五金件加工设备及加工方法与流程

1.本发明涉及五金件加工设备技术领域，具体为五金件加工设备及加工方法。


背景技术：

2.五金件是指用各种金属材料通过加工，铸造得到的工具，可用来固定东西和加工东西，在对薄板状五金件进行加工时，冲压塑形是最为常见的一种加工工艺，能方便对五金件进行快速的加工，但是现有的五金件加工设备在对五件板材进行冲压塑形时，加工设备对五金件进行上料、塑形和下料的一体化操作处理仍存在不足，进而降低了设备对五金件进行加工的自动化程度，使得同等条件下五金件塑形加工的时间延长，降低了加工的效率，同时设备对加工能源的利用程度也存在不足，增加了对产品生产的成本。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供五金件加工设备及加工方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：五金件加工设备，包括支撑装置，所述支撑装置的上端面中心处固定安装有冲压气缸，且位于所述冲压气缸的下端面中心处固定连接有连接导杆，所述连接导杆的下端面中心处固定安装有塑形装置，且所述支撑装置的内端面滑动卡接有塑形金属板，
5.所述塑形装置包括导向装置、定位卡槽、固定卡座、连接齿条、支撑滑槽、导向滑板、塑形模具、支撑卡座和防护套环，
6.所述支撑卡座的下端面中心处固定安装有塑形模具，且位于所述支撑卡座的下端面对称固定设置有导向滑板，所述导向滑板的内端面中心处开设有支撑滑槽，所述支撑卡座的下端面靠近一侧的所述导向滑板处固定安装有连接齿条，且位于所述支撑卡座的侧端面靠近所述连接齿条处固定安装有固定卡座，所述固定卡座的外端面开设有定位卡槽，且位于所述固定卡座通过定位卡槽弹性转动卡接有导向装置，所述支撑卡座的上端面均匀等距固定安装有四组防护套环。
7.优选的，所述导向装置包括限位导板、连接转轴、定位卡板和弹簧卡环，所述定位卡板的底端面固定设置有弹簧卡环，且位于所述定位卡板的底端面中心处设置有连接转轴，所述连接转轴的下端面固定安装有用于导向的限位导板。
8.优选的，所述支撑装置包括固定支板、下料装置、限位装置、固定滑槽、支撑底座、导向滑座、齿形皮带、主动齿形带轮、固定齿轮、弹簧护板、楔形卡块、固定导轴、卡接弹簧、连接滑轴和下料滑槽，所述支撑底座的内端面对称固定安装有两组用于限位的固定导轴，且位于所述支撑底座的内端面与固定导轴同轴心处固定安装有卡接弹簧，所述支撑底座的内端面通过固定导轴和卡接弹簧对称弹性滑动卡接有限位装置，所述支撑底座的内端面靠近限位装置上部对称设置有导向滑座，所述支撑底座的上端面四角均匀等距固定安装有用于防护的弹簧护板，且位于所述支撑底座的上端面与所述弹簧护板同轴心处固定安装有连
接滑轴，四组所述连接滑轴的上端面固定安装有固定支板，所述支撑底座的侧端面中心处固定安装有楔形卡块，所述支撑底座的上端面固定卡接有下料装置，且位于所述支撑底座的上端面靠近所述下料装置处贯通上下开设有固定滑槽，所述固定滑槽的内端面转动卡接有固定齿轮，且位于所述固定齿轮的外端面中心处固定设置有主动齿形带轮，所述主动齿形带轮与下料装置之间通过齿形皮带进行啮合连接，所述支撑底座的内端面正对于下料装置处开设有下料滑槽。
9.优选的，所述下料装置包括弹簧推板、定位导槽、支撑滑块、定位套孔、从动齿形带轮、循环导槽、限位卡座、支撑导杆、固定转轴和限位滑轴，所述限位卡座的内端面对称设置有支撑导杆，所述限位卡座的内端面转动卡接有固定转轴，且位于所述固定转轴的外端面对称开设有循环导槽，所述固定转轴的外端面中心处固定安装有从动齿形带轮，所述限位卡座的内端面通过固定转轴滑动卡接有支撑滑块，且位于所述支撑滑块的内端面对称开设有定位套孔，所述支撑滑块的内端面中心处开设有定位导槽，且位于所述定位导槽的内端面靠近顶部处固定安装有限位滑轴，所述支撑滑块的前端面靠近顶部处固定设置有弹簧推板。
10.优选的，所述限位装置包括定位圆角、固定滑板、弹簧卡槽和固定底模，所述固定滑板的上端面靠近后部对称开设有定位圆角，且位于所述固定滑板的上端面靠近前部固定安装有固定底模，所述固定滑板的前端面对称开设有弹簧卡槽。
