一种小型单悬臂随车吊机的制作方法

1.本发明涉及起重吊装技术领域，具体而言，涉及一种小型单悬臂随车吊机。


背景技术：

2.随着生活水平的提高，以及物联网的发展，越来越多的人进入到物流运输行业中，家里有一辆小货车就可以去申请运输货物，许多小型运输车辆装卸货物需要工人来完成，而人工装卸货存在物效率低，且容易发生安全事故。对于一些较重的货物，还需要另外的起重设备或者叉车等来完成装卸货物，增加了运输成本。而现在市场上的大型运输车的随车吊机构的制造成本高、结构复杂、体积较大，而小型运输车的随车吊机构所需吊臂尺寸比较小，且车身结构本来就小，无法完全采用大型运输车的随车吊机。因此，需要设计一种结构简单，且成本较低的适合小型运输车使用的随车吊机。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种小型单悬臂随车吊机，其解决了传统随车吊机尺寸大、结构复杂、成本高、等问题以及容易影响车辆的行驶安全等问题，并提高了货物装载的效率，降低了劳动强度。
4.本发明的实施例通过以下技术方案实现：一种小型单悬臂随车吊机,设置在货车货箱靠近车头一端，包括液压缸、机头、吊臂和牵引机构，所述液压缸倒立设置，所述液压缸的活塞杆穿过货箱底板与车大梁铰接，所述液压缸缸筒上套设有固定环，所述固定环与所述货箱铰接，所述液压缸的缸筒滑动置于所述固定环内，所述机头水平转动的设置在所述液压缸上端，所述吊臂一端与所述机头铰接，所述吊臂可沿货车前后翻转，所述牵引机构设置在所述吊臂上；
5.所述机头包括前板、后板、底板和两个侧板，所述底板水平设置，两个所述侧板竖直设置在所述底板的左右两端，所述后板与所述前板沿竖直方向滑动的设置在两个所述侧板的两端，所述前板位于在所述底板靠近所述货车车头一端，两个所述侧板之间转动设置有转轴，所述吊臂一端套设在所述转轴上。
6.所述前板与所述底板之间间隔设置有若干第一弹簧，所述第一弹簧的两端分别与所述前板和底板连接，所述后板与所述底板之间间隔设置有若干第二弹簧，所述第二弹簧的两端分别与所述后板和底板连接。
7.进一步的，所述吊臂靠近所述转轴一端设置有阻力杆，所述前板与所述后板上均开设有通孔，所述通孔位于所述阻力杆的转动路径上。
8.进一步的，所述后板的厚度和宽度与所述前板的厚度和宽度相同，所述后板的长度比所述前板的长度长。
9.进一步的，两个所述侧板的两端均开设有滑槽，所述前板的两端均设置有第一滑块，所述后板的两端均设置有第二滑块，所述第一滑块和所述第二滑块分别滑动置于所述侧板两端的滑槽内。
10.进一步的，还包括旋转筒，所述旋转筒上端密封，所述旋转筒套设在所述液压缸上端，所述底板套设在所述旋转筒上端，所述液压缸顶部竖直设置有限位轴，所述限位轴穿过所述旋转筒，所述限位轴上套设有顶推轴承，所述顶推轴承两端分别与所述旋转筒和液压缸抵接；
11.液压缸缸筒上套设有大轴承，所述大轴承外端与所述旋转筒下端的内壁抵接。
12.进一步的，所述旋转筒下端设置有动限位块，所述固定环上对侧设置有两个静限位块，所述静限位块位于所述动限位块的转动路径上。
13.进一步的，还包括支撑杆，所述吊臂上间隔设置有若干支撑孔，所述支撑杆一端与所述旋转筒下端绞接，所述支撑杆另一端与所述支撑孔连接。
14.进一步的，所述牵引机构包括绞盘、第一滑轮、第二滑轮和吊钩，所述吊臂包括第一悬臂和第二悬臂，所述第一悬臂一端与所述机头铰接，所述第一悬臂上设有滑腔，所述第二悬臂滑动置于所述滑腔内，所述第一滑轮设置在所述第一悬臂远离所述机头一端，所述第二滑轮设置在所述第二悬臂远离所述机头一端，所述绞盘的绞索依次穿过第一滑轮和第二滑轮与所述吊钩连接。
