一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板及施工方法

1.本发明涉及桩基础承台施工技术领域。更具体地说，本发明涉及一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板及施工方法。


背景技术：

2.随着海上区域的工程建设项目增多，在海上工程建设过程中，由于海洋气象状况和海水运动的多变，海洋工程施工存在环境复杂恶劣，潮差水域变化大、工程施工窗口期短等问题。
3.目前，传统的水上非对称双斜桩现浇承台施工，均采用低潮位时在钢管桩外壁上焊接牛腿或抱箍搭设平台的方式，这种施工方式作业窗口期短，需等待低潮位钢管桩上端露出水面一定高度时抢潮位施工，且随着工程水域潮差的增大，工程造价剧增，施工也变得十分困难。此外，施工过程中容易受到潮水侵袭，承台施工质量难以保障。
4.为解决上述问题，需设计一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板及施工方法，在保证施工质量的同时提高施工效率。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板及施工方法，采用能够组合拼装形成顶部开口的半封闭箱体结构的装配式模板，以适应潮差水域特点，在水位变动区创造承台干施工作业条件，增加了施工窗口期，保证了非对称双斜桩现浇承台的施工质量并提高了施工效率。
6.为了实现根据本发明的这些目的和其它优点，提供了一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，包括：
7.支撑系统，其支撑在两个斜桩上并形成立体框架结构；
8.模板箱体，其包括两个第一底板，其沿承台的长度方向相对设置在两个斜桩的外侧，任一第一底板的内侧边与相邻的斜桩的外侧壁配合卡接并通过吊装装置与所述支撑系统连接；两个第二底板，其沿承台的宽度方向连续设置在两个斜桩之间且内侧边相互抵接，任一第二底板的两端分别与所述两个第一底板的内侧边抵接并与两个斜桩的外侧壁配合卡接，所述第二底板的内侧边通过吊装装置与所述支撑系统连接；四个侧板，其沿承台的周向连续设置且两两拼接形成箱体侧板结构，所述四个侧板的底部分别与所述两个第一底板、所述两个第二底板的外侧边铰接；
9.动力系统，其设置在所述支撑系统上并设置为用于调节所述第一底板、所述第二底板的内侧边的吊装高度，当所述第一底板和所述第二底板均调节至水平状态时，所述两个第一底板、所述两个第二底板与所述四个侧板共同形成顶部开口的半封闭箱体结构。
10.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述支撑系统包括两组支撑梁，其与两个斜桩对应设置，任一组支撑梁包括两个支撑梁，其竖直设置且相对固定在对应的斜桩的内侧壁上；支撑架，其为平面框架结构并支撑在所述两组支撑梁的顶部，所
述支撑架包括四个吊梁，其分别沿所述两个第一底板、所述两个第二底板的内侧边方向设置。
11.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述吊装装置包括吊索，其底端与所述第一底板或所述第二底板的内侧边可拆卸连接，顶端与对应的吊梁可拆卸连接；套管，其套设在所述吊索的下部，所述套管的长度大于承台的厚度；
12.所述动力系统包括四个起重装置，其与所述四个吊梁一一对应，任一起重装置固定在所述吊梁上并设置为用于调节所述吊索的顶端与底端的间距。
13.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述第一底板的内侧边与相邻的斜桩桩轴线在水平面上的投影垂直，所述第二底板的内侧边位于两个斜桩在相同高度位置处的轴心连线上。
14.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述第一底板的两端分别向外延伸并凸出所述箱体侧板的范围形成施工平台。
15.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，还包括单向止水阀，其设置在所述第一底板或所述第二底板上。
