一种孔洞用穿杆封堵装置的制作方法

1.本技术涉及孔洞封堵技术领域，特别涉及一种孔洞用穿杆封堵装置。


背景技术：

2.水平排渗管的施工过程中，需要将排渗管和钻孔孔壁之间的环状空间进行封堵，在该工况下，现有技术通常采用封堵器。
3.而现有的封堵器封堵的效果不好，影响水平排渗管的施工效率。
4.因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。


技术实现要素：

5.本技术的目的在于提供一种孔洞用穿杆封堵装置，以解决或缓解上述现有技术中存在的问题。
6.为了实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种孔洞用穿杆封堵装置，包括
7.架体；
8.第一环形膨胀体，所述架体套设在所述第一环形膨胀体上，所述第一环形膨胀体的轴向空腔供管件穿过，所述第一环形膨胀体在处于膨胀状态时，外侧与所述架体的内壁面密封配合，内侧与所述管件的外周面密封配合；
9.第二环形膨胀体，所述第二环形膨胀体套设在所述架体外，所述第二环形膨胀体在处于膨胀状态时，内侧与所述架体的外周面密封配合，外侧与孔洞的孔壁密封配合。
10.进一步的，所述架体包括前端板、后端板、小环形板和大环形板，所述小环形板和所述大环形板同轴设置在所述前端板、所述后端板之间，所述小环形板、所述大环形板的前端分别与所述前端板固定连接，所述小环形板、所述大环形板的后端分别与所述后端板固定连接，所述小环形板和所述大环形板之间具有环形空腔；
11.所述架体的内壁面由所述小环形板的内板面形成，所述架体的外周面由所述大环形板的外板面形成。
12.进一步的，所述后端板设有所述注浆口，所述注浆口连通所述环形空腔和外界，所述前端板设有出浆口，所述出浆口连通所述环形空腔和外界。
13.进一步的，所述前端板为锥形环板。
14.进一步的，所述第一环形膨胀体和所述第二环形膨胀体均为加压膨胀囊，所述后端板上设有第一加压接口和第二加压接口，所述第一加压接口连通所述第一环形膨胀体的输入端和外界，所述第二加压接口连通所述第二环形膨胀体的输入端和外界。
15.进一步的，所述第一环形膨胀体处于未膨胀状态时，与所述管件的外壁之间具有8mm-12mm的环形间隙。
16.进一步的，所述第二环形膨胀体处于未膨胀状态时，与所述孔洞的洞壁之间具有8mm-12mm的环形间隙。
17.进一步的，所述第一环形膨胀体和所述第二环形膨胀体在处于未膨胀状态时，轴
向长度不小于所述管件直径的四倍。
18.进一步的，锥形环板的锥度为50
°‑
70
°
。
19.有益效果
20.本实用新型的一种孔洞用穿杆封堵装置，设置第一环形膨胀体和第二环形膨胀体，第一环形膨胀体负责架体和管体之间的密封，第一环形膨胀体负责架体和孔壁之间的密封，第一环形膨胀体和第二环形膨胀体配合，结构简单，能够较好地保证封堵效果。本实用新型主要应用于水平排渗管施工过程的封堵、压水试验的封堵，也可在岩土工程施工、注浆、坝体渗漏抢险等领域应用。
21.第一环形膨胀体和第二环形膨胀体具有较长的长度，能够进一步保证封堵效果。
附图说明
22.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。其中：
23.图1是本实用新型的一种孔洞用穿杆封堵装置的具体实施例的结构示意图；
24.图2是图1中沿轴线的纵切面的剖视图。
25.附图标记说明：
26.1-前端板；2-后端板；3-小环形板；4-大环形板；5-第一环形膨胀体；6-第二环形膨胀体；7-环形空腔；8-管件；9-孔壁；10-第一加压接口；11-注浆口；12-出浆口；13-第二加压接口。
具体实施方式
27.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。各个示例通过本技术的解释的方式提供而非限制本技术。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本技术的范围或精神的情况下，可在本技术中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本技术包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
28.在本技术的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术而不是要求本技术必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。本技术中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
29.本实用新型提供一种孔洞用穿杆封堵装置的具体实施例，如图1至图2所示，一种孔洞用穿杆封堵装置，包括架体、第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6。
30.架体包括前端板1、后端板2、小环形板3和大环形板4，前端板1为锥形环板，锥角为50
°‑
