一种循环式稀土生产用萃取槽的制作方法

1.本实用新型涉及稀土生产技术领域，具体为一种循环式稀土生产用萃取槽。


背景技术：

2.稀土生产中，为了能够将稀土矿石中所需要的元素提炼出来，并保证一定的纯度，通过将稀土制成溶液后利用其在不同溶剂中的溶解度不同，通过互不相溶的溶剂进行萃取，从而获得高纯度的稀土材料，在萃取过程中所用到的设备就是萃取槽，但是目前市场上的萃取槽还是存在以下的问题：
3.1.现有的萃取槽由于采用搅拌结构进行搅拌，从而使得萃取液与稀土溶液混合均匀，但是由于萃取液与稀土溶液的不相溶，以及两者密度有所差距，导致传统的搅拌结构不能够很好的将两者混合，导致萃取率不高，造成浪费；
4.2.由于萃取的分离需要静置溶液，导致现有的萃取槽采用搅拌后直接静置，等待溶液分层，此时萃取槽往往不能够再进行使用，导致萃取效率低。
5.针对上述问题，在原有的萃取槽基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种循环式稀土生产用萃取槽，以解决上述背景技术提出的.现有的萃取槽由于采用搅拌结构进行搅拌，从而使得萃取液与稀土溶液混合均匀，但是由于萃取液与稀土溶液的不相溶，以及两者密度有所差距，导致传统的搅拌结构不能够很好的将两者混合，导致萃取率不高，造成浪费，以及由于萃取的分离需要静置溶液，导致现有的萃取槽采用搅拌后直接静置，等待溶液分层，此时萃取槽往往不能够再进行使用，导致萃取效率低的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种循环式稀土生产用萃取槽，包括外壳和静置槽，所述外壳左侧连接有萃取管，且外壳上方设置有进料管，所述外壳右端连接有出料管，且出料管下方设置有废水管，所述外壳内部设置有混合槽，且混合槽内部设置有转轴，所述转轴连接有推动叶，且推动叶右端设置有搅拌叶，所述静置槽内部设置有分液台，且分液台左端设置有稳流板，并且稳流板内部连接有限位杆，所述分液台右侧设置有浮子，且浮子一侧连接有拉绳，所述拉绳一端连接有密封板。
8.优选的，所述转轴与外壳构成旋转结构，且转轴等间距分布在外壳上，并且转轴之间通过传动齿轮啮合连接。
9.优选的，所述推动叶为弧形设置，且推动叶在转轴上成环形矩阵分布，所述搅拌叶为直板形，且搅拌叶在转轴上成环形矩阵分布。
10.优选的，所述混合槽右下角开设通孔与静置槽连接，所述稳流板与限位杆构成滑动结构，且稳流板密度小于萃取液的密度，并且限位杆关于稳流板对称设置。
11.优选的，所述分液台与外壳一体化设置，所述浮子与限位杆构成滑动结构，且浮子密度小于萃取液，并且浮子通过拉绳与密封板构成拉动结构。
12.优选的，所述密封板与滑槽构成滑动结构，且密封板与外壳构成密封结构，并且密封板上方开设有与出料管口径相等的通孔。
13.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该循环式稀土生产用萃取槽，
14.1.通过设置的搅拌叶以及推动叶，利用上料时液体坠落时的冲击作为搅拌的动力，从而摆脱电机的使用，从而节约能源，并且横置的搅拌叶，使得搅拌时能够将不同层的液体很好的混合，提高混合效率，并使得混合更为均匀；
15.2.通过稳流板与分液台的设计，并将静置槽与搅拌槽分离，从而做到能够在搅拌槽工作时不影响静置槽，从而实现萃取的循环进行，使得整个装置可以不用停下来等待液体分层，在运行中溶液就能够实现分层，从而极大地提高生产速度。
附图说明
16.图1为本实用新型整体三维结构示意图；
17.图2为本实用新型整体主视剖面结构示意图；
18.图3为本实用新型图2中a处放大结构示意图；
19.图4为本实用新型整体俯视剖面结构示意图。
