基于伺服调节的两轮滚压装置及滚压机的制作方法

1.本技术涉及螺栓加工技术领域，具体而言，涉及一种基于伺服调节的两轮滚压装置及滚压机。


背景技术：

2.在航空航天等行业中使用的螺栓，由于其应用环境十分恶劣，故对螺栓的寿命要求十分严苛。研究发现，对螺栓头下的圆角进行滚压，能够大幅的提高螺栓的疲劳寿命。
3.传统的滚压机采用三轮滚压夹具，工件装卸过程繁琐，对于小规格大批量的工件的强化加工，不满足效率生产。因此采用两轮滚压夹具，实现径向进料与出料，效率得到了极大的提升。但现有的两轮夹具，两个滚轮之间的间隙与对中采用机械调节的方式，调节精度取决于加工精度，每更换一个规格的工件都需要进行调节，且需要花费较长的时间，不能实现快速适应更换工件的生产节奏。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种基于伺服调节的两轮滚压装置，其能够改善现有的两轮夹具在进行间隙调节时花费时间过长而不适应生产节奏的问题。
5.本技术的目的在于提供一种滚压机，其包括上述基于伺服调节的两轮滚压装置，其具有该基于伺服调节的两轮滚压装置的全部特性。
6.本技术的实施例是这样实现的：
7.本技术的实施例提供了一种基于伺服调节的两轮滚压装置，包括：
8.基座；
9.滚轮组件，所述滚轮组件包括两个滚压轮机构，所述滚压轮机构可滑动地设置于所述基座，两个所述滚压轮机构相对设置；
10.伺服驱动机构，所述伺服驱动机构包括伺服电机和丝杆螺母组件，每个所述滚压轮机构均配置有所述伺服电机和所述丝杆螺母组件，所述伺服电机通过所述丝杆螺母组件驱动所述滚压轮机构移动；以及
11.上料组件，所述上料组件用于递送待滚压工件；
12.其中，两个所述滚压轮机构之间具有预设间隙，所述伺服电机工作时，能够使得对应的所述滚压轮机构平移，两个所述滚压轮机构能够相互靠近或者远离，以使得所述预设间隙的尺寸匹配所述待滚压工件的直径规格，所述上料组件用于将所述待滚压工件递送至两个所述滚压轮机构之间且位于所述预设间隙内。
13.滚压轮机构通过伺服电机配合丝杆螺母组件来进行位置调节，使得预设间隙的调节可以更为精确，并且可以实现自动化调节，不需要如同现有技术一般，要靠人工结合机械式调节来完成，更加节省时间，针对不同直径规格的待滚压工件能够更快速地适应，并且在一次调整后，再次遇到同样规格的待滚压工件时，伺服电机可以直接根据先前的调整数据，快速完成滚压轮机构的位置调整，无需再次从头开始调整。如此，大大节省了预设间隙的调
节时间，并且能够快速适应不同规格的待滚压工件，适应需要更换不同规格工件的生产节奏。
14.另外，根据本技术的实施例提供的基于伺服调节的两轮滚压装置，还可以具有如下附加的技术特征：
15.在本技术的可选实施例中，所述基座包括基板和导轨，所述导轨设置于所述基板，所述丝杆螺母组件包括滚珠丝杆和丝杆螺母，所述滚珠丝杆可转动地设置于所述基板，所述丝杆螺母与所述滚压轮机构固定连接，所述滚压轮机构可滑动地设置于所述导轨，所述伺服电机的输出端与所述滚珠丝杆传动连接。
16.滚压轮机构与丝杆螺母固定连接且可滑动地设置于导轨，伺服电机通过驱动滚珠丝杠旋转，能够使得丝杆螺母与丝杆螺母固定连接的滚压轮机构沿着导轨平移，从而改变两个滚压轮机构之间的预设间隙。
17.在本技术的可选实施例中，所述基座包括丝杆支撑座，所述丝杆支撑座设置于所述基板中部，所述滚珠丝杆的远离所述伺服电机的一端可转动地设置于所述丝杆支撑座，所述丝杆支撑座设有对中调节基准孔，所述伺服电机能够驱动对应的所述滚压轮机构平移，以使得所述预设间隙的中点在竖直方向上与所述对中调节基准孔的中心轴线共线。
18.丝杆支撑座可以为滚珠丝杆在基座上的转动提供结构基础，同时还可以通过将丝杠支撑座设置于基板的中部，并在丝杆支撑座上设置对中调节基准孔，以便于两个滚压轮机构进行对中调节。
19.在本技术的可选实施例中，所述伺服驱动机构包括减速机，所述基于伺服调节的两轮滚压装置包括减速机安装座和联轴器，所述减速机安装座设置于所述基座，所述减速机固定于所述减速机安装座，所述伺服电机的输出端与所述减速机连接，所述减速机的输出端通过所述联轴器与所述滚珠丝杆连接，两个所述伺服电机分别通过对应的所述减速机带动对应的所述滚珠丝杆转动，以分别独立驱动对应的所述滚压轮机构。