15.进一步的，还包括保护座，所述保护座设置在所述货车车头顶部，所述保护座上开设有u形槽，所述u形槽位于所述第一悬臂的转动路径上。
16.进一步的，所述前板和后板上均开设有凹槽，所述凹槽内设置有橡胶垫，所述凹槽位于所述吊臂的转动路径上。
17.本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
18.本发明设计合理、结构简单，一种小型单悬臂随车吊机,设置在货车货箱靠近车头一端，包括液压缸、机头、吊臂和牵引机构，基本不影响车辆行驶性能。可以解决现行吊机安装后影响车辆行驶性能的问题，同时占用车辆货厢空间极小，基本不影响货厢装载空间，并且装载货物时，可以降低劳动强度，节约人力成本，提高了工作效率，不会影响车辆的正常行驶，并提高了货物装载的效率，降低了劳动强度。
19.由于在吊臂前后翻转时，下落与前板或者后板抵接时，容易产生极大的撞击力度，对吊臂和转轴均不友好，极易损坏，使前板和后板滑动的设置在两个侧板之间，并且在前板和后板底部分别设置第一弹簧和第二弹簧，进而在吊臂转动与前板和后板抵接时，能分别通过第一弹簧和第二弹簧缓冲，同时配合阻力杆，当吊臂翻转到车头一端与前板抵接的同时，阻力杆进入到后板的通孔内将后板往上挑，此时不仅通过压缩若干第一弹簧，还通过拉动若干第二弹簧，共同对吊臂进行减速缓冲，减缓吊臂对前板的撞击，同时在将吊臂抬起旋转到货箱一侧时，若干第一弹簧和若干第二弹簧在恢复形变时，还能提供一定的弹力，有助于吊臂的抬起，方便了人工调节悬臂的翻转，同理当吊臂与后板抵接时，也具有同样的效果。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
21.图1为本发明提供的一种小型单悬臂随车吊机的主视示意图；
22.图2为本发明提供的一种小型单悬臂随车吊机的左视示意图；
23.图3为本发明提供的一种小型单悬臂随车吊机吊臂收缩到车头一侧时，机头和旋转筒的内部结构示意图；
24.图4为本发明提供的一种小型单悬臂随车吊机的吊臂工作时，机头和旋转筒的内部结构示意图；
25.图标：1、货箱，101、货箱底板，2、车头，3、车大梁，4、液压缸，5、机头，51、前板，52、后板，53、底板，54、侧板，55、转轴，56、通孔，57、滑槽，58、第一滑块，59、第二滑块，510、凹槽，6、吊臂，61、第一悬臂，62、第二悬臂，63、滑腔，64、绞索，7、固定环，8、第一弹簧，9、第二弹簧，10、阻力杆，11、旋转筒，12、限位轴，13、顶推轴承，14、大轴承，15、动限位块，16、静限位块，17、支撑杆，18、支撑孔，19、绞盘，20、第一滑轮，21、第二滑轮，22、吊钩，23、保护座，24、u形槽，25、橡胶垫。
具体实施方式
26.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
27.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.参照图1至图4所示，本实施例提供一种小型单悬臂随车吊机,设置在货车货箱1靠近车头2一端，包括液压缸4、机头5、吊臂6和牵引机构，液压缸4倒立设置，液压缸4的活塞杆穿过货箱底板101与车大梁3铰接，液压缸4缸筒上套设有固定环7，固定环7与货箱1铰接，铰接处的货箱1需要额外加固，液压缸4的缸筒滑动置于固定环7内，机头5水平转动的设置在液压缸4上端，吊臂6一端与机头5铰接，吊臂6可沿货车前后翻转，牵引机构设置在吊臂6上；
