打磨工具的制作方法

1.本实用新型涉及一种电动工具技术领域，具体涉及一种打磨工具。


背景技术：

2.打磨工具是一种常用的电动工具，通过底板的摆动实现在木料、塑料、石材、金属等材料表面进行抛光打磨。手持式打磨工具在满足打磨功能的基础上，通常还应具备较小的体积和自重，以满足用户操作便捷的期望和使用体验。而伴随着打磨工具的工作通常会产生较大的灰尘，为了避免灰尘造成的环形污染和对用户健康的影响，现有的打磨工具大都设有收集打磨过程中产生灰尘的集尘装置。
3.现有技术中的集尘装置多为外接式集尘盒或集尘袋，其通过管道或直接与主机上的出尘口连接，也有少部分集尘盒可直接连接至主机上，但现有的集尘装置大多是在主机上设置有与主机配合的额外部件，因此，在连接有集尘装置后主机的结构笨重，体积较大，甚至在集尘后由于集尘装置的自重会影响主机重心的稳定，导致操作中产生偏摆，使得用户操作不便。因此，如何使得砂光机在兼顾各项功能的基础上，还能满足结构紧凑性、集尘便利以及整机小型化的需求成为本领域所亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.为解决现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种满足集尘功能的同时使整机更加紧凑，便于用户灵活操作的打磨工具。
5.为了实现上述目标，本实用新型采用如下的技术方案：
6.一种打磨工具，包括：底板组件，包括底板以及固定于底板上的打磨件；机壳组件，设置于底板上，包括机身壳体；驱动机构及风扇组件，设于机身壳体内，驱动机构驱动底板组件运动；机壳组件还包括功能机壳，功能机壳内形成有中空腔体，且其上设有与腔体连通的入口和出口，入口与打磨工具的灰尘通道连通，出口构成为将腔体内的气体排出，风扇组件用于形成向入口移动的排尘风路；还包括排尘组件，排尘组件设置于底板组件和功能机壳之间，排尘组件内形成有灰尘通道；排尘组件包括可拆卸连接至机身壳体的输送支架。
7.可选地，排尘组件还包括与输送支架配合的汇流盘，汇流盘上设有进尘口，汇流盘设于底板组件上并与底板组件上的吸尘口连通。
8.可选地，输送支架包括与进尘口配合的配接口。
9.可选地，输送支架包括第一出尘口和第二出尘口，第一出尘口和第二出尘口分别连通配接口。
10.可选地，输送支架包括第一出尘口和第二出尘口，连通第一出尘口和第二出尘口的排尘通道汇聚至配接口。
11.可选地，机身壳体形成有可供输送支架插入的容纳腔。
12.可选地，第一出尘口还沿一个与第一直线方向垂直的第二方向延伸至预设距离。
13.可选地，第二出尘口沿与第一直线方向垂直的第三方向开口。
14.可选地，功能壳体包括与第一出尘口配接的第一入尘口，还包括与第二出尘口配接的第二入尘口。
15.可选地，输送支架基本沿第一直线方向延伸，并形成有能卡接至机身壳体的限位部。
16.本实用新型的打磨工具，通过在主机机壳中预留部分位置用于容纳粉尘，无需额外设置吸尘组件，通过在主机机壳中预留部分位置用于容纳粉尘，满足了吸尘集尘功能的基础上，避免吸尘容器体积过大导致的操作偏摆，提高了操作的灵活性，提升了用户的使用体验。
附图说明
17.图1是本实用新型打磨工具的结构示意图；
18.图2是图1所示的打磨工具的组装示意图；
19.图3是图1所示的功能机壳的装配示意图；
20.图4是图3所示的功能机壳的结构示意图；
21.图5是图3所述的功能机壳的另一角度的结构示意图；
22.图6是图1所示的打磨工具除去功能机壳后的结构示意图；
23.图7是图6所示的打磨工具机身壳体打开后的结构示意图；
24.图8是本实用新型的排尘组件和底板组件的装配示意图；
25.图9是本实用新型的底板组件与电机输出轴的装配图；
26.图10是图9所示的a-a剖视图；
27.图11是图10中所示的质心迁移示意图；
28.图12是本实用新型的支撑架与底板组件的装配示意图；
29.图13是本实用新型一实施方式的支撑架结构示意图；
30.图14是图13所示的支撑架的俯视图；
31.图15是图14所述的b-b剖视图；
32.图16是本实用新型另一实施方式的支撑架结构示意图；
33.图17是图16中所示支撑架的主视图；
