一种异形件注射成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及模具设备技术领域，具体为一种异形件注射成型模具。


背景技术：

2.在异形件产品生产的过程中，成型是非常重要的一个部分，塑料成型时，常常会用到成型模具，成型模具一般包括上模、下模和模具固定块，现有的成型模具上模与下模之间一般通过螺栓连接，在将上模与下模合起时，要扭动螺栓，在注塑完成后还要讲螺栓扭开，再取出塑料，比较费时费力。现有的注射成型模具制造成本高昂，在注塑完成后需要等塑料冷却成型后才能取出塑料，而现有的成型模具没有冷却装置，成型效率较低，且成型结束后不便将工件取出，具有一定的弊端。为此，我们提出一种异形件注射成型模具。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种异形件注射成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。
4.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种异形件注射成型模具，包括基座，所述基座顶部安装有下支撑座和上支撑座，所述下支撑座内侧设置有下模座和成型座，所述成型座内开设型腔，所述下模座上侧通过液压缸连接上模座，所述上模座底部固定有型芯，所述上模座顶部设置有顶板，所述顶板上设置有浇口，所述浇口通过注射机构连接导管，所述型腔下侧设置有辅助脱料机构，所述辅助脱料机构由设置在下模座内的脱模气缸与其顶部的推板组成。
5.优选的，所述下支撑座内部设置有弹簧。
6.优选的，所述下模座、成型座和上模座活动内插设有导杆。
7.优选的，所述成型座内部围绕型腔设置有螺旋管，所述螺旋管端部设置有阀门。
8.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种异形件注射成型模具，结构设计简单合理，具有较强的实用性，通过设置导杆作为导向部件，使得成型座与上模座可以精准对接，保证了模具开闭过程中的稳定性，有效保证了加工效果，通过设置脱模气缸与推板组成的辅助脱料机构，可以快速将成型的工件推出，从而加快脱模效率，为工人带来了方便，通过在成型座内部围绕型腔周围设置螺旋管，在工作时向螺旋管内部导入冷水即可对模具进行快速冷却，从而加速注射成型的效率，有效提高了工件自身质量，通过设置弹簧作为缓冲机构，在顶板下部整体结构升降的过程中能够起到良好的缓冲效果，从而避免模具之间产生较大的冲击力而造成设备受损。
附图说明
9.图1为本实用新型结构示意图。
10.图2为本实用新型成型座结构示意图。
11.图中：1基座、11下支撑座、12下模座、13成型座、14型腔、15上支撑座、16顶板、17弹
簧、18上模座、19型芯、2浇口、21注射机构、22导管、23液压缸、24导杆、25脱模气缸、26推板、27螺旋管、28阀门。
具体实施方式
12.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
13.请参阅图1-2，本实用新型提供一种技术方案：一种异形件注射成型模具，包括基座1，基座1顶部安装有下支撑座11和上支撑座15，下支撑座11固定在基座1上，下支撑座11内部设置有弹簧17，在上支撑座15随顶板16升降的过程中，弹簧17的顶端与上支撑座15内壁接触，从而起到缓冲作用，通过设置弹簧17作为缓冲机构，在顶板16下部整体结构升降的过程中能够起到良好的缓冲效果，从而避免模具之间产生较大的冲击力而造成设备受损。
14.下支撑座11内侧设置有下模座12和成型座13，成型座13安置在下模座12顶部，成型座13内开设型腔14，下模座12上侧通过液压缸23连接上模座18，液压缸23由缸体和活塞杆组成，其中缸体固定在下模座12上，活塞杆与上模座18底壁固定连接，上模座18底部固定有型芯19，工作时，型芯19进入型腔14内，工件在型芯19外部成型，上模座18顶部设置有顶板16，顶板16上设置有浇口2，浇口2通过注射机构21连接导管22，导管22的开口处设置在型腔14的进料口上侧，工作时将物料从浇口2加入，物料经过注射机构21加热成熔融状态后从导管22的开口高速射入型腔14内，经过一段时间后，物料冷却形成成型工件，型腔14下侧设置有辅助脱料机构，下模座12、成型座13和上模座18活动内插设有导杆24，通过设置导杆24作为导向部件，使得成型座13与上模座18可以精准对接，保证了模具开闭过程中的稳定性，有效保证了加工效果。
15.辅助脱料机构由设置在下模座12内的脱模气缸25与其顶部的推板26组成，在工件成型后，通过开关启动液压缸23，液压缸23将上模座18快速顶起，型芯19从型腔14内退出，随后启动脱模气缸25，脱模气缸25的活塞杆伸出而带动推板26上移，从而可以快速将工件顶出，有效提高了工件的脱模效率，通过设置脱模气缸25与推板26组成的辅助脱料机构，可以快速将成型的工件推出，从而加快脱模效率，为工人带来了方便，成型座13内部围绕型腔14设置有螺旋管27，螺旋管27端部设置有阀门28，通过在成型座13内部围绕型腔14周围设置螺旋管27，在工作时向螺旋管27内部导入冷水即可对模具进行快速冷却，从而加速注射成型的效率，有效提高了工件自身质量。
16.工作原理：
17.该种异形件注射成型模具，在进行注射流程时，上模座18底部与成型座13上侧贴合，型芯19卡入型腔14内，将物料从浇口2加入，物料经过注射机构21加热成熔融状态后从导管22的开口高速射入型腔14内，经过一段时间后，物料冷却形成与型芯19匹配的成型工件，在此过程中为了加速工件成型效率，可通过成型座13外部阀门向螺旋管27内导入冷水，在冷水流动过程中对成型座13内部进行冷却，从而使得内部热量快速转移，提高工件成型效率，之后启动液压缸23将上模座18快速顶起，型芯19从型腔14内退出，接着启动脱模气缸25即可通过推板26上移快速将工件顶出。
18.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。