70
°
，具体可以为50
°
、55
°
、60
°
、65
°
、70
°
。本实施例中，锥角采用60
°
。锥角为60
°
既能够使孔洞用穿杆封堵装置在安装时具有较小的阻力，又能够避免孔洞用穿杆封堵装置的长度过长，加压、泄压过程耗时长。小环形板3和大环形板4同轴设置在前端板1、后端板2之间，小环形板3、大环形板4的前端分别与前端板1固定连接，小环形板3、大环形板4的后端分别与
后端板2固定连接，固定连接方式均采用焊接，牢固且结构简单。前端板1、后端板2、小环形板3和大环形板4均为厚度为3mm-5mm的不锈钢板，具体可以为3mm、4mm和5mm，本实施例中选用厚度为4mm的钢板，保证在施工时的耐冲击效果。
31.小环形板3和大环形板4之间具有环形空腔7；后端板2设有注浆口11，注浆口11连通环形空腔7和外界，前端板1设有出浆口12，出浆口12连通环形空腔7和外界。注浆口11和出浆口12的设置，能够在孔洞用穿杆封堵装置的前方，对管件8和孔壁9之间进行注浆密封，通过注浆密封进一步保证封堵效果。注浆口11仅设有一个，直径为20mm，出浆口12具有四个且在周向上均匀排布，直径为10mm。注浆口11仅设置一个的目的是一个注浆口11就能够满足对注浆量的需求。而出浆口12具有多个且在周向上均匀排布的目的是保证均匀注浆。注浆口11的管径能够根据实际工况进行调整，调整范围为15mm-25mm。出浆口12的数量及管径也能够根据实际工况进行调整，数量的取值范围为3-6，管径的取值范围为8mm-12mm。
32.第一环形膨胀体5插设在小环形板3中，第一环形膨胀体5的轴向空腔供管件8穿过，第一环形膨胀体5在处于膨胀状态时，外周面与小环形板3的板面密封配合，内环面与管件8的外周面密封配合。本实施例中，孔洞用穿杆封堵装置套设在排渗管上，即管件8为排渗管。第二环形膨胀体6套设在大环形板4外，第二环形膨胀体6在处于膨胀状态时，内环面与大环形板4的外周面密封配合，外周面与孔洞的孔壁9密封配合。
33.第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6均为加压膨胀囊，后端板2上设有第一加压接口10和第二加压接口13，第一加压接口10连通第一环形膨胀体5的输入端和外界，第二加压接口13连通第二环形膨胀体6的输入端和外界。本实施例中，第一加压接口10由第一环形膨胀体5配设的气门形成，第二加压接口13由第二环形膨胀体6配设的气门形成，此处对第一加压接口10和第二加压接口13的管径并不做限定，以能够满足对应的第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6的使用需求为准。第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6由膨胀比为3-5的橡胶制成。第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6在处于未膨胀状态时，轴向长度不小于管件8直径的四倍，具体可以是四倍、五倍等，以保证封堵效果。
34.第一环形膨胀体5处于未膨胀状态时，与管件8的外壁之间具有8mm-12mm的环形间隙，具体可以是8mm、9mm、10mm、11mm、12mm。第二环形膨胀体6处于未膨胀状态时，与孔洞的洞壁之间具有8mm-12mm的环形间隙，具体可以是8mm、9mm、10mm、11mm、12mm。第一环形膨胀体5与管件8的外壁之间具有间隙，第二环形膨胀体6与孔洞的孔壁9之间具有间隙，能够便于一种孔洞用穿杆封堵装置的安装。
35.第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6均为加压膨胀囊，通过对第一环形膨胀体5部分泄压，能够在封堵效果较好的情况下移动管件8；通过对第二环形膨胀体6部分泄压，能够在封堵效果较好的情况下，一同移动管件8和孔洞用穿杆封堵装置，即使用本实用新型的一种孔洞用穿杆封堵装置，能够调整孔洞用穿杆封堵装置在管件8上的位置，也能够一同调整管件8和孔洞用穿杆封堵装置在孔洞中的位置。
36.本实用新型的一种孔洞用穿杆封堵装置的具体实施例的使用过程，首先，将封堵装置套在排渗管上，通过钻机将封堵装置顶至预设位置，分别通过第一加压接口10和第二加压接口13对对应的第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6进行加压，使第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6膨胀，使封堵装置牢牢固定在排渗管上，并且实现排渗管和孔壁9的第一阶段的封堵。
37.通过注浆口11向封堵装置的前方注浆，浆液凝固后封堵排渗管与孔壁9之间的环状空间，实现第二阶段的封堵。如果需要取出排渗管，可将第一环形膨胀体5和第二环形膨胀体6缓慢部分泄压，保证不漏浆液的情况下向取出排渗管和封堵装置。
38.以上仅为本技术的优选实施例，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。