34.图18是本实用新型第二实施例中的打磨工具的分解示意图；
35.图19是本实用新型图18中的打磨工具的另一视角的分解示意图；
36.图20是本实用新型第二实施例中的打磨工具的剖视图；
37.图21是本实用新型图18中的打磨工具的排尘组件的分解示意图；
38.图22是本实用新型图20中的打磨工具的排尘组件的另一视角的分解示意图。
具体实施方式
39.以下结合附图对本实用新型作具体介绍。
40.如图1所示，为本实用新型一实施例所示的打磨工具100，本实用新型实施例的打磨工具100具体为砂光机，更具体为一种可供用户单手或者双手握持以操作的平板砂光机。可以理解的是，打磨工具100可以是圆砂、三角砂、方砂、异形砂等，只需要满足本实用新型的技术方案能够适用的打磨工具均在本实用新型的保护范围内。
41.本实用新型实施例的打磨工具100包括底板组件200、机壳组件300、驱动机构400、风扇组件、排尘组件和电源。其中如图2所示，机壳组件包括机身壳体310和功能机壳320，驱动机构400和风扇组件均设于所述机身壳体310内。电源可以为直流电源，例如电池包，也可以为交流电源。
42.参见附图1和图12，底板组件200包括底板210以及固定于所述底板210上的打磨件(未在图中示出)，底板210上形成有平面，底板210背离机壳组件的一侧设置有打磨件，其中打磨件可以是砂纸或其他类型的磨蚀件或抛光件，打磨件可以以传统方式，例如钩环连接件和/或夹紧保持件(未示出)可去除地附接到底板。其中所述底板210上设置有底板吸尘口，用于吸入操作中产生的粉尘。
43.驱动机构400设置为驱动所述底板组件200运动，如图7所示，驱动机构400包括电机以及与电机连接的输出轴410，风扇组件800安装于输出轴410上由输出轴410驱动旋转，其中输出轴410的一端与电机连接，另一端与底板组件200连接，驱动机构400和风扇组件800均设置于机身壳体310中。需要说明的是，驱动机构400还可包括设置于电机轴与输出轴之间的传动组件，其中传动组件可以是任何合适的传动机构，例如齿轮传动、带传动等，在此不做赘述。如图10所示，在电机输出轴410的端部还连接有支承件420，本实用新型实施方式的支承件420为偏心轴承，偏心轴承安装于底板组件200中，电机围绕电机轴线411旋转带动偏心轴承转动，从而带动底板210在工件表面做偏心运动，同时为了平衡偏心运动过程中的震动，本实用新型实施例的打磨工具中还设有配重，其中配重可设置于风扇或者设置于底板上。
44.如图10所示，本实用新型实施方式中的支承件420围绕支承旋转轴线421旋转，其中支承旋转轴线421与电机轴线411平行间隔设置。如图11所示，本实用新型实施方式中的底板210具有与其垂直地经过其初始质量中心的初始质心线211，其中初始质心线211指底板上未设置质心迁移件时的底板质心线。
45.本实用新型实施方式中，将支承件420在底板210上后移(后移指向图10和图11中的右侧移动)设置，从而使得与其传动连接的驱动机构400(包括电机、风扇等)整体后移，因此缩小了机身壳体310在底板210上所占空间，即在图10中的底板左侧预留了更多的空间，换言之为功能机壳320预留了更多的空间，由此提高了功能机壳320的容积。由此，本实用新型实施方式中的支承旋转轴线421相对于初始质心线211偏移设置，即旋转轴线421不经过底板210的初始质量中心。
46.因此，如图9-图12所示，本实用新型实施方式中的打磨工具还包括质心迁移件430，质心迁移件430设置于底板210上的后侧以使底板210的质心迁移至矫正质心线212位置处，其中矫正质心线212与支承旋转轴线421重合，矫正质心线212相较初始质心线211远离功能机壳320，换言之，质心迁移件430设置用于使底板210的质心向远离功能机壳320的一侧迁移并与支承旋转轴线421重合。由此避免打磨工具在使用过程中的底板运动的不均匀，跳动和振动等问题。
47.本实用新型实施方式中的支承旋转轴线421相较于初始质心线211远离功能机壳320设置，即本实用新型的支承旋转轴线421相对初始质心线211后移设置(如图11中右方所示为后侧)。如图11所示，矫正质心线212与初始质心线211的距离大于等于5mm小于等于35mm，即支承旋转轴线421相较于初始质心线211后移5mm～35mm，本实用新型实施方式中通