29.机头5包括前板51、后板52、底板53和两个侧板54，底板53水平设置，两个侧板54竖直设置在底板53的左右两端，后板52与前板51沿竖直方向滑动的设置在两个侧板54的两端，前板51位于在底板53靠近货车车头2一端，两个侧板54之间转动设置有转轴55，吊臂6一端套设在转轴55上。
30.如图1-4所示，具体实施时，安装本随车吊机需在车辆货厢1纵向前部边缘近栏杆处，横向中心位置货厢底板上打孔，吊机立柱(液压缸4)外缘与货厢1边缘距离约5mm，孔径80—140mm(孔径以液压缸4活塞杆能顺利穿过为准)。安装时，将液压缸4活塞杆向下，缸筒在上，使液压缸4活塞杆穿过货厢底板101，用钢管横穿活塞杆头部连接孔，钢管两端分别固定在车辆两平行的车大梁3之上，并使液压缸4中心线与车辆两平行车大梁3中心线重合。机头上铰接的吊臂6前后翻转，不实用吊臂6时，使其收缩置于车头上，减小吊机对车辆货厢1空间的占用，把吊机安装对车辆行驶安全性的影响降到最低。缸筒下止点与货厢底部齐平,上止点视工作需要而定，上升行程500—1000mm，液压缸4总长,从车辆底部双平行大梁到乘
员舱顶，最高可到乘员舱顶以上100mm，缸筒壁厚10-15mm。
31.机头5主要由前板51、后板52、底板53和两个侧板54合围成方砖头形(形状可调整，能满足需要即可)，并在两个侧板54上打孔，转动设置有转轴55，吊臂6一端套设在转轴55上，进而吊臂6可以前后转动。
32.侧板54：两块长宽300*300mm(或200*300mm)钢板，宽等于旋转筒11的直径，厚10-15mm钢板构成。
33.前板51：长方型钢板，宽略小于两侧板54的间距外径，长50-100mm，用于车辆行驶时衬托悬臂，防止悬臂及绞盘磕碰乘员舱顶，厚同侧板。
34.后板52的厚度和宽度与前板51的厚度和宽度相同，后板52的长度比前板51的长度长。
35.后板52：长方型钢板，宽略小于两侧板54的间距外径，长100－200mm，用于吊机工作时支撑吊臂6，使用支撑杆17时，通过后板52衬托，使悬臂与水平面成30度角，不使用支撑杆17时，使吊臂6与水平面成45－60度角，厚同侧板。
36.前板51与底板53之间间隔设置有若干第一弹簧8，第一弹簧8的两端分别与前板51和底板53连接，后板52与底板53之间间隔设置有若干第二弹簧9，第二弹簧9的两端分别与后板52和底板53连接。
37.吊臂6靠近转轴55一端设置有阻力杆10，前板51与后板52上均开设有通孔56，通孔56位于阻力杆10的转动路径上。
38.两个侧板54的两端均开设有滑槽57，前板51的两端均设置有第一滑块58，后板52的两端均设置有第二滑块59，第一滑块58和第二滑块59分别滑动置于侧板54两端的滑槽57内。
