游梁式液压驱动抽油机的制作方法

1.本实用新型涉及抽油机技术领域，是一种游梁式液压驱动抽油机。


背景技术：

2.目前在原油开采的抽油设备中，传统游梁式抽油机占据主导地位，它具有结构简单、制造容易、可靠耐用等优势，但是抽油机调节冲程和调整平衡都比较困难；平衡效果差、工作效率低、能耗大，“大马拉小车”问题严重；此外后期维修(电机、减速器)成本高。稠油开采过程中，由于油液粘度大，抽油杆在下行过程中，因受阻而速度减慢，此时失去原有抽油机的平衡，平衡负载加重；而抽油杆上行时，摩擦力加剧而使工作载荷增大。传统游梁式抽油机采用机械传动，其上、下行时间和速度保持固定，未考虑井下载荷、原油粘度变化因素的影响。当它用于稠油开采时，就会出现抽油杆未完成下行程时，工作驴头就将抽油杆上提，能耗高、泵效低。随着石油钻采技术的不断发展创新，一系列新型抽油机应运而生，但是它们整机造价高，维护、保养难度大，需配备专业服务队伍。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种游梁式液压驱动抽油机，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有抽油设备存在的能耗高、维护费用高、泵效低、保养难度大的问题。
4.本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种游梁式液压驱动抽油机，包括支架、游梁、液压油缸、用于为液压油缸活塞杆往复运动提供动力的液压站和用于控制液压站的控制系统，游梁右部铰接于支架顶端，游梁的左端固定设有驴头，驴头通过钢丝绳连接设有悬绳器，游梁右端设有配重，所述游梁的左部下方设有安装座，安装座上设有液压油缸，液压油缸的下端铰接于安装座上，液压油缸的活塞杆上端铰接于游梁左部，支架上部右侧设有缓冲装置，游梁顺时针转动一定角度时其后部与缓冲装置相抵，液压油缸通过液压连接系统与液压站相连通，液压站与控制系统电连接。
5.下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
6.上述液压连接系统可包括电磁换向阀，该电磁换向阀为三位四通阀，电磁换向阀的a口通过第一进油管与液压油缸下部的进油口连通，第一进油管从上至下依次串联有电磁调速阀、第一节流阀和第一液控单向阀，电磁换向阀的b口通过第二进油管与液压油缸上部的进油口连通，第二进油管从上至下依次串联有第二节流阀和第二液控单向阀，电磁换向阀的p口通过出油管与液压站的出油口连通，电磁换向阀的t口通过回油管与液压站内部连通。
7.上述液压站可包括储油箱箱体和泵油装置，所述泵油装置包括设置于储油箱箱体上的防爆电机及与防爆电机传动连接的叶片泵，叶片泵吸油口通过吸油管与储油箱箱体内部连通，叶片泵出油口通过出油管与电磁换向阀的p口连通，对应电磁换向阀与叶片泵之间的出油管上串联有单向阀同时并联有溢流阀，储油箱箱体上连通设有回油管，回油管的一端位于储油箱箱体内部，另一端与电磁换向阀的t口连通，溢流阀的出口上连通设有输油
管，输油管与回油管连通。
8.上述控制系统可包括plc可编程控制器、设置于第二进油管上的压力传感器、设置于液压油缸外部的功率传感器及设置于液压油缸内部的油缸内置位移传感器，压力传感器、功率传感器和油缸内置位移传感器均与plc可编程控制器电连接，plc可编程控制器分别与防爆电机和电磁换向阀电连接。
9.上述缓冲装置可包括从左下向右上方倾斜设置于支架右侧上部的安装架，安装架顶端设有安装板，安装板上固定安装有弹性阻尼器。
10.上述弹性阻尼器可为弹性减震弹簧。
11.上述弹性阻尼器可为弹性减震橡胶块。
12.本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其不仅通过采用液压油缸驱动抽油机工作，保证抽油机驴头在上行和下行过程中的速度恒定，避免因稠油粘度大，抽油机下行速度的变化过快而使得能耗增高，还通过设置缓冲装置提高了本抽油机的安全性和可靠性，具有安全、省力、简便、高效的特点。
附图说明
13.附图1为本实用新型最佳实施例的主视结构示意图。
14.附图2为本实用新型最佳实施例的液压连接系统示意图。
15.附图3为本实用新型最佳实施例的控制框图。
16.附图中的编码分别为：1为支架，2为游梁，3为驴头，4为配重，5为液压油缸，6为安装座，7为悬绳器，8为活塞杆，9为电磁换向阀，10为第一进油管，11为第一液控单向阀，12为第一节流阀，13为电磁调速阀，14为第二进油管，15为第二液控单向阀，16为第二节流阀，17为储油箱箱体，18为防爆电机，19为叶片泵，20为单向阀，21为溢流阀，22为回油管，23为plc可编程控制器，24为压力传感器，25为油缸内置位移传感器，26为功率传感器，27为安装架，28为安装板，29为弹性阻尼器。
具体实施方式
17.本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
18.在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。