过设置质心迁移件430将底板质心线后移7mm至矫正质心线212位置处，当然也可以设置后移10mm、15mm或者20mm。其中矫正质心线指底板上设有质心迁移件430后的底板质心线。
48.如图12所示，其中本实用新型实施方式中的质心迁移件430设置于底板210中，在底板210上设有安装槽，质心迁移件430卡设于安装槽内，由此避免质心迁移件凸出底板设置，其中质心迁移件430可以为金属件，也可以为非金属件，在此不作限制。当然，也可以不在底板210上设有安装质心迁移件430的安装槽，而将质心迁移件430直接粘结固定于底板210上。
49.本实用新型通过将支承件以及驱动机构在底板上整体后移为功能机壳预留更多的空间，由此提高功能机壳的容积；同时通过设置质心迁移件以弥补支承旋转轴线与底板质心线的偏移，确保底板矫正后的矫正质心线与支承旋转轴线重合，使得底板被支承在其质心上运动，确保了底板运动的均匀，避免出现底板跳动和振动等问题。
50.如图2所示，本实用新型中的机壳组件300包括机身壳体310和功能机壳320，所述功能机壳320与所述机身壳体310连接。其中如图1所示，所述功能机壳320向所述底板组件200所在平面的投影基本上位于所述底板210内。
51.通过将功能机壳320在底板组件200上的投影位于底板210内，由此可进一步避免功能机壳320因体积过大而造成的整机外形的不协调，以及避免因体积过大造成的用户操作不便，使得功能机壳能够更好的融于整机外壳；确保了外观的协调性的基础上，提升了用户的操作体验；该功能机壳还可保护收集灰尘的腔体，避免来自外部的撞击；由于功能机壳不超过整机边缘，使得工具更易进入边角砂光。
52.如2图和图6所示，本实用新型实施方式中的机身壳体310包括互相连通的握持部311、主机筒312和底座313，当然机身壳体310可以是分别成型后组装为一体。
53.如图6所示，其中握持部311位于机身壳体310的顶部，所述握持部311用于供用户操作时握持。为了便于用户握持，如图4所示，本实用新型实施方式中的功能机壳320还包括辅助握持部324，其中辅助握持部324为形成于功能机壳320顶端向其内侧缩进的凹陷，辅助握持部311内缩于握持部设置，为用户握持时提供了手指抓握的空间。
54.参见附图2和附图6，底座313位于机身壳体310的底部，其覆盖底板组件200设置。主机筒312位于握持部311和底座313之间，主机筒312包括电机腔室3122和风道腔室3123，电机腔室3122和风道腔室3123连通设置，其中电机腔室3122的外周为圆柱面，电机腔室3122凸出风道腔室3123设置。电机腔室3122内设有电机和风扇组件等，风道腔室3123内设有风道部件，风道腔室3123上设有与功能机壳320的入口322对接的风道腔室出口3124。
55.如图7所示，本实用新型实施例中的打磨工具100还包括开关组件510和控制机构520，所述控制机构520用于控制电机的转动，其中控制机构520包括pcba组件，其上设置有电容、电感等相关元件，控制部与开关组件和电源连接，通过操作开关组件510可以控制电机的通断，其中开关组件510设置于握持部311的前端(即图7中的左端)，控制机构520竖向设置于主机筒312的风道腔室3123内，当然其也可以设置于握持部311中。
56.在该实施方式中，参见附图3-附图5，所述功能机壳320设置于所述机身壳体310的一侧；所述功能机壳320内形成有中空腔体321，且所述功能机壳320上设有与所述腔体321连通的入口322和出口323，入口322与机身壳体310中的排尘通道连通，出口323构成为将腔体321内的排尘气流排出腔体，风扇组件用于形成自底板吸尘口向所述入口322移动的风
路。
57.具体地，本实施方式中功能机壳320向底板的投影面积与底板的面积比大于等于15％小于等于95％，其中本实施方式中，功能机壳320向底板的投影面积与底板的面积比约为70％，当然，也可将功能机壳600向底板的投影面积与底板的面积比设置为60％、50％或40％。