20.通过减速机进行传动，并且分别独立驱动滚珠丝杆，伺服电机可以独立驱动滚压轮机构平移，可以更好地弥补零部件的加工误差而导致的对中不准确。
21.在本技术的可选实施例中，所述丝杆螺母在所述滚珠丝杆上移动的进给分辨率为0.001mm。
22.丝杆螺母在滚珠丝杆上进给分辨率越小，进给的精确度就更高，对中调节的准确度更好，结合伺服电机的驱动，能够快速而准确地完成调节工作。
23.在本技术的可选实施例中，所述滚压轮机构包括底座、滚压轮主体和倾角调节组件，所述滚压轮主体通过所述倾角调节组件连接于所述底座，所述倾角调节组件用于调节所述滚压轮主体在竖直方向的倾斜程度，所述底座与所述丝杆螺母组件连接，所述底座可滑动地连接于所述基座。
24.滚压轮主体可以用于对螺栓进行滚压，而底座则可以用于与丝杆螺母配合，以便于携带滚压轮主体移动，并且通过使用倾角调节组件，滚压轮主体的倾斜程度可以得到调整，以适应待滚压工件的结构。
25.在本技术的可选实施例中，所述滚压轮主体包括轴承座、滚轮主轴、滚轮本体、第一轴承和第二轴承，所述轴承座与所述倾角调节组件连接，所述滚轮主轴通过所述第一轴承和第二轴承设置于所述轴承座，所述滚轮本体套设于所述滚轮主轴，所述预设间隙处于
两个所述滚轮本体之间。
26.滚轮主轴通过使用第一轴承和第二轴承，可以稳定地被转动安装到轴承座上，并可以允许滚轮本体滚动，以实现两个滚轮本体对螺栓的滚压。
27.在本技术的可选实施例中，所述滚压轮主体还包括检测齿轮，所述滚压轮机构还包括脉冲传感器，所述检测齿轮套设于所述滚轮主轴且位于所述第一轴承和所述第二轴承之间，所述脉冲传感器设置于所述轴承座，所述脉冲传感器用于检测所述检测齿轮的转动角度。
28.通过对检测齿轮的转动角度进行检测，可以用于确定滚轮本体转动的角度，以便于确定是否已经滚压到位，滚压的转动角度是否已经满足滚压需求。
29.在本技术的可选实施例中，所述上料组件包括上料座和设置于所述上料座的送料单元、推料单元和料轨，所述送料单元包括同步轮组件、伺服驱动组件和副板，所述同步轮组件包括同步带，所述伺服驱动组件用于驱动所述同步带转动，所述副板与所述同步带之间具有送料间隙，所述送料间隙用于容置所述待滚压工件，所述料轨位于所述送料间隙的一端；
30.其中，所述伺服驱动组件工作时，所述同步带能够将所述送料间隙内的所述待滚压工件递送至所述料轨，所述推料单元能够将所述料轨上的所述待滚压工件推至所述预设间隙。
31.在本技术的可选实施例中，所述上料座包括滑块支座、滑板、推料底板和同步轮支撑架，所述滑板设置于所述滑块支座，所述推料底板与所述副板、所述料轨连接，所述同步轮支撑架固定于所述滑板上侧，所述推料底板位于所述滑板下侧且能够相对于所述滑板在前后方向带动所述副板移动，以调节所述送料间隙的宽度，所述同步轮组件与所述伺服驱动组件均设置于所述同步轮支撑架。
32.在本技术的可选实施例中，所述推料底板与所述滑板可滑动地设置于所述滑块支座。
33.在本技术的可选实施例中，所述上料组件还包括第一传感器和第二传感器，所述第一传感器设置于所述同步轮支撑架且用于检测所述料轨上是否有所述待滚压工件，所述第二传感器设置于所述同步轮支撑架且用于检测所述送料间隙的进料位置是否有所述待滚压工件。
34.本技术的实施例提供了一种滚压机，包括：
35.主轴模块；以及
36.根据上述任一项所述的基于伺服调节的两轮滚压装置，所述主轴模块用于驱动所述预设间隙内的待滚压工件旋转。
37.通过使用该基于伺服调节的两轮滚压装置，滚压机可以快速适应待滚压工件的直径规格，提升加工效率和良品率。
附图说明
38.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这
些附图获得其他相关的附图。
39.图1为本技术的实施例提供的基于伺服调节的两轮滚压装置的轴测图；