11.优选的，所述导向滑板的下端面呈倒角设置，且所述导向滑板通过定位圆角与限位装置进行滑动卡接，所述弹簧卡槽的内部开设有固定孔，且所述固定孔与固定导轴进行滑动卡接，所述卡接弹簧的一端与支撑底座的内壁进行固定连接，且所述卡接弹簧的另一端与弹簧卡槽的内壁进行固定连接。
12.优选的，所述固定滑槽的长度大于固定齿轮的直径，所述连接齿条的厚度与固定滑槽的宽度相同，且所述连接齿条通过固定滑槽进而与固定齿轮的外端面进行啮合连接，所述主动齿形带轮的外端面通过齿形皮带与从动齿形带轮进行啮合连接，所述塑形金属板与导向滑座的摩擦力远大于弹簧卡环的弹力。
13.优选的，所述支撑滑槽的宽度略大于塑形金属板的宽度，所述弹簧卡环与定位卡槽的内壁进行固定连接，且所述连接转轴通过弹簧卡环弹性转动卡接在定位卡槽的内端面，所述限位导板的底部与楔形卡块相正对，所述固定卡座的内部靠近导向装置处设置有l形支板，且所述l形支板与限位导板侧部进行弹性贴合连接。
14.优选的，所述定位导槽与固定转轴相适配，所述循环导槽与限位滑轴相适配，且所述支撑滑块通过定位导槽与固定转轴相适配、循环导槽与限位滑轴相适配进而滑动卡接在限位卡座的内端面，所述支撑滑块的外端面通过定位套孔与支撑导杆进行滑动卡接，所述弹簧推板与下料滑槽的上部开口相正对，且所述下料滑槽在支撑底座的内部呈l形设置。
15.五金件加工方法，包括以下步骤：
16.s1、塑形金属板的预定位
17.通过外部供料装置，将外部具有槽体的塑形金属板定位到两组导向滑座内部，一侧塑形金属板上部的槽体与导向装置底部正对，完成加工前定位预处理；
18.s2、塑形金属板的自动化上料
19.冲压气缸能通过连接导杆带动塑形装置下压塑形，塑形装置下压塑形前，限位导
板能直接插入塑形金属板内部的槽体中，随后限位导板通过与楔形卡块的限位弹性配合，在塑形模具对塑形金属板进行塑形前，将塑形金属板向一侧限位位移，完成自动化上料操作；
20.s3、固定底模同步合并
21.上述塑形金属板完成自动化上料同时，下压的导向滑板可通过定位圆角将两组限位装置合并，进而使得两组固定底模完成合并，完成塑形模具合并；
22.s4、固定底模同步分离下料
23.塑形模具将塑形完成的五金件导入合并的固定底模内部，塑形模具返程，两组固定底模在卡接弹簧弹力作用下分离，同时下料装置在连接齿条的动力供应下，同步将下落的五金件导入至下料滑槽内部，完成收集操作。
24.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
25.一、本发明在进行加工时，能通过塑形装置与支撑装置的配合，实现对塑形金属板的自动化加工操作，使得对塑形金属板的供料、塑形和下料收集一体化，有效提高了对塑形金属板加工效率。
26.二、本发明通过设置塑形装置和支撑装置，在对塑形金属板进行塑形时，限位导板能与楔形卡块配合进而对塑形金属板进行自动化上料操作，同时两组导向滑板能在塑形模具塑形前对固定底模进行自动闭合，且连接齿条能在塑形后为下料装置同步提供导料的动力，多组设备间无间歇的配合，有效提高了设备对动力的利用效率，降低了加工成本，提高了加工效率。
27.三、本发明通过设置卡接弹簧和弹簧护板，在进行塑形时，卡接弹簧能自动的为限位装置提供分离的动力，提高后续进行下料的稳定性和便捷性，同时多组弹簧护板能有效提高对塑形装置和支撑装置的防护性，防止塑形冲压力度过大，有效提高了设备的使用寿命。
附图说明
28.图1为本发明主体拆分图；
29.图2为本发明主体装配图；
30.图3为本发明主体正视图；
31.图4为本发明沿主体正视图a-a剖视图；
32.图5为本发明沿主体正视图b-b剖视图；
33.图6为本发明塑形装置拆分图；
34.图7为本发明塑形装置结构示意图；
35.图8为本发明导向装置结构示意图；
36.图9为本发明支撑装置拆分图；
37.图10为本发明支撑装置结构示意图；
38.图11为本发明下料装置拆分图；
39.图12为本发明下料装置拆分侧视图；
40.图13为本发明下料装置结构示意图；
41.图14为本发明限位装置结构示意图。