58.本实用新型的功能机壳320的轴向高度大于等于15mm且小于等于125mm，优选为25mm～70mm。同时功能机壳320的轴向高度与整机的轴向高度比大于等于30％小于等于85％，本实施方式中的功能机壳的轴向高度与整机的轴向高度比约为50％；当然，也可将功能机壳320的轴向高度与整机的轴向高度比设置为60％或70％，其中轴向高度指垂直于底板方向的高度。
59.通过上述合理的布局和设计，由此可进一步提高功能机壳320的容量，由此在确保打磨工具整机结构紧凑、尺寸较小的基础上进一步确保了功能机壳320的容量，避免因容量过小而导致的频繁倒尘，提升用户的使用体验。
60.如图4所示，本实用新型实施方式中的功能机壳320与主机筒312配合，由于主机筒312的电机腔室3121凸出设置，因此与之对应的功能机壳320上设有凹口，即本实用新型实施例中的功能机壳320为一类u型机壳。
61.参见图3-图5，功能机壳320包括设于其底部的开口325，以及设于开口325处的端盖326，其中端盖326的周边设置有凹槽，功能机壳320开口处的壳体可卡入凹槽中，由此实现与端盖326的配合固定。通过设置有端盖326，有利于用户便捷倒尘。
62.如图3所示，其中在功能机壳320中还设有过滤件330，所述过滤件330设于所述入口322和所述出口323之间。本实施例中的过滤件330为折叠式过滤纸，其可设置于功能机壳320内并覆盖所述出口323，以防止粉尘随气流由出口323飞出从而造成空气污染。其中夹带有粉尘的气流经过入口322进入腔体321中，经过过滤件330过滤后粉尘被收集于功能机壳320内，被过滤后的气流经出口323排出功能机壳320。
63.本实施方式中为了便于安装和更换过滤件330，还设置有安装过了件330的过滤件支架327，与之对应地功能机壳320内设有与过滤件支架327配合的限位件。具体地，过滤件支架327包括支撑座和挡臂，其中支撑座上设有允许排尘气流进入过滤件的中空开口，一方面使得排尘气流顺利进入过滤件330，另一方面便于用户拆卸时通过中空开口将过滤件支架327顺利拆下。挡臂围设于过滤件330的四周用于对过滤件330起到支撑定型的作用，同时过滤件支架327的端臂抵接于功能机壳320的上壳体内壁，实现对过滤件支架327的上限位。限位件可以为设于功能机壳320内壁上的筋板，其中筋板与过滤件支架327的支撑座卡合并对其进行下限位，由此将过滤件支架327固定支撑于功能机壳320内。
64.安装时，将过滤件330卡设于过滤件支架327内，在其他实施例中，过滤件330也可以通过胶粘或者超声波焊接等方式与过滤件支架327固定，在此不做限定。然后将过滤件支架327连同过滤件330由功能机壳320下端的开口325向上插入功能机壳320顶部，并与功能机壳320内的限位件卡合即可。拆卸时，将过滤件支架327向下拔出并通过功能机壳320的开口325取出。
65.在该实施方式中，参见图3-图5，功能机壳320与机身壳体310卡接，其中功能机壳320顶部后端(后端指与机身壳体连接的端部)设有一对卡扣329，同时，如图6所示，在机身
壳体310上主机筒312的风道腔室3123的上部设置有一对卡槽3121，功能机壳320的卡扣329适于插入在卡槽3121中。
66.本实用新型实施方式中，如图5-图6所示，在功能机壳320的底部还设有辅助固定件，即在功能机壳320的端盖326外还设有辅助固定件328，具体地，如图5所示，辅助固定件328为设于端盖326上的凹槽，其中如图6所示在机身壳体310的底座313上设有与之对应的凸台3131。
67.组装时，功能机壳320由机身壳体310的一侧插入至机身壳体310上，功能机壳320的一对卡扣329插入至卡槽3121中，同时底座313上的凸台3131卡入在端盖326的凹槽内。由此使得功能机壳320与机身壳体310的配合更稳固。
68.其中参见图4和图5，本实用新型实施方式的功能机壳320包括一体设置的外壳体3211和内壳体3212，其中内壳体3212围设于主机筒313的电机腔室3122外侧，外壳体3211与内壳体围合形成有腔体321。