40.图2为本技术的实施例提供的基于伺服调节的两轮滚压装置的隐去上料组件后的一个视角下的示意图；
41.图3为图1的另个一个视角下的示意图；
42.图4为基于伺服调节的两轮滚压装置隐去上料组件后的局部剖视图；
43.图5为滚压轮机构的剖视图；
44.图6为上料组件的一个视角下的示意图；
45.图7为图6的另一个视角下的示意图；
46.图8为上料组件的爆炸图；
47.图9为滚压机的示意图。
48.图标：100-基于伺服调节的两轮滚压装置；10-基座；11-基板；111-调节底板；112-安装底板；12-导轨；121-基准导轨；122-非基准导轨；131-基准条；132-非基准条；141-第一压板；142-第二压板；143-第三压板；15-丝杆支撑座；151-对中调节基准孔；16-支撑固定块；17-丝杆固定座；20-滚压轮机构；21-底座；22-滚压轮主体；221-轴承座；222-滚轮主轴；223-滚轮本体；224-第一轴承；225-第二轴承；226-检测齿轮；2261-脉冲传感器；227-油脂隔离片；228-定位销；229-前盖板；230-后盖板；231-倾角块；232-无油衬套；233-倾角轴；234-倾角调节板；235-倾角调节螺栓；236-倾角锁紧螺母；237-滚轮盖板；238-锁紧螺杆；239-弹簧钉；240-第一弹簧；241-主轴锁紧螺母；201第一平键；202-第二平键；30-伺服驱动机构；31-伺服电机；32-丝杆螺母组件；321-滚珠丝杆；322-丝杆螺母；323-丝杆螺母安装座；33-减速机；34-减速机安装座；35-联轴器；40-上料组件；411-料轨；412-副板；413-同步带；414-滑块支座；415-滑板；416-推料底板；420-同步轮支撑架；421-主动轮；422-从动轮；423-主动轮挡板；424-从动轮挡板；44-吹气安装块；441-吹气嘴；45-直线导轨；46-滑块；47-快速把手；481-调整螺栓固定块；48-调整螺栓；49-第一传感器；50-第二传感器；51-滑台气缸；52-前推料板；53-限高板；54-限高调节块；55-压纹把手；60-主轴模块；101-预设间隙；200-待滚压工件。
具体实施方式
49.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
50.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
51.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
52.在本技术的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基
于附图所示的方位或位置关系，或者是该产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
53.在本技术的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
54.实施例
55.请参照图1至图3，本技术的实施例提供了一种基于伺服调节的两轮滚压装置100，包括：
56.基座10；
57.滚轮组件，滚轮组件包括两个滚压轮机构20，滚压轮机构20可滑动地设置于基座10，两个滚压轮机构20相对设置；
58.伺服驱动机构30，伺服驱动机构30包括伺服电机31和丝杆螺母组件32，每个滚压轮机构20均配置有伺服电机31和丝杆螺母组件32，伺服电机31通过丝杆螺母组件32驱动滚压轮机构20移动；以及
59.上料组件40，上料组件40用于递送待滚压工件200；
60.其中，两个滚压轮机构20之间具有预设间隙101，伺服电机31工作时，能够使得对应的滚压轮机构20平移，两个滚压轮机构20能够相互靠近或者远离，以使得预设间隙101的尺寸匹配待滚压工件200的直径规格，上料组件40用于将待滚压工件200递送至两个滚压轮机构20之间且位于预设间隙101内。