16.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，还包括止水装置，其包括多个止水带，其分别设置在所述第一底板、所述第二底板、斜桩、所述侧板的全部连接缝处。
17.本发明还提供了一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的施工方法，包括：
18.s1、采用吊装装置将两个第一底板、两个第二底板按照设计位置分别吊设在支撑架的下方，并在所述支撑架上安装动力系统，以所述两个第一底板和所述两个第二底板为基础预拼接模板箱体使其形成顶部开口的半封闭箱体结构；
19.s2、采用吊装设备同步提升所述支撑架和四个侧板，提升至设定高度后通过所述动力系统调节吊装高度，使所述第一底板、所述第二底板均打开至竖直状态，此时所述模板箱体为上下开口的箱体结构；
20.s3、在两个斜桩的内侧壁分别安装两组支撑梁，使用吊装设备将所述支撑架和所述模板箱体整体吊装至两个斜桩上方并下放使所述支撑架支撑在所述两组支撑梁的顶部，然后解除所述支撑架与吊装设备的连接；
21.s4、通过所述动力系统依次调节所述两个第一底板、所述两个第二底板的吊装高度，使所述第一底板、所述第二底板分别被调节至水平状态，此时所述两个第一底板、所述两个第二底板与两个斜桩的外侧壁卡接并共同形成封闭的箱体底板结构，所述模板箱体为顶部开口的半封闭箱体结构，然后解除所述四个侧板与吊装设备的连接，即完成用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的安装；
22.s5、在低潮位时使用排水装置将所述模板箱体内的积水排干，以所述模板箱体为基础进行现浇承台混凝土施工；
23.s6、混凝土养护完成后拆除所述模板箱体和所述支撑架，即完成非对称双斜桩现浇承台施工。
24.优选的是，所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的施工方法，s6中，所述模板箱体和所述支撑架的拆除方法包括：
25.s61、采用吊装设备吊装所述四个侧板并解除相邻侧板间的连接，使所述四个侧板脱离与承台混凝土的接触；
26.s62、通过所述动力系统下放所述吊装装置的吊索，使所述两个第二底板、所述两个第一底板依次脱离与承台混凝土的接触并打开至竖直状态，然后解除所述吊索底端与所述第一底板、所述第二底板的连接；
27.s63、通过所述动力系统回拉所述吊索，并解除所述支撑架与所述两组支撑梁间的连接，然后采用吊装装备将所述模板箱体和所述支撑架整体吊离；
28.s64、在现浇承台上对吊装装置的套管形成的孔洞进行混凝土注浆处理。
29.本发明至少包括以下有益效果：
30.1、本发明采用能够组合拼装形成顶部开口的半封闭箱体结构的装配式模板，以更好的适应潮差水域特点，可以在水位变动区创造承台干施工作业条件，将潮间带水域承台现浇混凝土作业由可能面临的水下施工变为模板中干施工，增加了施工窗口期，节约了施工成本，保障了混凝土施工质量且降低了施工难度，同时装配式模板具有施工简便、可重复使用等特点；
31.2、本发明的装配式模板的底板能够与非对称双斜桩结构相匹配形成封闭的箱体底板结构，避免了在钢管桩外壁上焊接牛腿或抱箍，尤其针对潮间带作业区域，避免了传统施工工艺钢管桩外壁牛腿或抱箍的水下施工，进一步降低了承台施工作业难度；
32.3、本发明通过分离式的模板箱体结构与支撑系统、动力系统配合实现整体承台浇筑模板的快速拆装，装配式模板拆除方便，降低了承台混凝土施工完成后的拆模作业难度，提高了模板拆除施工作业效率。
33.本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
34.图1为本发明一个实施例的一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的结构示意图；
35.图2为上述实施例中所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的正面结构示意图；
36.图3为上述实施例中所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的侧面结构示意图；
37.图4为上述实施例中所述用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的剖面结构示意图；