69.当然，作为可替换的实施方式，也可不设置内壳体3212和端盖，外壳体3211直接围设于主机筒312的电机腔室3122的外侧，并与电机腔室3122的外壁围合形成腔体321，此时，外壳体3211与电机腔室3122围合的开口既可以构成为入口322也可以构成为倾倒口。
70.本实施例中的功能机壳320为图5所示的中空结构，中空结构构成为收集粉尘的腔体321，其中在功能机壳320上设有入口322和出口323，入口322和出口323分别与所述腔体321连通。入口322设置在功能机壳320的后端部，出口323设置于功能机壳320的外壳体3211上与过滤件对应的外侧。
71.本实用新型实施方式中的排尘组件600设于机身壳体310中，所述排尘组件600设置于所述底板组件200和所述功能机壳320之间，所述排尘组件600内形成有将来自底板组件200的吸尘口的气流引导至所述功能机壳320中的通道。
72.具体参见附图8，所述排尘组件600包括汇流盘610和输送支架620，其中所述汇流盘610上设有进尘口611，所述汇流盘610设于所述底板组件200上并与所述底板组件200上的吸尘口连通。所述输送支架620与所述汇流盘610的进尘口611连通，所述输送支架620上设有出尘口621，所述出尘口621与所述功能壳体320的入口322对接。其中汇流盘610可与输送支架620一体成型，也可与输送支架620分体成型后组装而成。其中排尘组件600可以采用金属件也可以采用塑料件，对此不做限制。
73.如图8所示，其中汇流盘610为一环形盘体，其安装于底板组件200上，汇流盘610的中心开设有通孔，底板组件200上的吸尘口与该通孔连通，另外，偏心轴承、风扇组件通过该通孔安装于底板组件200上。所述输送支架620大致沿竖向设置；所述输送支架200包括至少一个出尘口621，其中输送支架620设置于主机筒312的风道腔室3123中，在风道腔室3123的外壁上设有与输送支架620的出尘口621对应的风道腔室出口3124，其中该风道腔室出口3124设置于卡槽3121的下侧，出尘口621经风道腔室出口3124与所述功能机壳320入口322连通。在出尘口621与风道腔室出口3124配接的位置还设置有密封装置。
74.如图8所示，输送支架620可以为管状支架，其中支架内设有上下贯通的通道，位于通道下端的开口与汇流盘610上的进尘口611连通，位于通道上端的开口即够成为出尘口621，其中下端指靠近底板组件200的一端，上端指远离底板组件200的一端。
75.风扇组件800与驱动机构400连接，其在电机的驱动下转动，风扇旋转并在主机壳
体310内形成负压状态，将底板组件200在打磨时产生的粉尘吸入，粉尘在风扇旋转产生的旋转气流的带动下由吸尘口经排尘组件600进入功能机壳320，最终排出气流经由功能机壳320中的过滤件过滤后从出口323排出，灰尘被留在功能机壳320中。
76.本实用新型的打磨工具通过在机壳组件中设置有收集粉尘的腔体321，简化了整机结构，无需额外连接集尘袋或者集尘装置，就可以实现对粉尘的收集，避免了装拆外接集尘装置，由此简化了操作方式，提高了用户的使用体验感；同时由于功能壳体320与机身壳体310共同够成为主机外壳，使功能壳体320融于主机外壳，外形美观，避免了因集尘需求而涉及的主机外观更改，在部影响原有功能的基础上还满足了集尘功能；同时因机壳组件自身配备有腔体，也避免了安装或者连接有体积较大的集尘容器而导致的主机操作不便。
77.如图13-图15所示，本实施例中主机壳体310内还设有支撑架700，支撑架700的一端连接于主机壳体310，另一端连接于底板组件200上。如图7和图12所示，本实用新型实施例中的支撑架700的一端安装于底板组件200上，另一端与主机壳体310的底座313抵接，用于支撑连接机身壳体310以及减小工具的振动；同时，支撑架700抵抗来自底板组件200相对于机身壳体310的扭力，由此以降低工具的摆动。其中本实施例中的底板为类三角形，因此在三个顶角分别安装有三个支撑架700，当然，振动支架的数量也不限于三个，例如当底板为圆形或方形时也可以设置两个或四个。
78.参见附图13-图15，其中支撑架700包括支撑座710、安装座720、中心释放件730以及浮动臂，其中支撑座710的上端抵接于机身壳体，安装座720与底板210连接固定，安装座720与支撑座710轴向间隔地设置，浮动臂直接或间接的连接支撑座710和安装座720。