42.图中：1-冲压气缸、2-塑形装置、3-支撑装置、4-塑形金属板、5-连接导杆、21-导向装置、22-定位卡槽、23-固定卡座、24-连接齿条、25-支撑滑槽、26-导向滑板、27-塑形模具、28-支撑卡座、29-防护套环、211-限位导板、212-连接转轴、213-定位卡板、214-弹簧卡环、31-固定支板、32-下料装置、33-限位装置、34-固定滑槽、35-支撑底座、36-导向滑座、37-齿形皮带、38-主动齿形带轮、39-固定齿轮、310-弹簧护板、311-楔形卡块、312-固定导轴、313-卡接弹簧、314-连接滑轴、315-下料滑槽、321-弹簧推板、322-定位导槽、323-支撑滑块、324-定位套孔、325-从动齿形带轮、326-循环导槽、327-限位卡座、328-支撑导杆、329-固定转轴、3210-限位滑轴、331-定位圆角、332-固定滑板、333-弹簧卡槽、334-固定底模。
具体实施方式
43.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.实施例1
45.请参阅图1-14，本发明提供一种技术方案：五金件加工设备，包括支撑装置3，支撑装置3的上端面中心处固定安装有冲压气缸1，且位于冲压气缸1的下端面中心处固定连接有连接导杆5，连接导杆5的下端面中心处固定安装有塑形装置2，且支撑装置3的内端面滑动卡接有塑形金属板4，
46.如图6和图7，塑形装置2包括导向装置21、定位卡槽22、固定卡座23、连接齿条24、支撑滑槽25、导向滑板26、塑形模具27、支撑卡座28和防护套环29，
47.支撑卡座28的下端面中心处固定安装有塑形模具27，且位于支撑卡座28的下端面对称固定设置有导向滑板26，导向滑板26的内端面中心处开设有支撑滑槽25，支撑卡座28的下端面靠近一侧的导向滑板26处固定安装有连接齿条24，且位于支撑卡座28的侧端面靠近连接齿条24处固定安装有固定卡座23，固定卡座23的外端面开设有定位卡槽22，且位于固定卡座23通过定位卡槽22弹性转动卡接有导向装置21，支撑卡座28的上端面均匀等距固定安装有四组防护套环29。
48.如图8，导向装置21包括限位导板211、连接转轴212、定位卡板213和弹簧卡环214，定位卡板213的底端面固定设置有弹簧卡环214，且位于定位卡板213的底端面中心处设置有连接转轴212，连接转轴212的下端面固定安装有用于导向的限位导板211。
49.如图9和图10，支撑装置3包括固定支板31、下料装置32、限位装置33、固定滑槽34、支撑底座35、导向滑座36、齿形皮带37、主动齿形带轮38、固定齿轮39、弹簧护板310、楔形卡块311、固定导轴312、卡接弹簧313、连接滑轴314和下料滑槽315，支撑底座35的内端面对称固定安装有两组用于限位的固定导轴312，且位于支撑底座35的内端面与固定导轴312同轴心处固定安装有卡接弹簧313，支撑底座35的内端面通过固定导轴312和卡接弹簧313对称弹性滑动卡接有限位装置33，支撑底座35的内端面靠近限位装置33上部对称设置有导向滑座36，支撑底座35的上端面四角均匀等距固定安装有用于防护的弹簧护板310，且位于支撑底座35的上端面与弹簧护板310同轴心处固定安装有连接滑轴314，四组连接滑轴314的上端面固定安装有固定支板31，支撑底座35的侧端面中心处固定安装有楔形卡块311，支撑底
座35的上端面固定卡接有下料装置32，且位于支撑底座35的上端面靠近下料装置32处贯通上下开设有固定滑槽34，固定滑槽34的内端面转动卡接有固定齿轮39，且位于固定齿轮39的外端面中心处固定设置有主动齿形带轮38，主动齿形带轮38与下料装置32之间通过齿形皮带37进行啮合连接，支撑底座35的内端面正对于下料装置32处开设有下料滑槽315。
50.如图11、图12和图13，下料装置32包括弹簧推板321、定位导槽322、支撑滑块323、定位套孔324、从动齿形带轮325、循环导槽326、限位卡座327、支撑导杆328、固定转轴329和限位滑轴3210，限位卡座327的内端面对称设置有支撑导杆328，限位卡座327的内端面转动卡接有固定转轴329，且位于固定转轴329的外端面对称开设有循环导槽326，固定转轴329的外端面中心处固定安装有从动齿形带轮325，限位卡座327的内端面通过固定转轴329滑动卡接有支撑滑块323，且位于支撑滑块323的内端面对称开设有定位套孔324，支撑滑块323的内端面中心处开设有定位导槽322，且位于定位导槽322的内端面靠近顶部处固定安装有限位滑轴3210，支撑滑块323的前端面靠近顶部处固定设置有弹簧推板321。