61.简单而言，滚压轮机构20通过伺服电机31配合丝杆螺母组件32来进行位置调节，使得预设间隙101的调节可以更为精确，并且可以实现自动化调节，不需要如同现有技术一般，要靠人工结合机械式调节来完成，更加节省时间，针对不同直径规格的待滚压工件200能够更快速地适应，并且在一次调整后，再次遇到同样规格的待滚压工件200时，伺服电机31可以直接根据先前的调整数据，快速完成滚压轮机构20的位置调整，无需再次从头开始调整。如此，大大节省了预设间隙101的调节时间，并且能够快速适应不同规格的待滚压工件200，适应需要更换不同规格工件的生产节奏。
62.具体的，基座10包括基板11和导轨12，导轨12设置于基板11，丝杆螺母组件32包括滚珠丝杆321和丝杆螺母322，滚珠丝杆321可转动地设置于基板11，丝杆螺母322与滚压轮机构20固定连接，滚压轮机构20可滑动地设置于导轨12，伺服电机31的输出端与滚珠丝杆321传动连接。滚压轮机构20与丝杆螺母322固定连接且可滑动地设置于导轨12，伺服电机31通过驱动滚珠丝杠旋转，能够使得丝杆螺母322与丝杆螺母322固定连接的滚压轮机构20沿着导轨12平移，从而改变两个滚压轮机构20之间的预设间隙101。
63.详细的，请结合图2，基板11由调节底板111和安装底板112组成，安装底板112居中固定于调节底板111上，调节底板111可以用于与其他外部设备进行连接，而伺服驱动机构30和滚轮组件都是基于安装底板112进行安装，下文中的上料组件40则是基于调节底板111
进行安装。
64.其中，本实施例设有基准条131和非基准条132，将基准条131安装于安装底板112前侧，并与安装底板112上的台阶特征贴合、通过螺栓锁紧，非基准条132装于安装底板112的后侧，并与安装底板112上的台阶特征贴合，通过螺栓锁紧。本实施例的导轨12是由基准导轨121和非基准导轨122一同构成，基准导轨121装于基准条131上，通过第一压板141、第二压板142、第三压板143压紧贴合于基准条131的台阶面上，通过螺栓锁紧于基准条131上，非基准导轨122装于非基准条132上，并与非基准条132的台阶面贴合，通过螺栓锁紧。
65.详细的，伺服驱动机构30包括减速机33，基于伺服调节的两轮滚压装置100包括减速机安装座34和联轴器35，减速机安装座34设置于基座10，减速机33固定于减速机安装座34，伺服电机31的输出端与减速机33连接，减速机33的输出端通过联轴器35与滚珠丝杆321连接，两个伺服电机31分别通过对应的减速机33带动对应的滚珠丝杆321转动，以分别独立驱动对应的滚压轮机构20。通过减速机33进行传动，并且分别独立驱动滚珠丝杆321，伺服电机31可以独立驱动滚压轮机构20平移，可以更好地弥补零部件的加工误差而导致的对中不准确。更为详细的，两个减速机安装座34分别安装于安装底板112的右侧和左侧，并与台阶面贴合，通过螺栓锁紧。
66.基座10包括丝杆支撑座15，丝杆支撑座15设置于基板11中部(即安装底板112的中部)，滚珠丝杆321的远离伺服电机31的一端可转动地设置于丝杆支撑座15，丝杆支撑座15设有对中调节基准孔151，伺服电机31能够驱动对应的滚压轮机构20平移，以使得预设间隙101的中点在竖直方向上与对中调节基准孔151的中心轴线共线。丝杆支撑座15可以为滚珠丝杆321在基座10上的转动提供结构基础，同时还可以通过将丝杠支撑座设置于基板11的中部，并在丝杆支撑座15上设置对中调节基准孔151，以便于两个滚压轮机构20进行对中调节。其中，本实施例将支撑固定块16安装于安装底板112中央，通过螺栓锁紧。丝杆支撑座15装于支撑固定块16右侧(图4示意)以及左侧，通过螺栓锁紧。图2右边的减速机安装座34的左侧安装有丝杆固定座17，通过螺栓锁紧，同样，在左边的减速机安装座34的右侧也安装有丝杆固定座17。