79.其中在底板210上设置有安装支撑架700的安装空间，安装座720固定设于底板210的安装空间内，支撑座710的顶部抵接于机身壳体310底座313的底部，安装座720的两侧设有螺钉孔760，通过螺钉固定连接于底板210，当然固定连接方式不限于螺钉连接，也可以是例如卡接、插接等方式固定连接于底板，在此不对安装座与底板的固定连接方式作限制。
80.本实用新型实施方式的支撑架700还包括中心释放件730，所述中心释放件730直接或间接固定连接于所述支撑座710。其中本实施方式中中心释放件730通过浮动臂连接支撑座710或安装座720。
81.本实用新型实施方式的支撑架700还包括避让部，所述避让部包括设于所述支撑座710上的第一通孔711，以及设于所述安装座720上的第二通孔721，所述第二通孔721与所述第一通孔711具有平行的轴线或者所述第二通孔721与所述第一通孔711同轴设置，所述避让部为中心释放件730和浮动臂的移动提供空间。当然，也可不设置避让部，此时浮动臂和中心释放件设置于安装座720和支撑座710轴向端面之间。
82.其中浮动臂允许支撑架700受到轴向和/或径向作用力时所述支撑座710与所述中心释放件730产生相对移动，换言之，浮动臂也允许所述支撑架700受到轴向和/或径向作用力时所述支撑座710与安装座720产生相对移动，由此通过支撑架700实现底板210相对于机身的扭动，使得支撑架700可承受来自轴向和径向的作用力。
83.本实施方式中的所述浮动臂包括浮动连接臂740和浮动支撑臂750；所述浮动连接臂740连接所述中心释放件730和所述支撑座710，所述浮动支撑臂750连接所述中心释放件730和所述安装座720。
84.其中中心释放件730为一柱体，其沿第一通孔711和第二通孔721的轴向延伸，可以
理解的是，中心释放件730大致沿竖向设置于第一通孔711和第二通孔721竖向延伸的空间中。当然，中心释放件730也可与第一通孔711或第二通孔721的轴线倾斜的设置。
85.本实用新型实施方式中的中心释放件730通过浮动连接臂740连接于支撑座710，同时通过浮动支撑臂750连接于安装座720。其中中心释放件730通过浮动支撑臂750连接于安装座720，由此实现了中心释放件730相对于底板210的间接固定。同时，中心释放件730通过浮动连接臂740弯曲连接于支撑座710，由此实现了支撑座710与安装座720的间接连接，使得支撑架700构成为一个下端部固定，上端部与下端部浮动连接的浮动结构。
86.通过将支撑架700设置为上述浮动结构，一方面使支撑架700既可以承受机身壳体310相对于底板组件200的轴向作用力，以消除或减轻整机的轴向震动，另一方面使支撑架700可以承受底板组件200相对于机身壳体310转动时产生的径向作用力，以减轻整机的摆动，综合减轻了整机的震动和摆动，进一步提高了用户的使用手感。
87.其中本实用新型实施方式中的浮动连接臂740连接于支撑座710和中心释放件730的柱体下端，所述浮动支撑臂750连接于所述安装座720和中心释放件730的柱体上端。具体地，如图14和图15所示，该实施方式中的浮动连接臂740的一端连接于支撑座710第一通孔711的内缘处，另一端连接于中心释放件730的下端；所述浮动支撑臂750的一端连接于所述第二通孔721的内缘处，另一端连接于中心释放件730的上端。
88.本实施方式中所述浮动连接臂740包括若干向所述第一通孔的中心径向延伸的弯折段，同样的所述浮动支撑臂750也包括若干沿所述第一通孔的径向延伸的弯折段。
89.参见附图15，以浮动连接臂740为例，浮动连接臂740包括第一径向延伸段741、第二径向延伸段743和轴向延伸段742，其中径向延伸段741包括大致沿第一通孔711的径向延伸的部分，轴向延伸段742可相对于第一通孔711的轴线倾斜或者平行的延伸，轴线延伸段742连接两端的第一径向延伸段741和第二径向延伸段743。具体地，第一径向延伸段741与第一通孔711的内缘连接，轴线延伸段742连接于第一径向延伸段741和第二径向延伸段743之间，第二径向延伸段742与中心释放件730的下端连接，第一径向延伸段741和第二径向延伸段743与轴向延伸段742过渡连接处可以为光滑弯折的弧段。