39.如图3和4所示，具体实施时，由于在吊臂6前后翻转时，下落与前板51或者后板52抵接时，容易产生极大的撞击力度，对吊臂6和转轴55均不友好，极易损坏，使前板51和后板52滑动的设置在两个侧板54之间，并且在前板51和后板52底部分别设置第一弹簧8和第二弹簧9，进而在吊臂6转动与前板51和后板52抵接时，能分别通过第一弹簧8和第二弹簧9缓冲，同时配合阻力杆10，当吊臂6翻转到车头2一端与前板51抵接的同时，阻力杆10进入到后板52的通孔56内将后板52往上挑，此时不仅通过压缩若干第一弹簧8，还通过拉动若干第二弹簧9，共同对吊臂6进行减速缓冲，减缓吊臂对前板51的撞击，同时在将吊臂6抬起旋转到货箱1一侧时，若干第一弹簧8和若干第二弹簧9在恢复形变时，还能提供一定的弹力，有助于吊臂6的抬起，方便了人工调节悬臂6的翻转，同理当吊臂6与后板52抵接时，也具有同样的效果。
40.还包括旋转筒11，旋转筒11上端密封，旋转筒11套设在液压缸4上端，底板53套设在旋转筒11上端，液压缸4顶部竖直设置有限位轴12，限位轴12穿过旋转筒11，限位轴12上套设有顶推轴承13，顶推轴承13两端分别与旋转筒11和液压缸4抵接；
41.旋转筒11下端设置有动限位块15，固定环7上对侧设置有两个静限位块16，静限位块16位于动限位块15的转动路径上。
42.液压缸4缸筒上套设有大轴承14，大轴承14外端与旋转筒11下端的内壁抵接。如图1-4所示，具体实施时，通过顶推轴承13和大轴承14，使旋转筒11能在液压缸4上顺利的水平转动，同时通过静限位块16和动限位块15配合，当吊臂6位于货厢1中心线一侧时，可左右90
度推转，并限制向前部乘员舱一侧旋转，避免吊装过程中货物等撞击到乘员舱，造成不必要的麻烦。
43.还包括支撑杆17，吊臂6上间隔设置有若干支撑孔18，支撑杆17一端与旋转筒11下端绞接，支撑杆17另一端与支撑孔18连接。如图4所示，具体实施时，铰接的支撑杆17自由端与不同的支撑孔1818通过插销连接，进而控制吊臂6的仰角，配合液压缸4的升降，用于吊装不同高度的货物，结构简单，成本低，使用效果极好。
44.牵引机构包括绞盘19、第一滑轮20、第二滑轮21和吊钩22，吊臂6包括第一悬臂61和第二悬臂62，第一悬臂61一端与机头5铰接，第一悬臂61上设有滑腔63，第二悬臂62滑动置于滑腔63内，第一滑轮20设置在第一悬臂61远离机头5一端，第二滑轮21设置在第二悬臂62远离机头5一端，绞盘19的绞索64依次穿过第一滑轮20和第二滑轮21与吊钩22连接。第一悬臂61远离机头5一端贯穿设置有第一锁孔，第二悬臂62上间隔设置有若干第二锁孔，当第二悬臂从滑腔63内伸出适宜的长度后通过插销插入对应的第一锁孔与第二锁孔，使第一悬臂61与第二悬臂62锁定，避免其吊装过程中相对滑动。
45.如图1所示，具体实施时，绞盘19使用小型车载绞盘，12/24v车辆电源，安装位于第一悬臂61上，绞盘19的绞索64通过与第一滑轮20和第二滑轮21配合，进而可以驱动吊钩22，实现货物的起吊。
46.还包括保护座23，保护座23设置在货车车头2顶部，保护座23上开设有u形槽24，u形槽24位于第一悬臂61的转动路径上。
47.如图1所示，具体实施时，通过保护座23，及其u形槽24，当悬臂6位于车头2一侧时，置于u形槽24内，进而避免悬臂6水平转动，达到固定的悬臂6的效果，提高了车辆驾驶时的行车安全。
48.前板51和后板52上均开设有凹槽510，凹槽510内设置有橡胶垫25，凹槽510位于吊臂6的转动路径上。
49.如图2-4所示，具体实施时，前板51和后板52上的凹槽510能增大与吊臂6的接触面积，加上凹槽510内的橡胶垫25，不仅能起到缓冲的作用，还能保护吊臂6，避免金属之间磨损。
50.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。