车门内板结构、车门及飞行汽车的制作方法

1.本技术涉及车门技术领域，尤其涉及一种车门内板结构、车门及飞行汽车。


背景技术：

2.相关技术中，传统的在陆地行驶的汽车的车门一般包括内板和外板，内板和外板之间形成腔体以用于放置其他零部件。其中，内板一般采用一体成型式的钣金或铝合金的冲压结构，导致整体结构的重量较重。
3.飞行汽车是一种新型的兼具在天空飞行和陆地行驶的交通工具，直接将传统汽车的车门结构应用于飞行汽车，将影响飞行汽车的轻量化设计需求；另外，一体式的内板结构需要定制大型的模具适配，从而耗费较大的模具成本。


技术实现要素：

4.为解决或部分解决相关技术中存在的问题，本技术提供一种车门内板结构、车门及飞行汽车，能够通过分体式设计降低结构重量，且节约模具制作成本。
5.本技术第一方面提供一种车门内板结构，其包括内侧板、内底板及连接件，其中：
6.所述内侧板设置于远离车门外板的一侧，其中所述内侧板靠近所述内底板的一端凸设有第一连接面结构；
7.所述内底板的一端连接于所述车门外板，所述内底板的另一端凸设有第二连接面结构；
8.所述连接件分别连接于所述第一连接面结构与所述第二连接面结构。
9.在一实施方式中，所述车门内板结构还包括密封件，所述密封件设置于所述第一连接面结构及第二连接面结构的一侧，且所述密封件沿所述内侧板和所述内底板的外周环绕设置。
10.在一实施方式中，所述密封件包括延伸面板，所述延伸面板覆盖所述连接件。
11.在一实施方式中，所述密封件为弹性结构，所述密封件沿轴向开设有通孔。
12.在一实施方式中，所述密封件还包括卡扣件，所述密封件沿轴向开设有安装孔，所述内侧板对应开设有连接孔，所述卡扣件设置于所述安装孔并卡接于所述连接孔；或
13.所述密封件粘接于所述内侧板。
14.在一实施方式中，所述内侧板为碳纤维结构；和/或
15.所述内底板为铝合金结构。
16.在一实施方式中，所述连接件为结构胶或螺接件，其中，所述结构胶的厚度为1.5mm～2mm。
17.在一实施方式中，所述内底板包括多个弯折部，所述弯折部的弯折角度为钝角。
18.本技术第二方面提供一种车门，其包括车门外板结构和上述任一实施方式所述的车门内板结构；所述车门内板结构的内底板连接于所述车门外板结构。
19.本技术第三方面提供一种飞行汽车，其包括上述任一实施方式所述的车门。
20.本技术提供的技术方案可以包括以下有益效果：
21.本技术的车门内板结构，通过分体式的内侧板和内底板组装成型，一方面可以分别独立制作，无需设计大型的模具，降低模具成本；同时，无需采用大量的铝合金结构，可以分别选择质量更轻和强度符合的材料制作车门内板，满足飞行汽车的轻量化设计要求。
22.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
23.通过结合附图对本技术示例性实施方式进行更详细地描述，本技术的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本技术示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
24.图1是本技术实施例示出的车门的正视结构示意图；
25.图2是本技术实施例示出的车门的侧视结构示意图；
26.图3是图2示出的车门的另一视角的局部示意图；
27.图4是图3的局部放大示意图；
28.图5是图3的爆炸示意图；
29.附图标记：车门内板结构100；内侧板110；第一连接面结构111；内底板120；第二连接面结构121；弯折部122；第三连接面结构123；连接件130；密封件140；通孔141；延伸面板142；安装孔143；车门外板200。
具体实施方式
30.下面将参照附图更详细地描述本技术的实施方式。虽然附图中显示了本技术的实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本技术而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本技术更加透彻和完整，并且能够将本技术的范围完整地传达给本领域的技术人员。
31.应当理解，尽管在本技术可能采用术语“第一”、“第二”、“第三”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语。这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本技术范围的情况下，第一信息也可以被称为第二信息，类似地，第二信息也可以被称为第一信息。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