90.其中浮动支撑臂750和浮动连接臂740的结构大致相同，区别仅在于两端的连接位置不同，在此不作赘述。
91.具体地，本实用新型实施方式中的浮动连接臂740和浮动支撑臂750各设有三个，浮动连接臂740和浮动支撑臂750交错间隔设置，即一个浮动连接臂740与一个浮动支撑臂750间隔设置。当然，浮动连接臂740和浮动支撑臂750的数量也不限于三个。
92.当然，作为可替换的实施方式，也可设置所述浮动连接臂和/或浮动支撑臂包括若干沿第一通孔711的径向重叠的重叠段，或者浮动连接臂和/或浮动支撑臂包括若干沿第一通孔711的径向延伸的延伸段。有利于提高浮动连接臂和浮动支撑臂的形变路径，由此提高其抗震和抗摆效果。
93.当然，作为可替换的实施方式，浮动连接臂740和浮动支撑臂750也可设置为直接连接于中心释放件与安装座、以及中心释放件与支撑座之间的直臂，即不包括弯曲段。
94.通过设置连接于安装座720和支撑座710之间的浮动连接臂740和浮动支撑臂750，在不缩小有效形变路径的基础上减小安装座720和支撑座710之间的轴向距离，因此在实现支撑架700高度降低的基础上不降低支撑架700轴向刚度和径向刚度，从而确保了整机的抗
震性和抗扭性。
95.同时，由于整机高度降低，整机尺寸进一步减小，有利于整机的紧凑和小型化，高度降低后随之整机重心也降低，更有利于提高用户操纵感，使得用户操作更容易、轻便。
96.其中本实施方式中所述支撑架700的轴向高度为h，则6mm≤h≤20mm。本实施方式中的支撑架700的轴向高度h约为15mm。
97.其中支撑架700的轴向刚度为k1，径向刚度为k2，轴向刚度k1指支撑架700在其轴向受力时抵抗弹性变形的能力，径向刚度k2指支撑架700在其径向方向上受力时抵抗弹性变形的能力。本实用新型实施方式中，20n/mm≤k1≤500n/mm，例如可以设置为80～300n/mm，或者设置为100～130n/mm；5n/mm≤k2≤30n/mm，优选为6～15n/mm。因此，0.67≤k1/k2≤100，其中优选为5.3≤k1/k2≤50。
98.其中若设单位轴向刚度为k，k为支撑架700的轴向刚度k1与支撑架700的轴向高度h的比值，即k＝k1/h，则1n/mm2≤k≤83.3n/mm2，其中k优选5.3n/mm2≤k≤25n/mm2。
99.本实用新型实施方式中的支撑架700为一体成型件，具体为一体成型塑料件。
100.如图16-图17所示，为支撑架的另一种实施方式，其中，在该实施方式中，支撑架700’未设有安装座和浮动支撑臂，在该实施方式中，支撑架700’包括支撑座710’、中心释放件730’和浮动连接臂740’，其中中心释放件730’通过浮动连接臂740’连接于支撑座710’。避让部包括设于支撑座710’上的第一通孔711’，避让部为中心释放件730’和浮动连接臂740’的移动提供空间。
101.本实施方式中，中心释放件730’直接连接于底板组件200，具体地，在中心释放件730’中设置有螺钉孔760'，其中螺钉孔760'大致沿第一通孔711’的轴向设置，中心释放件730’通过螺钉与底板210固定连接。
102.在该实施方式中，浮动连接臂740’同样为弯曲臂，浮动连接臂740’的臂长大于支撑座710’的轴向高度，其中浮动连接臂740’可包括若干沿所述中心释放件的轴向重叠的重叠段，和/或若干沿所述中心释放件的径向重叠的重叠段。本实施方式中的浮动连接臂740’包括沿第一通孔711’轴向重叠的轴向重叠段。
103.换言之，在该实施方式中，浮动连接臂740’同样也包括若干径向延伸段和轴向延伸段，径向延伸段和轴向延伸段连接以形成弯曲的浮动连接臂740’，其中径向延伸段可在径向上重叠，轴向延伸段也可在轴向上重叠。当然，也可不包括径向重叠段和轴向重叠段，只需要满足浮动延伸臂740’弯曲连接于中心释放件730’和支撑座710’之间即可。
104.当然，作为可替换的实施方式，支撑座710’上也可不设置有避让部，此时中心释放件和浮动连接臂设置于支撑座710’的底部。