38.图5为上述实施例中所述第一底板与所述第二底板的连接结构示意图；
39.图6为上述实施例中与所述第二底板连接的侧板的结构示意图；
40.图7为上述实施例中与所述第一底板连接的侧板的结构示意图；
41.图8为上述实施例中所述侧板连接件的结构示意图；
42.图9为上述实施例中所述支撑系统与所述第一底板、所述第二底板连接的结构示意图；
43.图10为上述实施例中所述支撑连接件的结构示意图；
44.图11为上述实施例中所述止水装置的结构示意图。
45.附图标记说明：
46.1、侧板一；2、侧板二；3、底板一；4、底板二；5、底板三；6、底板四；7、侧板连接件；8、连接栓；9、侧板吊耳；10、斜桩；11、支撑梁；12、吊梁；13、吊索；14、卡槽；15、支撑连接件；16、吊耳一；17、吊耳二；18、护栏；19、爬梯；20、安全绳； 21、卡扣；22、起重装置；23、套管；24、波纹形橡胶止水带；25、楔形橡胶止水带。
具体实施方式
47.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
48.需要说明的是，下述实施方案中所述实验方法，如无特殊说明，均为常规方法，所述试剂和材料，如无特殊说明，均可从商业途径获得；在本发明的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
49.如图1-11所示，本发明提供一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，包括：
50.支撑系统，其支撑在两个斜桩10上并形成立体框架结构；
51.模板箱体，其包括两个第一底板，其沿承台的长度方向相对设置在两个斜桩的外侧，任一第一底板的内侧边与相邻的斜桩的外侧壁配合卡接并通过吊装装置与所述支撑系统连接；两个第二底板，其沿承台的宽度方向连续设置在两个斜桩之间且内侧边相互抵接，任一第二底板的两端分别与所述两个第一底板的内侧边抵接并与两个斜桩的外侧壁配合卡接，所述第二底板的内侧边通过吊装装置与所述支撑系统连接；四个侧板，其沿承台的周向连续设置且两两拼接形成箱体侧板结构，所述四个侧板的底部分别与所述两个第一底板、所述两个第二底板的外侧边铰接；
52.动力系统，其设置在所述支撑系统上并设置为用于调节所述第一底板、所述第二底板的内侧边的吊装高度，当所述第一底板和所述第二底板均调节至水平状态时，所述两个第一底板、所述两个第二底板与所述四个侧板共同形成顶部开口的半封闭箱体结构。
53.上述技术方案中，侧板和第一底板、第二底板均是由钢板和槽钢焊接而成，钢板厚度约为5mm，槽钢型号可采用#10；每块侧板顶部均焊接有两个对称布置的侧板吊耳9，侧板吊耳的强度满足起吊重量7t的要求，方便吊装设备通过侧板吊耳竖直起吊侧板；侧板底部焊接有连接栓8，便于与第一底板或第二底板连接，连接栓焊接在侧板底面的偏外侧的位置，相应的，第一底板和第二底板的外侧边上也焊接有连接栓8，任一侧板通过连接栓与对应的底板(第一底板或第二底板)铰接；四个侧板由侧板连接件7两两连接形成模板箱体的四面(箱体侧板结构)，侧板连接件可选用如图8所示的对拉限位螺栓，方便在承台施工完后拆模时，通过调节对拉限位螺栓来满足将侧板向外扩3～5cm以脱离承台混凝土的要求。设定位于左侧斜桩外侧的第一底板为底板一3，位于右侧斜桩外侧的第一底板为底板二4，与两个第一底板的后端部连接的第二底板为底板三5，与两个第一底板的前端部连接的第二底板为底板四6；与底板一和底板二对应的两个侧板为侧板一1，与底板三和底板四对应的
两个侧板为侧板二2。侧板二外侧靠近两端位置焊接有两个爬梯19，便于作业人员进行施工。第一底板的内侧边上焊接有吊耳一16，方便吊装装置连接第一底板和支撑系统；第二底板的内侧边上焊接有吊耳二17，方便吊装装置连接第二底板和支撑系统。四个底板(两个第一底板和两个第二底板)在水平状态下两两拼接构成整体平面(箱体底板)，两个斜桩的顶端配合穿过箱体底板后伸入模板箱体内部，由于底板与斜柱的外侧壁连接处均配合卡接，调至水平状态的四个底板能够与两个斜桩配合封闭箱体的底部平面，进而与连续设置的四个侧板共同构成顶部开口的半封闭箱体结构。为保证箱体密封性，相邻的底板之间、相邻的侧板之间、对应的底板与侧板间的连接面均相互匹配，使拼接完成后的模板箱体的各连接面处均严丝合缝设置。