技术特征：
1.一种异形件注射成型模具，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)顶部安装有下支撑座(11)和上支撑座(15)，所述下支撑座(11)内侧设置有下模座(12)和成型座(13)，所述成型座(13)内开设型腔(14)，所述下模座(12)上侧通过液压缸(23)连接上模座(18)，所述上模座(18)底部固定有型芯(19)，所述上模座(18)顶部设置有顶板(16)，所述顶板(16)上设置有浇口(2)，所述浇口(2)通过注射机构(21)连接导管(22)，所述型腔(14)下侧设置有辅助脱料机构，所述辅助脱料机构由设置在下模座(12)内的脱模气缸(25)与其顶部的推板(26)组成。2.根据权利要求1所述的一种异形件注射成型模具，其特征在于：所述下支撑座(11)内部设置有弹簧(17)。3.根据权利要求1所述的一种异形件注射成型模具，其特征在于：所述下模座(12)、成型座(13)和上模座(18)活动内插设有导杆(24)。4.根据权利要求1所述的一种异形件注射成型模具，其特征在于：所述成型座(13)内部围绕型腔(14)设置有螺旋管(27)，所述螺旋管(27)端部设置有阀门(28)。

技术总结
本实用新型公开了一种异形件注射成型模具，包括基座，所述基座顶部安装有下支撑座和上支撑座，所述下支撑座内侧设置有下模座和成型座，所述成型座内开设型腔，所述下模座上侧通过液压缸连接上模座，所述上模座底部固定有型芯，所述上模座顶部设置有顶板，所述顶板上设置有浇口，所述浇口通过注射机构连接导管，所述型腔下侧设置有辅助脱料机构，所述辅助脱料机构由设置在下模座内的脱模气缸与其顶部的推板组成。本实用新型结构设计科学合理，结构稳定，有效保证了加工效果，通过设置脱模气缸与推板组成的辅助脱料机构，可以快速将成型的工件推出，从而加快脱模效率，为工人带来了方便。方便。方便。


技术研发人员：龚奎
受保护的技术使用者：天津东俊日益精密模具有限公司
技术研发日：2022.01.04
技术公布日：2022/5/17