105.图18示出了本实用新型第二实施方式中的打磨工具900，在本实施方式中，打磨工具900与第一实施方式中的打磨工具具有相同的底板组件、机壳组件、驱动机构、风扇组件和电源。而本实施例中的打磨工具900与第一实施例中的打磨工具的区别可以在于排尘组件的不同，以下仅对本实施例中与第一实施例中的区别部分做介绍，其余相同的部分的详细介绍可参见第一实施例中的描述。
106.在本实施方式中，排尘组件91至少部分设置在机身壳体92中，排尘组件91形成或连接有排尘通道，从而将来自底板组件的吸尘口的气流引导至功能机壳。
107.如图18至图22所示，排尘组件91包括汇流盘911和输送支架912，其中汇流盘911上
设有进尘口911a，汇流盘911位于底板组件上方并与底板组件上的吸尘口连通。输送支架912与汇流盘911的进尘口911a连通，输送支架912上设有出尘口，出尘口与功能壳体93的入口对接。其中汇流盘911可与输送支架912一体成型，也可与输送支架912分体成型后组装而成。其中排尘组件91可以采用金属件也可以采用塑料件，对此不做限制。
108.在本实施方式中，输送支架912与机身壳体92构成可拆卸连接。具体的，机身壳体92上还设置有可供输送支架912插入的容纳腔921，在本实施例中，为保证灰尘通道的整体密封性，输送支架912为一体结构，从容纳腔921的单侧插入，在其他实施例中，输送支架912还可以为组合结构，从容纳腔921的多侧插入。
109.容纳腔921与汇流盘911连通，当输送支架912安装至容纳腔921时，输送支架912与汇流盘911的进尘口911a连通。输送支架912包括可与进尘口911a配合的配接口912a，还包括与功能壳体93的入口配接的第一出尘口912b和与第二机壳出尘口912d配接的第二出尘口912c。可选的，功能壳体93包括与第一出尘口912b配接的第一入尘口，还包括与第二机壳出尘口912d配接的第二入尘口。输送支架912的配接口912a与第一出尘口912b和第二出尘口912c分别接通。事实上，输送支架912能形成两条通道，连通第一出尘口912b和第二出尘口912c的排尘通道汇聚至配接口912a。
110.更具体的，输送支架912设置为基本沿第一直线方向延伸。输送支架912包括能卡接至机身壳体92的限位部912e，限位部912e凸出于输送支架912的延伸方向设置。可以理解，机身壳体92中形成或连接有与限位部912e配合的限位件。限位件设置为能沿与输送支架912的延伸方向垂直的方向产生位移，从而能与限位部912e配合以卡紧输送支架912。第一出尘口912b还沿一个与第一直线方向垂直的第二方向延伸至预设距离，从而能直接与第一入尘口配合。在第一出尘口912b与第一入尘口配接的位置还设置有密封装置，从而避免粉尘从第一出尘口912b和第一入尘口的配接处逸出。第二出尘口912c沿与第一直线方向垂直的第三方向开口。其中，第二方向与第三方向平行。机身壳体92形成有与第二出尘口912c配合的连接端，即第二机壳出尘口912d。第二机壳出尘口912d沿第三方向延伸，向内延伸连接第二出尘口912c，向外延伸最终能与第二入尘口配接。在本实施方式中，第二机壳出尘口912d与第二出尘口912c构成低靠或卡接关系，同时还与第二入尘口构成卡接关系。通过设置第二机壳出尘口912d，可使第二出尘口912c处为平直结构，与输送支架912位于同一平面内，便于输送支架912的拆卸。第二机壳出尘口912d在于第二出尘口912c和第二入尘口的连接处均设置有密封装置，具体的，可以是软胶包胶结构，用来对连接处密封，从而避免粉尘逸出，并减少震动带来的磨损等。
111.如图18所示，本实施方式中，机身壳体92包括与底板组件平行的底座，功能壳体93安置于该底座上，并与底座可拆卸连接。具体的，可以为卡件、弹性钢珠等结构，并在功能壳体93上设置相应的连接槽。
112.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本实用新型，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本实用新型的保护范围内。