拼装完成后的模板箱体为顶部开口的半封闭箱体结构，且采用拼装合拢的方式进行安装，不需要与斜桩进行焊接，即使在高潮位时也能够进行模板安装，等到进入低潮位期后，水位降至模板箱体的底板以下，可采用排水装置快速排出模板箱体内的积水，然后直接进行现浇承台混凝土施工，从而有效增加了施工窗口期，在保证了非对称双斜桩现浇承台的施工质量的同时提高施工效率。支撑系统用于为模板箱体的安装提供基础支撑力，动力系统用于调节底板与侧板的相对连接状态(转动角度)，方便将模板箱体从外侧合装至两个斜桩上并形成稳定的现浇承台模板结构；另外，动力系统还能够在承台混凝土浇筑完成后继续调节底板与侧板的连接状态，方便从外侧快速拆除模板箱体，进一步提高整体施工效率。
54.本发明采用能够组合拼装形成顶部开口的半封闭箱体结构的装配式模板，以更好的适应潮差水域特点，可以在水位变动区创造承台干施工作业条件，将潮间带水域承台现浇混凝土作业由可能面临的水下施工变为模板中干施工，增加了施工窗口期，节约了施工成本，保障了混凝土施工质量且降低了施工难度，同时装配式模板具有施工简便、安装拆除快捷、可重复使用等特点。另外，模板箱体为分离式的合装结构，通过支撑系统、动力系统的配合可以实现四个底板向内转动拼接，底板合拢后自然在两个斜桩外侧形成封闭的箱体底板结构，不需要在桩基上另设其他的支撑或连接结构，进一步避免了水下施工作业，降低了承台施工作业难度。
55.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述支撑系统包括两组支撑梁，其与两个斜桩对应设置，任一组支撑梁包括两个支撑梁11，其竖直设置且相对固定在对应的斜桩的内侧壁上；支撑架，其为平面框架结构并支撑在所述两组支撑梁的顶部，所述支撑架包括四个吊梁12，其分别沿所述两个第一底板、所述两个第二底板的内侧边方向设置。具体的，支撑梁可选用矩形钢管，其焊接在钢管桩内壁上，在支撑梁顶部设有与吊梁相匹配的卡槽14，支撑架通过卡槽卡设在所述两组支撑梁的顶部，任一支撑梁与相邻的吊梁间通过如图10所示的支撑连接件15固定连接，支撑连接件可选用限位螺栓，其沿侧向穿过吊梁与支撑梁的侧壁并锁紧，能够限定吊梁在支撑梁上的位置，保证支撑架与支撑梁的连接稳定性。四个吊梁两两连接组成平面框架结构，四个吊梁分别沿两个第一底板、两个第二底板的内侧边方向设置，四个吊梁与四个底板一一对应，任一吊梁上设有竖向贯穿的吊孔，其与对应的底板上的吊耳相对应，方便吊装装置沿竖直方向连接吊梁与第一底板上的吊耳一/第二底板上的吊耳二。
56.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述吊装装置包括吊索13，其底端与所述第一底板或所述第二底板的内侧边可拆卸连接，顶端与对
应的吊梁可拆卸连接；套管23，其套设在所述吊索的下部，所述套管的长度大于承台的厚度；
57.所述动力系统包括四个起重装置22，其与所述四个吊梁一一对应，任一起重装置固定在所述吊梁上并设置为用于调节所述吊索的顶端与底端的间距。
58.上述技术方案中，吊装装置通过吊索连接吊梁上的吊孔与底板上的吊耳，吊索的顶端穿出吊孔后与起重装置固定连接，起重装置可选用电动葫芦，能够在作业人员的控制下收放吊索以调节底板内侧边的高度位置，从而实现底板与对应的侧板的相对转动，施工作业时可以通过电动葫芦提升底板实现四片底板闭合。吊孔的顶部开口处还设有卡扣21，当底板闭合后可通过卡扣将吊索顶端固定在吊梁上，从而限定底板的位置使其能保持水平闭合状态。任一底板均配设有一套吊装装置，为保证吊装稳定性，底板的内侧边两端均设有吊耳，相应的，与该底板对应的吊梁两端也分别设有吊孔和电动葫芦，使起重装置能够稳定控制底板的开合。吊索下部还套设有套管，且长度大于现浇承台的厚度(高度)，套管的底端抵接在底板表面上，从而，在利用模板箱体浇筑承台混凝土后，承台混凝土不会影响吊索的收放，起重装置仍能通过调节吊索长度来控制底板的开合，方便在承台施工完成后进行拆模作业。
59.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述第一底板的内侧边与相邻的斜桩桩轴线在水平面上的投影垂直，所述第二底板的内侧边位于两个斜桩在相同高度位置处的轴心连线上。本发明适用于非对称双斜桩的现浇承台施工，两个斜桩为带扭角斜钢管桩，通过限制第一底板和第二底板的内侧边设置方向，能够避免底板下放(由水平状态转动至竖直状态)和提升(由竖直状态转动至水平状态)过程中底板与斜桩的相互干涉，利于底板的顺利开合。