67.进一步的，以图4右侧为例，滚珠丝杆321一端装于丝杆支撑座15，一端装于丝杆固定座17。以图2右侧为例，减速机33输出端安装于减速机安装座34的右侧，通过螺栓锁紧，伺服电机31装于减速机33的输入端，通过螺栓锁紧，减速机33的输出轴与滚珠丝杆321通过联轴器35连接，联轴器35用于传递扭矩和旋转运动，从而驱动滚压轮机构20在图4所示视角下进行左右横移。两个滚压轮机构20以及对应的伺服电机31和丝杆螺母组件32是呈对称分布，两个滚压轮机构20可以在上述驱动方式下，实现相向运动或者远离运动，从而改变预设间隙101的大小。在调节时，以对中调节基准孔151为基准，将两个滚压轮机构20相互靠近或者远离，可以既实现对预设间隙101的大小调整，又可以实现对中，可以满足不同直径规格工件的容置需求，以便进行后续加工。
68.为了调节更为准确，本实施例的丝杆螺母322在滚珠丝杆321上移动的进给分辨率为0.001mm。丝杆螺母322在滚珠丝杆321上进给分辨率越小，进给的精确度就更高，对中调节的准确度更好，结合伺服电机31的驱动，能够快速而准确地完成调节工作。
69.请结合图5，本实施例的滚压轮机构20包括底座21、滚压轮主体22和倾角调节组件，滚压轮主体22通过倾角调节组件连接于底座21，倾角调节组件用于调节滚压轮主体22
在竖直方向的倾斜程度，底座21与丝杆螺母组件32连接，底座21可滑动地连接于基座10。滚压轮主体22可以用于对螺栓进行滚压，而底座21则可以用于与丝杆螺母322配合，以便于携带滚压轮主体22移动，并且通过使用倾角调节组件，滚压轮主体22的倾斜程度可以得到调整，以适应待滚压工件200的结构。
70.详细的，滚压轮主体22包括轴承座221、滚轮主轴222、滚轮本体223、第一轴承224和第二轴承225，轴承座221与倾角调节组件连接，滚轮主轴222通过第一轴承224和第二轴承225设置于轴承座221，滚轮本体223套设于滚轮主轴222，预设间隙101处于两个滚轮本体223之间。滚轮主轴222通过使用第一轴承224和第二轴承225，可以稳定地被转动安装到轴承座221上，并可以允许滚轮本体223滚动，以实现两个滚轮本体223对螺栓的滚压。滚压轮主体22还包括检测齿轮226，滚压轮机构20还包括脉冲传感器2261，检测齿轮226套设于滚轮主轴222且位于第一轴承224和第二轴承225之间，脉冲传感器2261设置于轴承座221，脉冲传感器2261用于检测检测齿轮226的转动角度。通过对检测齿轮226的转动角度进行检测，可以用于确定滚轮本体223转动的角度，以便于确定是否已经滚压到位，滚压的转动角度是否已经满足滚压需求。
71.更为详细的，本实施例的第一轴承224为圆锥滚子轴承，第二轴承225为球轴承。圆锥滚子轴承以背对背形式安装于滚轮主轴222的台阶特征上，通过主轴锁紧螺母241锁紧与滚轮主轴222上，第一平键放置于滚轮主轴222的键槽内，检测齿轮226与滚轮主轴222同轴装配，通过检测齿轮226的径向螺纹孔特性，锁紧于滚轮主轴222上，第一平键用于防止检测齿轮226与滚轮主轴222发生相对转动。
72.检测齿轮226与主轴锁紧螺母241之间装有油脂隔离片227，用于防止圆锥滚子轴承的油脂发生回窜，圆锥滚子轴承外圈与轴承座221内孔过渡配合，用前盖板229将圆锥滚子轴承压紧于轴承座221中，确保滚轮主轴222上安装的部件可以灵活转动，球轴承安装于滚轮主轴222尾端，且与轴承座221尾端的内孔过渡配合，用后盖板230压紧于轴承座221内。
73.定位销228安装于倾角块231中央的定位孔中，轴承座221通过定位销228与倾角块231配合安装，以确保轴承座221安装位置的准确性，无油衬套232装于倾角块231下端的圆孔内，倾块支架(底座21)与倾角块231通过倾角轴233转动连接，倾角轴233通过螺栓锁紧于倾角支架上，无油衬套232用于增大与倾角轴233的润滑同时降低摩擦，倾角调节板234通过螺栓锁紧于倾块支架后端，倾角调节螺栓235拧入倾角调节板234中央的螺纹孔，并与倾角调节块的缺面接触，倾角锁紧螺母236用于在倾角调整完成后，锁紧倾角调节螺栓235防止转动，第二平键202装于滚轮主轴222前端的键槽特征中，滚轮本体223与滚轮主轴222同轴配合，通过平键导向装于滚轮主轴222前端的台阶位，第二平键202用于防止滚轮本体223与滚轮主轴222发生相对转动，滚轮盖板237与滚轮主轴222同轴配合，滚轮盖板237法兰面与滚轮本体223前端面贴合，锁紧螺杆238穿过滚轮主轴222中央通孔，拧入滚轮盖板237中央螺栓孔，将滚轮本体223锁紧于滚轮主轴222上，整个形成滚压轮主体22。