32.在本技术的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
33.除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两
个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
34.相关技术中，传统汽车的一体式冲压车门内板结构不符合飞行汽车的轻量化设计需求，且一体式的结构需要配合大型的模具加工，耗费较大的开模成本。
35.针对上述问题，本技术实施例提供一种车门内板结构、车门及飞行汽车，能够通过分体式设计降低结构重量，且节约模具制作成本。
36.以下结合附图详细描述本技术实施例的技术方案。
37.参见图1至图4，本技术一实施例提供一种车门内板结构100，其包括内侧板110、内底板120及连接件130，其中：内侧板110设置于远离车门外板200的一侧，其中内侧板110靠近内底板120的一端凸设有第一连接面结构111；内底板120的一端连接于车门外板200，内底板120的另一端凸设有第二连接面结构121；连接件130分别连接于第一连接面结构111与第二连接面结构121。
38.可以理解，车门包括车门外板200和车门内板结构100，本技术的车门内板结构100采用分体式结构，即车门内板结构100由独立的内侧板110及内底板120组成，并由连接件130将内侧板110和内底板120组装固定。其中，为了便于分体式的结构可以连接稳固，内侧板110的靠近内底板120的一端作为连接端凸设有第一连接面结构111；相应地，内底板120位于内侧板110与车门外板200之间，内底板120设置于内侧板110的外周边缘，内底板120包括相对的两端，即靠近车门外板200的一端和靠近内侧板110的另一端，内底板120的另一端凸设有第二连接面结构121。通过面结构作为内侧板110和内底板120的连接结构，从而增大接触面积，提升连接的稳定性。进一步地，针对分体式的内侧板110和内底板120，可以分别独立采用相同或不同的材料和工艺进行制作，例如表面积更大的内侧板110可以是碳纤维结构，表面积相对更小的内底板120可以采用铝合金结构，从而相比于一体式的铝合金结构的内板，可以达到降低重量以及满足强度的需求。
39.本技术的车门内板结构100，通过分体式的内侧板110和内底板120组装成型，一方面可以分别独立制作，无需设计大型的模具，降低模具成本；同时，无需采用大量的铝合金结构，可以分别选择质量更轻和强度符合的材料制作车门内板，满足飞行汽车的轻量化设计要求。
40.参见图4和图5，在一实施例中，连接件130可以为结构胶或螺接件，即可以通过结构胶将内侧板110与内底板120粘接固定，或，在第一连接面结构111和第二连接面结构121开设螺孔，通过螺接件穿设螺孔以将内侧板110和内底板120连接固定。优选地，当连接件130为结构胶时，结构胶可以是环氧树脂结构胶、聚氨酯结构胶、丙烯酸结构胶中的一种或者多种的混合结构胶的厚度为1.5mm～2mm，从而可以确保结构胶的性能，同时还能吸收零件公差。当连接件130为螺接件时，连接件130可以是一个或多个螺栓；相应地，在第一连接面结构111和第二连接面结构121上对应开设一个或多个螺孔。
41.进一步地，为了避免零件之间的干涉，在一实施例中，第一连接面和第二连接面结构121可以沿竖直于内底板120的方向延伸凸设。优选地，第一连接面结构111和第二连接面结构121的相对接触的表面积可以相同或相近设置，从而在保证足够的接触面积以确保连接强度的同时，节约材料成本。
42.可以理解，参见图3和图4，在实际应用中，车门内板靠近于车身，为了确保关门后
的密闭性，在一实施例中，车门内板结构100还包括密封件140，密封件140设置于第一连接面结构111及第二连接面结构121的一侧，且密封件140沿内侧板110和内底板120的外周环绕设置。在一实施例中，密封件140为弹性结构。优选地，密封件可以是橡胶结构，例如epdm(三元乙丙橡胶)橡胶结构。也就是说，密封件140可以是沿内侧板110和内底板120的连接处的外周环绕设置的弹性结构，这样的设计，通过弹性结构的密封件140，在满足关门时的密封需求的同时，还可以缓解关门时的震动影响，达到缓震的效果。优选的，密封件140可以沿轴向开设有通孔141，使密封件140呈空心结构，从而进一步提升缓震效果。需要理解的是，密封件140的所在位置是车门与车身闭合时的密封位置，因此，本技术巧妙地将传统一体式的内板结构在设置密封件140的位置进行分体，将车门内板结构100设计为分体式的内侧板110和内底板120，从而可以借助密封件140的外周环绕进一步提高内侧板110和内底板120的连接稳固性。
