第一滚珠框4内部进行装配，然后通过安装装置15夹持传送的第二滚珠框5与第一滚珠框4表面相抵卡合，完成轴承内部滚珠的组装，使轴承内部的轴承组装实现自动一体化装配，节省人工装配的时间，提高装配效率，第二送料台7传送方向与第三送料台8传送方向垂直，第一送料台6、传送台 12和第三送料台8传送方向相同。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅
表示第一特征水平高度小于第二特征。
25.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。