51.如图14，限位装置33包括定位圆角331、固定滑板332、弹簧卡槽333和固定底模334，固定滑板332的上端面靠近后部对称开设有定位圆角331，且位于固定滑板332的上端面靠近前部固定安装有固定底模334，固定滑板332的前端面对称开设有弹簧卡槽333。
52.如图6和图14，导向滑板26的下端面呈倒角设置，且导向滑板26通过定位圆角331与限位装置33进行滑动卡接，弹簧卡槽333的内部开设有固定孔，且固定孔与固定导轴312进行滑动卡接，卡接弹簧313的一端与支撑底座35的内壁进行固定连接，且卡接弹簧313的另一端与弹簧卡槽333的内壁进行固定连接，导向滑板26底部的倒角能方便后续与限位装置33上部的定位圆角331配合，从而将两组限位装置33在支撑底座35内部闭合，方便后续进行塑形操作，固定孔能为固定导轴312提供足够的导向基础。
53.如图6、图7和图9，固定滑槽34的长度大于固定齿轮39的直径，连接齿条24的厚度与固定滑槽34的宽度相同，且连接齿条24通过固定滑槽34进而与固定齿轮39的外端面进行啮合连接，主动齿形带轮38的外端面通过齿形皮带37与从动齿形带轮325进行啮合连接，塑形金属板4与导向滑座36的摩擦力远大于弹簧卡环214的弹力，固定滑槽34内部具有足够的空间方便固定齿轮39进行转动，同时固定滑槽34长度大于固定齿轮39的直径也能方便后续为连接齿条24与固定齿轮39啮合提供足够的导向空间，当弹簧卡环214在初始状态下能通过扭曲弹力将限位导板211顶压在固定卡座23侧部的l形支板外部，塑形金属板4与导向滑座36的摩擦力远大于弹簧卡环214的弹力，能防止后续限位导板211回复时带动塑形金属板4发生侧偏，影响上料的精准性。
54.如图7和图9，支撑滑槽25的宽度略大于塑形金属板4的宽度，弹簧卡环214与定位卡槽22的内壁进行固定连接，且连接转轴212通过弹簧卡环214弹性转动卡接在定位卡槽22的内端面，限位导板211的底部与楔形卡块311相正对，固定卡座23的内部靠近导向装置21处设置有l形支板，且l形支板与限位导板211侧部进行弹性贴合连接，支撑滑槽25的宽度大于塑形金属板4的宽度，能防止后续在对两组固定底模334合并时，对塑形金属板4造成限位，影响塑形金属板4的供料效率，固定卡座23内部的l形支板能对后续弹性收缩的限位导板211提供足够的限位空间，方便后续带动塑形金属板4进行位移。
55.如图11和图12，定位导槽322与固定转轴329相适配，循环导槽326与限位滑轴3210相适配，且支撑滑块323通过定位导槽322与固定转轴329相适配、循环导槽326与限位滑轴
3210相适配进而滑动卡接在限位卡座327的内端面，支撑滑块323的外端面通过定位套孔324与支撑导杆328进行滑动卡接，弹簧推板321与下料滑槽315的上部开口相正对，且下料滑槽315在支撑底座35的内部呈l形设置，当弹簧推板321进行滑动导料时，循环导槽326为两组半圈的螺旋滑槽合并而成，循环导槽326在进行转动时，能通过特定的螺旋轨迹通过限位滑轴3210带动支撑滑块323在限位卡座327内部循环的位移，方便后续对加工完成的五金件进行下料，同时两组支撑导杆328能通过定位套孔324对支撑滑块323的侧部进行限位，提高传动的稳定性，支撑底座35内部的下料滑槽315呈l形设置，同时其l形长边呈倾斜设置，方便五金件的导入。
56.五金件加工方法，包括以下步骤：
57.s1、塑形金属板的预定位
58.通过外部供料装置，将外部具有槽体的塑形金属板4定位到两组导向滑座36内部，一侧塑形金属板4上部的槽体与导向装置21底部正对，完成加工前定位预处理；
59.s2、塑形金属板的自动化上料
60.冲压气缸1能通过连接导杆5带动塑形装置2下压塑形，塑形装置2下压塑形前，限位导板211能直接插入塑形金属板4内部的槽体中，随后限位导板211通过与楔形卡块311的限位弹性配合，在塑形模具27对塑形金属板4进行塑形前，将塑形金属板4向一侧限位位移，完成自动化上料操作；