74.请结合图4和图5，上述滚压轮主体22居中装于底座21上，通过螺栓锁紧，弹簧钉239拧入底座21中央的螺纹孔，第一弹簧240装于弹簧钉239的凸台上，且另一端装入倾角块231的凹孔，第一弹簧240用于支撑滚压轮主体22，以方便倾角调节，丝杆螺母322通过螺栓锁紧于丝杆螺母安装座323上，丝杆螺母安装座323通过螺栓锁紧于底座21的下底面。
75.请结合图6至图8，在本实施例中，上料组件40包括上料座和设置于上料座的送料
单元、推料单元和料轨411，送料单元包括同步轮组件、伺服驱动组件和副板412，同步轮组件包括同步带413，伺服驱动组件用于驱动同步带413转动，副板412与同步带413之间具有送料间隙，送料间隙用于容置待滚压工件200，料轨411位于送料间隙的一端；
76.其中，伺服驱动组件工作时，同步带413能够将送料间隙内的待滚压工件200递送至料轨411，推料单元能够将料轨411上的待滚压工件200推至预设间隙101。
77.详细的，上料座包括滑块支座414、滑板415、推料底板416和同步轮支撑架420，滑板415设置于滑块支座414，推料底板416与副板412、料轨411连接，同步轮支撑架420固定于滑板415上侧，推料底板416位于滑板415下侧且能够相对于滑板415在前后方向带动副板412移动，以调节送料间隙的宽度，同步轮组件与伺服驱动组件均设置于同步轮支撑架420。
78.同步轮组件包括主动轮421、从动轮422，均可转动地设置于同步轮支撑架420，同步带413绕设于主动轮421和从动轮422，伺服驱动组件可以采用伺服电机w和减速机v配合，并与主动轮421连接，以精确控制同步带413的转动量。主动轮421设有主动轮挡板423，从动轮422设有从动轮挡板424，用于防止同步带413运行时从主动、从动两个同步轮上脱落。
79.在副板412的一侧设有吹气安装块44，吹气安装块44上设有吹气嘴441，当工件被滚压完毕后，吹气嘴441可以将工件吹离预设间隙101。
80.进一步的，推料底板416与滑板415可滑动地设置于滑块支座414。在滑块支座414上设有多条直线导轨45，在推料底板416和滑板415的下侧设有滑块46，通过滑块46与直线导轨45的配合，推料底板416和滑板415都可以在前后方向相对于滑块支座414滑动。在滑板415上还设置有快速把手47，快速把手47可以用于将滑板415与推料底板416锁定成一体，也可以解锁之后，允许推料底板416相对于滑板415在前后方向移动，以改变副板412与同步带413之间的位置，从而调节送料间隙的大小。快速把手47可以参考一般技术中的快速把手47，按下锁定，立起解锁，此处不再赘述。在推料底板416上设有调整螺栓固定块481，调整螺栓固定块481上设有调整螺栓48，通过旋拧调整螺栓48，可以使得推料底板416相对于滑板415在前后方向移动。
81.上料组件40还包括第一传感器49和第二传感器50，第一传感器49设置于同步轮支撑架420且用于检测料轨411上是否有待滚压工件200，第二传感器50设置于同步轮支撑架420且用于检测送料间隙的进料位置是否有待滚压工件200。本实施例的推料单元包括滑台气缸51和前推料板52，前推料板52处于料轨411上且与滑台气缸51的输出端连接，当第一传感器49检测到料轨411有工件时，滑台气缸51可以将工件推送到预设间隙101位置，以便于加工。而第二传感器50通过检测进料位置是否有工件，可以确定是否需要补料。
82.在同步轮支撑架420上还设有限高板53，限高板53通过限高调节块54与压纹把手55连接，压纹把手55可以调整限高调节块54的高度，以改变限高板53的高度，限高板53位于送料间隙上方，以避免送料间隙中的工件出现叠料，并且可以针对不同的待滚压的螺栓头部的厚度，调整高度。