43.进一步地，参见图4和图5，在一实施例中，密封件140包括延伸面板142，延伸面板142覆盖连接件130。也就是说，密封件140额外凸设延伸面板142，可以覆盖于内侧板110和内底板120的连接处，一方面，可以通过延伸面板142遮挡连接结构，避免连接结构外露，提升外观美感，同时，还可以在关门压缩密封件140时，通过延伸面板142提供支撑，避免密封件140过度变形导致的受损或移位。优选地，延伸面板142可以自由搭接于内侧板110和内底板120的连接处，无需额外的连接，即可实现前述效果。
44.为了便于将密封件140稳固连接于内板结构，在一实施例中，密封件140还包括卡扣件(图未示)，密封件140沿轴向开设有安装孔143，内侧板对应开设有连接孔(图未示)，卡扣件设置于安装孔143并卡接于连接孔；或密封件140粘接于内侧板110。也就是说，通过在密封件140预先开设安装孔143，从而可以使密封件140通过设置卡扣件与内侧板110的连接孔进行组装固定。其中，卡扣连接的方式便于拆卸和安装密封件140，便于维护时地组装。可选地，也可以采用涂覆粘胶的方式使密封件140粘接于内侧板110，从而使密封件140紧密全面地粘附于内板结构，提高连接的稳固性。
45.相比于传统的一体式内板结构，为了提高支撑强度，在一实施例中，内底板120为铝合金结构。内底板120采用铝合金冲压成型。内侧板110为碳纤维结构，内侧板110可以采用多层碳纤维复合材料通过整体铺层的方式固化成型，其中，基体树脂可以是环氧树脂、改性环氧树脂、双马树脂中的其中一种或者两种以上，碳纤维选用连续纤维，从而提高内侧板110的整体性。可以理解，内侧板110的表面积相当于车门相对于车身一侧的表面积，内底板120的表面积相当于车门底部的表面积，内侧板110的表面积远大于内底板120的表面积，因此，内侧板110选用碳纤维结构和内底板120选用铝合金结构的组合，可以在保证车门整体性能的前提下，起到了轻量化减重的效果。同时，由于车门内板结构100使用部分结构的铝合金，该内底板120的结构型面小，工艺要求低，降低了研发投入成本。
46.为了进一步提高结构强度，参见图5，在一实施例中，内底板120包括多个弯折部122，弯折部122的弯折角度为钝角。这样的设计，一方面通过弯折部122的结构可以提供更多地安装空间，避免与提取零部件干涉；另一方面钝角的设计便于铝合金加工时的脱模。通过对内底板120的结构进行弯折设计，既可以借助铝合金的加工性能灵活实现安装需求，还可以获得相比于平直结构更高的结构强度。
47.综上，本技术的车门内板结构100，通过不同结构的分体式内侧板110和内底板
120，满足车门内板的结构强度需求的同时，达到轻量化设计需求，同时降低制作成本。
48.参见图1和2，在一实施例中，本技术还提供一种车门，其包括车门外板200和上述任一实施例的车门内板结构100；车门内板结构100的内底板120连接于车门外板200。
49.参见图5，在一实施例中，车门外板200可以是铝合金结构或碳纤维结构。其中，内底板120的一端凸设有第三连接面结构123，当车门外板200和内底板120均为铝合金结构时，车门外板200的底端与第三连接面结构123包边连接，即可以通过压力机压着车门外板200的底端至包覆第三连接面结构123，从而保证连接稳固。当车门外板200为碳纤维结构时，车门外板200可以与内底板120通过结构胶连接。
50.本技术的车门，通过灵活设置车门内板结构，使车门整体重量更低，且结构强度仍然符合设计要求。
51.在一实施例中，本技术还提供一种飞行汽车，其包括上述任一实施例的车门，从而实现轻量化的设计需求和结构强度需求。当然，本技术的车门也可以应用于传统的汽车，于此不做限制。
52.上文中已经参考附图详细描述了本技术的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本技术所必需的。另外，可以理解，本技术实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减，本技术实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。
53.以上已经描述了本技术的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其他普通技术人员能理解本文披露的各实施例。