20.图中：1、外壳；2、转轴；3、萃取管；4、进料管；5、推动叶；6、混合槽；7、限位杆；8、分液台；9、静置槽；10、滑槽；11、出料管；12、废水管；13、稳流板；14、搅拌叶；15、浮子；16、拉绳；17、密封板；18、传动齿轮。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图2和图4，本实用新型提供一种技术方案：一种循环式稀土生产用萃取槽，包括外壳1和静置槽9，为了能够使得萃取混合的更为均匀，并减少能源使用，在外壳1左侧连接有萃取管3，且外壳1上方设置有进料管4，外壳1右端连接有出料管11，且出料管11下方设置有废水管12，外壳1内部设置有混合槽6，且混合槽6内部设置有转轴2，转轴2连接有推动叶5，且推动叶5右端设置有搅拌叶14，而转轴2与外壳1构成旋转结构，且转轴2等间距分布在外壳1上，并且转轴2之间通过传动齿轮18啮合连接，推动叶5为弧形设置，且推动叶5在转轴2上成环形矩阵分布，搅拌叶14为直板形，且搅拌叶14在转轴2上成环形矩阵分布，当进行萃取时，萃取液通过外壳1左端的萃取管3输送进混合槽6，稀土溶液通过进料管4进入混合槽6，两溶液发生碰撞融合后冲击推动叶5，使得推动叶5带动转轴2旋转，从而使得传动齿轮18旋转，进而使得搅拌叶14旋转，从而使得混合槽6内的液体混合，混合后的液体进行萃取，从而使得萃取液从稀土溶液中萃取出所需物质，转轴2与外壳1构成旋转结构，保证搅拌的顺畅，且转轴2等间距分布在外壳1上，使得搅拌更为高效，并且转轴2之间通过传动齿轮18啮合连接，推动叶5为弧形设置，提升推力，且推动叶5在转轴2上成环形矩阵分布，搅拌叶14为直板形，保证搅拌效果，且搅拌叶14在转轴2上成环形矩阵分布，保证搅拌效率。
23.请参阅图2、图3和图4，为了能够使得萃取在混合时能够进行静置分层，从而实现
循环生产，在静置槽9内部设置有分液台8，且分液台8左端设置有稳流板13，并且稳流板13内部连接有限位杆7，分液台8右侧设置有浮子15，且浮子15一侧连接有拉绳16，拉绳16一端连接有密封板17，而混合槽6右下角开设通孔与静置槽9连接，稳流板13与限位杆7构成滑动结构，且稳流板13密度小于萃取液的密度，并且限位杆7关于稳流板13对称设置，分液台8与外壳1一体化设置，浮子15与限位杆7构成滑动结构，且浮子15密度小于萃取液，并且浮子15通过拉绳16与密封板17构成拉动结构，密封板 17与滑槽10构成滑动结构，且密封板17与外壳1构成密封结构，并且密封板17上方开设有与出料管11口径相等的通孔，混合的溶液通过混合槽6右侧的通孔进入静置槽9内，液体进入静置槽9，液面升高，稳流板13沿着限位杆7上浮，从而使得流动状态稳定，之后液体通过分液台8缓缓流向右端，从而使得萃取液与废水在流动时分层，当分液台8右端液体积聚过多后，由于浮子15沿着限位杆7上浮，拉动拉绳16，从而使得密封板17沿着滑槽10 上滑，从而使得上层的含有稀土的萃取液通过出料管11排出，而下层的废水则通过废水管12排出，从而完成稀土的萃取，混合槽6右下角开设通孔与静置槽9连接，稳流板13与限位杆7构成滑动结构，保证稳流的进行，且稳流板13密度小于萃取液的密度，从而实现上浮，并且限位杆7关于稳流板13 对称设置，保证上浮受力均匀，分液台8与外壳1一体化设置，保证结构牢固，浮子15与限位杆7构成滑动结构，且浮子15密度小于萃取液，保证浮子15的正常上浮，并且浮子15通过拉绳16与密封板17构成拉动结构，密封板17与滑槽10构成滑动结构，且密封板17与外壳1构成密封结构，并且密封板17上方开设有与出料管11口径相等的通孔，从而实现自动卸料。
24.工作原理：根据图1-4，当进行萃取时，萃取液通过外壳1左端的萃取管 3输送进混合槽6，稀土溶液通过进料管4进入混合槽6，两溶液发生碰撞融合后冲击推动叶5，使得推动叶5带动转轴2旋转，从而使得传动齿轮18旋转，进而使得搅拌叶14旋转，从而使得混合槽6内的液体混合，混合后的液体进行萃取，从而使得萃取液从稀土溶液中萃取出所需物质，之后混合的溶液通过混合槽6右侧的通孔进入静置槽9内，液体进入静置槽9，液面升高，稳流板13沿着限位杆7上浮，从而使得流动状态稳定，之后液体通过分液台 8缓缓流向右端，从而使得萃取液与废水在流动时分层，当分液台8右端液体积聚过多后，由于浮子15沿着限位杆7上浮，拉动拉绳16，从而使得密封板 17沿着滑槽10上滑，从而使得上层的含有稀土的萃取液通过出料管11排出，而下层的废水则通过废水管12排出，从而完成稀土的萃取，本在说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
25.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。