60.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，所述第一底板的两端分别向外延伸并凸出所述箱体侧板的范围形成施工平台。在本实施例中，第一底板为直角梯形结构，其直角边为外侧边，其沿承台的宽度方向设置，斜边为内侧边，斜边上设有圆弧形凹槽以与斜桩的外侧壁配合卡接，第一底板的两个平行边沿承台的长度方向设置，所述两个平行边所在的端部分别向外延伸，平行边较长的一端伸出相邻的侧板(侧板一)约80cm形成施工平台，形成施工平台的底板边上焊有竖直设置的护栏18，护栏之间沿横向牵设安全绳20，以保护作业人员安全施工；平行边较短的一端伸出相邻的侧板(侧板一)约30cm，便于施工作业人员拆模拧松侧板连接件时临时站立。第一底板的两端分别向外延伸即外侧边和内侧边同时向外延伸，第一底板上的吊耳一可设置在内侧边延伸出箱体侧板范围的两端，相应的，吊装装置也设置在模板箱体外侧，由于吊索位于待浇筑空间(模板箱体)的外侧，这里的吊索下部可以不设置套管。
61.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，还包括单向止水阀，其设置在所述第一底板或所述第二底板上。其中，单向止水阀可设置在任意一块底板上，单向止水阀的排水方向为由上至下，即从模板箱体内向外部(下方)排水。从而，当低潮位时，外侧水面低于模板底面，模板箱体内部水可以通过单向止水阀自动排出，这里，单向止水阀起到排水装置的作用，当进入低潮位时期后，不需要在模板箱体内另设排水装置，进一步提高了施工便捷性和施工效率，节省了施工成本。同时，在使用动力系统调节底板至水平位置(使四个底板向内合拢并闭合)时，单向止水阀还可以减小底板开合阻力，使
模板箱体安装顺利进行。
62.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板，还包括止水装置，其包括多个止水带，其分别设置在所述第一底板、所述第二底板、斜桩、所述侧板的全部连接缝处。具体的，两个第二底板的(内侧边)连接缝、第二底板与两个第一底板的连接缝，四个侧板与对应的底板的连接缝、相邻的侧板间的连接缝、第一底板与斜桩外侧壁的连接缝、第二底板与斜桩外侧壁的连接缝均采用止水带进行密封，以保证模板箱体不透水。上述连接缝中，平面与平面间的接缝处均采用波纹形橡胶止水带24进行密封止水，底板与斜桩外侧壁接触的弧面连接缝处采用楔形橡胶止水带25进行密封止水。
63.本发明还提供了一种用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的施工方法，包括：
64.s1、采用吊装装置将两个第一底板、两个第二底板按照设计位置分别吊设在支撑架的下方，并在所述支撑架上安装动力系统，以所述两个第一底板和所述两个第二底板为基础预拼接模板箱体使其形成顶部开口的半封闭箱体结构；
65.其中，在模板箱体拼接前，侧板、第一底板和第二底板上存在连接缝的位置均提前安装止水带，四个侧板采用侧板连接件两两连接形成侧向封闭的整体结构，拧紧侧板连接件即可保证侧板一和侧板二的接缝处于密闭状态。侧板底边与对应的底板外侧边间采用连接栓进行连接，初始状态下底板均平铺在地面上且通过吊装装置与上方的支撑架连接形成整体，侧板与底板垂直设置并共同形成顶部开口的半封闭箱体结构。在设置吊装装置时，吊索的底端连接在底板的吊耳上，顶端向上穿过吊孔和卡扣并连接到电动葫芦上，吊索下部还套设有pvc套管，套管的长度大于现浇承台的厚度。
66.s2、采用吊装设备同步提升所述支撑架和四个侧板，提升至设定高度后通过所述动力系统调节吊装高度，使所述第一底板、所述第二底板均打开至竖直状态，此时所述模板箱体为上下开口的箱体结构；
67.其中，吊装设备可选用履带吊或汽车吊。采用吊装设备初步提升时维持s1中模板箱体为顶部开口的半封闭箱体结构状态，因此使用吊装设备同步提升支撑架和四个侧板顶部的侧板吊耳。在提升至一定高度后通过起重装置下放吊索，在保持侧板竖直的状态下使底板相对侧板向下转动至竖直状态，此时底板位于侧板的正下方。