83.通过使用本实施例的上料组件40，可以将送料间隙与振动盘衔接，接收振动盘递送的待滚压工件200，多个待滚压工件200可以依次沿着送料间隙的长度方向排布，而送料间隙的长度方向为左右方向，与两个滚压轮机构20的活动方向平行，如此可以减少空间占用。当需要上料时，第一传感器49会检测料轨411上是否有工件，有工件则由滑台气缸51驱动前推料板52将工件推送到预设间隙101。然后伺服电机w启动，控制同步带413精确转动，
以使得下一个工件恰好从送料间隙递送到料轨411，以待下次上料。第二传感器50检测到送料间隙的进料位置没有工件时，说明送料间隙未满，振动盘可以送入工件。由于有限高板53，工件不会由于头部的堆叠而在送料间隙内叠料，从而使得运输不会卡滞。并且由于伺服电机w的精确输出，也不会一下将同步带413转动过量，避免向料轨411一次推送较多工件而在料轨411处产生卡滞，使得上料过程顺畅。
84.如此，可以实现连续的上料与滚压，结合下文的主轴模块60，可以接着对预设间隙101内的工件进行滚压加工，实现待滚压工件200的连续生产。
85.由上述基于伺服调节的两轮滚压装置100，本技术的实施例提供了一种滚压机，包括：
86.主轴模块60；以及
87.基于伺服调节的两轮滚压装置100，主轴模块60用于驱动预设间隙101内的待滚压工件200旋转。
88.其中，主轴模块60可以通过伺服控制输出滚压力，精确可控，提升滚压工件的一致性，主轴模块60上的后定位组件用于在加工位给工件提供一个定位点。结合基于伺服调节的两轮滚压装置100可以快速且精确调节预设间隙101的尺寸，以匹配待滚压工件200的直径规格的作用，可以使得对中效果良好，在后定位组件提供定位点的情况下，主轴模块60可以给对中准确的工件施加旋转和压力，以保障加工后的产品的合格率高，不因为对中有误而导致产品的滚压不均成为次品。在良品率提升的情况下，也可以避免因出现较多次品而需要对已加工产品进行反复检查，避免因此而大大耽误生产时间，总体能够起到提升生产效率的作用。
89.主轴模块60可以参考一般的滚压机所用的相应结构，此处不再赘述。简单而言，通过使用该基于伺服调节的两轮滚压装置100，滚压机可以快速适应待滚压工件200的直径规格，提升加工效率和良品率。
90.本实施例的原理是：
91.传统调节方式采用凸实现了两滚轮之间的间隙调整，即：不同直径规格的工件加工时，所述的第一间隙的间距需要随之变化；工件对于第一间隙的调整有着较高的精度要求，凸轮调整为对称调整，其具有以下缺陷：
92.凸轮升程曲线受制于加工精度，无法实现精确调节；
93.若滚轮出现偏置，且凸轮调整无法实现单边补偿；
94.凸轮调整无法快速适应工件，每更换一次直径规格的工件，都需要长时间的调整，从而找到合适的第一间隙的间距，满足加工要求。本方案采用伺服调整，解决以上问题，精确控制，确保更换直径规格工件时，遇到同一直径规格的工件，其第一间隙与对中位置精确一致，以保证产品加工的一致性。
95.本技术的基于伺服调节的两轮滚压装置100，其两套伺服驱动机构30可以分别对一个滚压轮机构20进行驱动，伺服电机31采用23位绝对值编码形式且带有抱闸，独立驱动滚珠丝杆321可以分别进行补偿，其调节进给分辨率为0.001mm，精确的调节进给位置，位置调节完成后伺服电机31可抱闸，固定滚压轮机构20的位置。
96.同一规格工件位置调节完成后，再次加工该规格的工件时，可以直接调用相关参数，无需再次进行调节。以实现快速更换加工工件的需求。
97.综上所述，本技术的基于伺服调节的两轮滚压装置100，通过伺服驱动机构30对滚轮组件进行驱动，可以快速且精确调节预设间隙101的尺寸，以匹配待滚压工件200的直径规格，配合上料组件40的上料工作，可以提升螺栓这样需要滚压的待滚压工件200的加工效率，适应更换工件的生产节奏。在应用到滚压机之后，大大提升了滚压生产效率和良品率。
98.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。