19.下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
20.如附图1、2、3所示，该游梁式液压驱动抽油机包括支架1、游梁2、液压油缸5、用于为液压油缸5的活塞杆8往复运动提供动力的液压站和用于控制液压站的控制系统，游梁2右部铰接于支架1顶端，游梁2的左端固定设有驴头3，驴头3通过钢丝绳连接设有悬绳器7，游梁2右端设有配重4，所述游梁2的左部下方设有安装座6，安装座6上设有液压油缸5，液压油缸5的下端铰接于安装座6上，液压油缸5的活塞杆8上端铰接于游梁2左部，支架1上部右侧设有缓冲装置，游梁2顺时针转动一定角度时其后部与缓冲装置相抵，液压油缸5通过液压连接系统与液压站相连通，液压站与控制系统电连接。使用时，通过控制系统控制液压站
向液压油缸5提供动力液压油，进而使液压油缸5活塞杆8能上下往复运动，从而带动驴头3进行抽油作业，在驴头3上行过程中，游梁2旋转一定角度后与缓冲装置相抵，从而有效抵消了配重4运动的惯性，保证整机运行的安全性和可靠性。根据需要，可在多个井口安装本实用新型，且只需要使用一台液压站即可为多台本实用新型提供动力，大大节省安装使用费和维修部保养费用。本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其不仅通过采用液压油缸5驱动抽油机工作，保证抽油机驴头3在上行和下行过程中的速度恒定，避免因稠油粘度大，抽油机下行速度的变化过快而使得能耗增高，还通过设置缓冲装置提高了本抽油机的安全性和可靠性，具有安全、省力、简便、高效的特点。
21.可根据实际需要，对上述游梁式液压驱动抽油机作进一步优化或/和改进：
22.如附图1、2所示，液压连接系统包括电磁换向阀9，该电磁换向阀9为三位四通阀，电磁换向阀9的a口通过第一进油管10与液压油缸5下部的进油口连通，第一进油管10从上至下依次串联有电磁调速阀13、第一节流阀12和第一液控单向阀11，电磁换向阀9的b口通过第二进油管14与液压油缸5上部的进油口连通，第二进油管14从上至下依次串联有第二节流阀16和第二液控单向阀15，电磁换向阀9的p口通过出油管与液压站的出油口连通，电磁换向阀9的t口通过回油管22与液压站内部连通。使用时，动力液压油从液压站泵出经电磁换向阀9的a口进入第一进油管10并经过第一进油管10上的第一液控单向阀11、第一节流阀12、电磁调速阀13和液压油缸5底部的进油口进入液压油缸5内部，液压油缸5的活塞杆8向上伸出，抽油机驴头3呈上行状态，当液压油缸5的活塞杆8伸出一定距离后，电磁换向阀9进行换向，液压站泵出的动力液压油经电磁换向阀9的b口进入第二进油管14并经过第二进油管14上的第二液控单向阀15、第二节流阀16和液压油缸5顶部的进油口进入液压油缸5内部，液压油缸5的活塞杆8向下收缩，抽油机驴头3呈下行状态，通过电磁换向阀9不停进行换向从而实现抽油机进行抽油作业。
23.如附图1、2所示，液压站包括储油箱箱体17和泵油装置，所述泵油装置包括设置于储油箱箱体17上的防爆电机18及与防爆电机18传动连接的叶片泵19，叶片泵19吸油口通过吸油管与储油箱箱体17内部连通，叶片泵19出油口通过出油管与电磁换向阀9的p口连通，对应电磁换向阀9与叶片泵19之间的出油管上串联有单向阀20同时并联有溢流阀21，储油箱箱体17上连通设有回油管22，回油管22的一端位于储油箱箱体17内部，另一端与电磁换向阀9的t口连通，溢流阀21的出口上连通设有输油管，输油管与回油管22连通。通过在出油管上并联溢流阀21，从而在出油管压力过大时通过溢流阀21进行泄压，防止压力过大损坏防爆电机18和叶片泵19。
24.如附图1、2所示，控制系统包括plc可编程控制器23、设置于第二进油管14上的压力传感器24、设置于液压油缸5外部的功率传感器26及设置于液压油缸5内部的油缸内置位移传感器25，压力传感器24、功率传感器26和油缸内置位移传感器25均与plc可编程控制器23电连接，plc可编程控制器23分别与防爆电机18和电磁换向阀9电连接。根据需要，压力传感器24、油缸内置位移传感器25、功率传感器26均为现有技术。通过设置压力传感器24和功率传感器26，从而将液压油缸5实时压力及功率数据传送给plc可编程控制器23，plc可编程控制器23经分析后通过控制防爆电机18转速进而控制叶片泵19向液压油缸5输送的动力液压油的压力，防止动力液压油压力过大或过小影响正常抽油作业，通过油缸内置位移传感器25采集液压油缸5活塞杆8的移动距离并反馈给plc可编程控制器23，经其分析后进而通
过控制电磁换向阀9来实现活塞杆8的伸出和收缩。
25.如附图1所示，缓冲装置包括从左下向右上方倾斜设置于支架1右侧上部的安装架27，安装架27顶端设有安装板28，安装板28上固定安装有弹性阻尼器29，所述弹性阻尼器29为弹性减震弹簧或弹性减震橡胶块。通过采用弹性减震弹簧或弹性减震橡胶块作为缓冲装置的弹性阻尼器29，进而可以根据不同型号大小的抽油机选定合适的弹性阻尼器29，以实现效用最大化。
26.以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。