68.s3、在两个斜桩的内侧壁分别安装两组支撑梁，使用吊装设备将所述支撑架和所述模板箱体整体吊装至两个斜桩上方并下放使所述支撑架支撑在所述两组支撑梁的顶部，然后解除所述支撑架与吊装设备的连接；
69.具体的，将四个支撑梁焊接在斜桩内壁的指定位置处，然后使用吊装设备将支撑架和模板箱体维持在s2中的状态吊装至斜桩上方，下放使上下开口的模板箱体套设在两个斜桩的外部，继续下放模板箱体和支撑架使支撑架进入支撑梁顶部预设的卡槽中，并采用支撑连接件固定支撑梁与对应的吊梁，使支撑架稳定架设在支撑梁顶部，此后可解除支撑架与吊装设备的连接。
70.s4、通过所述动力系统依次调节所述两个第一底板、所述两个第二底板的吊装高度，使所述第一底板、所述第二底板分别被调节至水平状态，此时所述两个第一底板、所述两个第二底板与两个斜桩的外侧壁卡接并共同形成封闭的箱体底板结构，所述模板箱体为顶部开口的半封闭箱体结构，然后解除所述四个侧板与吊装设备的连接，即完成用于非对
称双斜桩现浇承台的装配式模板的安装；
71.具体的，通过电动葫芦拉动对应吊梁的上的吊索，先将底板一拉至水平位置，底板一的内侧边圆弧段与非对称斜桩的外壁紧密贴合，为方便施工，可将底板一的圆弧段加工时适当放大，便于底板一与斜桩贴合，贴合处缝隙可在施工作业时做填塞处理；然后将底板二拉至水平位置，底板二与斜桩贴合处理方法与底板一相同；再将底板三拉至水平位置，使底板三两端分别与两个斜桩的外壁贴合；接着将底板四拉至水平位置，使其与底板一、底板二、底板三形成密闭组合底模板。底板设置完成后可使用安全绳20连接底板外侧施工平台上的护栏18，保障作业人员安全施工。
72.完成用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的安装后需验证模板箱体的密封性能：关闭底板上的单向止水阀，在模板箱体中注满水，检查密闭组合模板箱体的密水性，保证密闭组合模板不漏水。
73.s5、在低潮位时使用排水装置将所述模板箱体内的积水排干，以所述模板箱体为基础进行现浇承台混凝土施工；
74.在本实施例中，排水装置可直接使用安装在底板上的单向止水阀，模板箱体中水排干后关闭单向止水阀，在模板箱体中绑扎承台钢筋，承台钢筋绑扎完成后浇筑承台混凝土，即完成承台混凝土浇筑。
75.s6、混凝土养护完成后拆除所述模板箱体和所述支撑架，即完成非对称双斜桩现浇承台施工。其中，拆模时只拆除模板箱体和支撑架部分，支撑梁作为现浇承台的一部分埋入混凝土中，仅需将支撑架从支撑梁上分离拆除即可完成支撑系统的拆除，动力系统设置在支撑架上，可随支撑架同步拆除并吊离。
76.在另一技术方案中，所述的用于非对称双斜桩现浇承台的装配式模板的施工方法，s6 中，所述模板箱体和所述支撑架的拆除方法包括：
77.s61、采用吊装设备吊装所述四个侧板并解除相邻侧板间的连接，使所述四个侧板脱离与承台混凝土的接触；
78.s62、通过所述动力系统下放所述吊装装置的吊索，使所述两个第二底板、所述两个第一底板依次脱离与承台混凝土的接触并打开至竖直状态，然后解除所述吊索底端与所述第一底板、所述第二底板的连接；
79.s63、通过所述动力系统回拉所述吊索，并解除所述支撑架与所述两组支撑梁间的连接，然后采用吊装装备将所述模板箱体和所述支撑架整体吊离；
80.s64、在现浇承台上对吊装装置的套管形成的孔洞进行混凝土注浆处理。
81.上述技术方案中，在承台混凝土施工完成并养护一段时间后进行模板箱体和支撑架的拆除，作业人员可站立在两个第一底板向外伸出的施工平台上将侧板连接件拧松，使侧板分别脱离与承台混凝土的接触。s62中，通过电动葫芦放松与底板吊耳连接的吊索，四个底板的打开顺序是底板四-底板三-底板二-底板一。在四个底板均打开至竖直状态后解除吊索底端与底板的连接，然后使用电动葫芦回收吊索，再解除支撑连接件的连接，即可将支撑架和起重装置整体从支撑梁上拆下。承台混凝土浇筑后，套管会留在现浇承台混凝土中，吊索随起重装置和支撑架被吊离后，套管处形成孔洞，需对其进行注浆处理以保证承台结构的稳定性和完整性。
82.尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列
运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。