61.s3、固定底模同步合并
62.上述塑形金属板4完成自动化上料同时，下压的导向滑板26可通过定位圆角331将两组限位装置33合并，进而使得两组固定底模334完成合并，完成塑形模具合并；
63.s4、固定底模同步分离下料
64.塑形模具27将塑形完成的五金件导入合并的固定底模334内部，塑形模具27返程，两组固定底模334在卡接弹簧313弹力作用下分离，同时下料装置32在连接齿条24的动力供应下，同步将下落的五金件导入至下料滑槽315内部，完成收集操作。
65.工作原理：在进行使用前，使用者可将外部塑形金属板4的供料装置定位到支撑装置3的侧部，方便后续当一组塑形金属板4塑形完毕后，能进行无间歇的原料供应，在进行使用时，如图1和图9，新上料的塑形金属板4能直接导入至两组导向滑座36内部，同时另一侧定位至导向装置21的下方，且此时塑形金属板4的端部具有冲压后的槽体，方便导向装置21的循环导向，在进行加工时，如图1，使用者可通过外部操控装置启动冲压气缸1，此时冲压气缸1能带动底部的连接导杆5进行向下部冲压，使得连接导杆5能带动塑形装置2向下部位移，当塑形装置2向下进行位移时，如图4和图6，此时导向装置21在定位卡板213的弹性扭曲下，顶压在l型板的侧壁，同时限位导板211向下位移时，刚好正对塑形金属板4上部的槽体，当限位导板211穿越塑形金属板4上部槽体时，此时限位导板211能直接顶压到楔形卡块311上部，如图4所示，由于楔形卡块311呈楔形设置，使得当限位导板211继续下压时，能沿着楔形卡块311的斜面向外部滑动，直至限位导板211与楔形卡块311脱离，此时限位导板211能通过塑形金属板4上部的槽体带动塑形金属板4向一侧位移，同时该位移的距离大于槽体的宽度，防止后续对塑形金属板4冲压塑形失败，如图4和图6，当导向装置21带动塑形金属板4进行位移的同时，塑形装置2还能同步的带动底部的导向滑板26和连接齿条24进行下压，如图6，当塑形金属板4向一侧滑动时，导向滑板26底部的倒角处能与定位圆角331的上部贴
合，当塑形装置2继续下压时，此时导向滑板26能通过底部的倒角驱动两组固定滑板332向内部位移，同时使得弹簧卡槽333内部的卡接弹簧313进行压缩，当导向滑板26内部的平面处与弹簧卡槽333接触时，此时两组固定滑板332前部的固定底模334完全合并，进而组成对塑形金属板4塑形的模具，同时塑形模具27也位移至塑形金属板4的上部，直至塑形模具27贯通塑形金属板4将塑形的五金件导入至两组固定底模334内部，完成塑形操作，此时如图5所示，当塑形模具27塑形完毕时，此时位于下料装置32内部的弹簧推板321处于极限收缩状态，当塑形模具27塑形完毕后，冲压气缸1通过连接导杆5带动塑形装置2返程时，如图10，此时连接齿条24则位于固定滑槽34的内部，且连接齿条24的另一侧与固定齿轮39进行啮合，当连接齿条24向上部位移时，连接齿条24能带动固定齿轮39进行转动，使得固定齿轮39能带动侧部的主动齿形带轮38进行转动，同时主动齿形带轮38能通过外部的齿形皮带37同步的带动从动齿形带轮325进行啮合转动，当从动齿形带轮325进行转动时，如图11，此时从动齿形带轮325能通过固定转轴329带动循环导槽326进行转动，循环导槽326则能通过与限位滑轴3210的滑动卡接，进而带动支撑滑块323向下料滑槽315的开口方向进行位移，如图4和图9，在下料装置32进行下料导向的同时时，由于塑形装置2上移，使得两组导向滑板26解除了对固定滑板332的限位，同时两组固定滑板332则在卡接弹簧313的弹力下弹性分离，使得位于两组固定底模334内部冲压完成的五金件能直接落入至支撑底座35的上部，同时正对于下料滑槽315的开口处，此时支撑滑块323则能带动弹簧推板321进行快速前移，进而对下料滑槽315开口处的五金件进行弹性导入操作，随后五金件则通过下料滑槽315导入外部的收集箱中。
66.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。